CN106007342B - 支承辊、玻璃制造装置、及玻璃制造方法 - Google Patents

支承辊、玻璃制造装置、及玻璃制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种在高温度区域中能够适当地管理旋转体的冷却而降低脱热，并且旋转体能够适当地保持玻璃的支承辊、玻璃制造装置、及玻璃制造方法。一种支承辊，用于抑制向热处理炉内搬运的熔融玻璃带的宽度方向的收缩，所述支承辊具有：中空构造的旋转轴部，向热处理炉的侧壁的开口部插通；及旋转体，设置在旋转轴部的前端部，对熔融玻璃带进行支承且内部为中空构造，在旋转轴部及旋转体的中空部内流通有高热介质。

Description

支承辊、玻璃制造装置、及玻璃制造方法
技术领域
本发明涉及支承辊、玻璃制造装置、及玻璃制造方法。
背景技术
作为成形带状玻璃的方法，广泛地使用例如浮法。该浮法是使导入到收容在浴槽内的熔融金属(例如熔融锡)的表面上的熔融玻璃向规定的方向流动，来成形带状体的熔融玻璃带的方法。
而且，作为其他的成形方法，也已知有熔化法。熔化法是使从桶状构件的左右两侧的上缘溢出的熔融玻璃沿着桶状构件的左右两侧面流下，在左右两侧面相交的下缘处汇合，由此来成形带状体的熔融玻璃带的方法。
处于比平衡厚度薄的状态的熔融玻璃带存在要沿宽度方向收缩的倾向。假设熔融玻璃带沿宽度方向收缩时，最终作为产品而得到的玻璃板的厚度比目标的厚度厚。近年来，将目标的厚度薄的玻璃板供于实用，该问题直接关系到玻璃板的品质。
以往，为了抑制熔融玻璃带的宽度方向的收缩，而使用对熔融玻璃带进行支承的支承辊。即，支承辊在前端部位设置旋转体，使旋转体与熔融玻璃带的两侧的缘部的表面接触，将熔融玻璃带压紧并使旋转体旋转，通过其夹紧力来抑制熔融玻璃带的宽度方向的收缩。
上述那样的支承辊由于位于前端部的旋转体与高温的熔融玻璃带直接接触，因此在无冷却状态下使用时旋转体的温度显著上升，可能会在旋转体上卷缠熔融玻璃带。因此，通常，在支承辊的作为中空构造的旋转体内流通冷却水，由此对旋转体进行冷却(例如，参照专利文献1)。
【在先技术文献】
【专利文献】
【专利文献1】国际公开第2010/147189号
【发明要解决的课题】
专利文献1的技术通过冷却水对旋转体的温度进行冷却。冷却水的温度通常必须设定为20℃～30℃程度这样比较低的温度。这是因为，当使用60℃以上的冷却水时，旋转体内的冷却水会蒸发。
近年来，例如，在制造液晶显示器用玻璃基板等的厚度薄的玻璃板时，在浴槽内流动的熔融玻璃带的厚度也变薄。
厚度薄的熔融玻璃带比厚度厚的熔融玻璃带的热容量小，当由冷却水冷却后的旋转体接触于熔融玻璃带上时，熔融玻璃带的表面会局部地过度冷却(脱热)而变硬。因此，存在旋转体的对熔融玻璃带的夹紧力下降而宽度方向的收缩的抑制力降低的问题。
尤其是在浴槽内的温度比较低的下游区域中，熔融玻璃带比上游区域变硬，因此前述过度的冷却的问题会给玻璃板的品质造成较大的影响。
而且，当将水冷后的旋转体插入于金属液槽内时，旋转体产生的脱热增大，也存在消耗能量增大的问题。
发明内容
本发明鉴于上述课题而作出，提供一种在高温度区域中能够适当地管理旋转体的冷却而降低脱热并且旋转体能够适当地保持玻璃的支承辊、玻璃制造装置、及玻璃制造方法。
【用于解决课题的方案】
为了解决上述课题，根据本发明的一方案，提供一种支承辊，用于抑制向热处理炉内搬运的熔融玻璃带的宽度方向的收缩，其特征在于，所述支承辊具有：中空构造的旋转轴部，向所述热处理炉的侧壁的开口部插通；及旋转体，设置在所述旋转轴部的前端部，对所述熔融玻璃带进行支承且内部为中空构造，所述支承辊的构造为高热介质在所述旋转轴部及所述旋转体的中空部内流通。
而且，根据本发明的一方案，提供一种玻璃制造方法，所述玻璃制造方法具有如下工序：使用用于抑制向热处理炉内搬运的熔融玻璃带的宽度方向的收缩的支承辊，来成形所述熔融玻璃带的工序，，其特征在于，所述支承辊具有：中空构造的旋转轴部，向所述热处理炉的侧壁的开口部插通；及旋转体，设置在所述旋转轴部的前端部，对所述熔融玻璃带进行支承且内部为中空构造，在利用所述支承辊支承所述熔融玻璃带时，使高热介质在所述旋转轴部及所述旋转体的中空部内流通。
【发明效果】
根据本发明的一方案，可提供一种在高温度区域能够适当地管理旋转体的冷却而降低脱热并且旋转体能够适当地保持玻璃的支承辊、玻璃制造装置、及玻璃制造方法。
附图说明
图1是表示本发明的一实施方式的带状玻璃制造装置的局部剖视图。
图2是沿着图1的II-II线的剖视图。
图3是概略性地表示构成本发明的一实施方式的带状玻璃制造装置的支承辊的前端部的结构的剖视图。
图4是表示支承辊的整体结构的概略图。
图5是表示将支承辊的外周面包覆的冷却壳体与绝热壳体的连结部位的结构的剖视图。
图6是说明对构成支承辊的旋转体的表面温度进行测定的试验炉的图。
图7是表示实施例1～实施例5和比较例1中的旋转体的表面温度与高热介质的温度之间的关系的坐标图。
图8是说明进行构成支承辊的旋转体的玻璃接触评价的试验炉的图。
图9是表示实施例6～实施例8和比较例2～比较例4中的玻璃接触评价结果的表。
【标号说明】
10 带状玻璃制造装置
20 金属液槽
40 支承辊
50 旋转轴部
60 旋转体
70 冷却壳体
80 绝热壳体
90 偏芯防止单元
100 试验炉
G 熔融玻璃
S 熔融金属
具体实施方式
以下，参照附图，说明用于实施本发明的方式。在各附图中，对于相同或对应的结构，标注相同或对应的标号而省略说明。在本说明书中，表示数值范围的“～”是指包含其前后的数值的范围。而且，本发明的玻璃制造装置在浮法或熔化法等制造方法中能够应用，但是以下，以浮法为例进行说明。因此，以下，将玻璃制造装置标记为带状玻璃制造装置。
(带状玻璃制造装置及带状玻璃制造方法)
图1是表示本发明的一实施方式的带状玻璃制造装置的局部剖视图。图2是沿着图1的II-II线的剖视图。
带状玻璃制造装置10具有金属液槽20。金属液槽20(相当于热处理炉)由收容熔融金属(例如，熔融锡)S的浴槽22、沿着浴槽22的外周上缘配置的侧壁24、及与侧壁24连结并将浴槽22的上方覆盖的顶棚26等构成。在浴槽22铺设有多个砖22a。在与顶棚26之间形成的空间28内设有供给还原性气体的气体供给通路30。在气体供给通路30插通有作为加热源的加热器32，加热器的发热部32a配置在浴槽22的上方。
使用了上述制造装置10的制造方法是通过使导入到熔融金属S的表面上的熔融玻璃G向规定方向流动来成形带状的熔融玻璃带的方法。熔融玻璃带在向规定方向(图2中，箭头X方向)流动的过程中被冷却之后，由提升辊从熔融金属S提升，在缓冷炉内缓冷，成为带状玻璃(板玻璃)。
金属液槽20内的空间28为了防止熔融金属S的氧化而由从气体供给通路30供给的还原性气体充满。还原性气体包括例如1～15体积％的氢气、85～99体积％的氮气。金属液槽20内的空间28为了防止大气从浴槽22与侧壁24的间隙等混入而设定为比大气压高的气压。
为了调节金属液槽20内的温度分布，加热器32例如在熔融玻璃带的流动方向(箭头X方向)及宽度方向(箭头Y方向)上隔开间隔地设置多个，配置在基体上。加热器32的输出被控制成使熔融玻璃带的温度在熔融玻璃带的流动方向(箭头X方向)上从上游侧朝向下游侧逐渐降低。而且，加热器32的输出被控制成使熔融玻璃带的温度在宽度方向(箭头Y方向)上变得均匀。
带状玻璃制造装置10具有抑制金属液槽20内的熔融玻璃带沿宽度方向(箭头Y方向)收缩的支承辊40。支承辊40如图2所示在熔融玻璃带的宽度方向两侧配置多对，沿着宽度方向(箭头Y方向)对熔融玻璃带施加张力。本实施方式的支承辊40尤其是适合使用于熔融玻璃带的温度下降且变硬的下游侧。当然，在上游侧也可以使用。
(支承辊)
接下来，基于图1～图3，具体地说明支承辊40。
在此，作为支承辊，以在浮法成形法中用于抑制熔融玻璃带的宽度方向的收缩的支承辊为例进行说明，但是本发明没有限定于此。
而且，在本发明中，支承辊是指与沿规定方向被搬运的熔融玻璃带接触而支承熔融玻璃带的结构。支承辊也可以不是与熔融玻璃带始终接触，还可以在熔融玻璃带的流动发生紊乱时与熔融玻璃带接触。
而且，支承辊也可以具有将熔融玻璃带成形为所希望的形状的功能、对熔融玻璃带的搬运进行辅助的功能、及对于熔融玻璃带的与搬运方向垂直的方向的位置进行限制的功能中的至少1个功能。在此，熔融玻璃带的搬运方向可以是水平方向、垂直方向或倾斜方向。而且，与熔融玻璃带的搬运方向垂直的方向可以是与熔融玻璃带的主面垂直的方向、及与玻璃的主面平行的方向(侧面方向)中的任一个。
图3是概略地表示构成带状玻璃制造装置的支承辊的前端部的结构的剖视图。
支承辊40具有向金属液槽20的侧壁24的开口部插通的中空构造的旋转轴部50和设置在旋转轴部50的前端部的旋转体60。旋转体60通过向熔融玻璃带的上表面啮入或接触，从而对熔融玻璃带的宽度方向端部进行支承，以避免熔融玻璃带沿宽度方向收缩。因此，通过旋转轴部50的旋转而将熔融玻璃带向规定方向送出。旋转体60与熔融玻璃带接触，相对于此，旋转轴部50与熔融玻璃带不接触。
如图3所示，旋转体60是将碳素钢或耐热合金等金属材料形成为大致圆盘状且内部具有供后述的高热介质流通的空间600的中空构造。而且，旋转体60沿着圆盘的外周整周而形成2列的齿轮形状，在外周具有2列的突起部，但并不局限于此。需要说明的是，在图中，突起部具有三角形形状的截面，但是本发明并不局限于此。也可以是例如矩形形状或半圆形状等。
旋转轴部50由碳素钢或耐热合金等金属材料形成，在内部具有热载体流路。向热载体流路供给高热介质。
即，旋转轴部50例如是双层管构造，由沿着中心轴J的方向延伸的内管51和外管52构成。
内管51和外管52为中空构造，由内管51的内侧空间510及形成在内管51的外周面与外管52的内周面之间的外侧空间520来构成热载体流路。
需要说明的是，在旋转轴部50的与旋转体60相反的一侧的端部连结有驱动控制装置400，该驱动控制装置400具有齿轮、滑轮、同步带等减速机构、电动机等驱动装置(参照图4)。因此，驱动控制装置400利用驱动装置对减速机构进行控制，经由旋转轴部50的外管52能够使旋转体60以规定的转速旋转。
上述结构的支承辊40利用高热介质对旋转体60进行冷却。高热介质例如在内管51的内侧空间510内通过，直至旋转体60的空间600，然后通过外侧空间520而流通。当然，高热介质也可以向前述的反方向流通。在支承辊40的内部，利用将内管51的内侧空间510、旋转体60的空间600、外侧空间520连通的流路来形成高热介质的热载体流路。
向支承辊40的热载体流路供给的高热介质使用热载体油。热载体油如以往的冷却水那样在热载体流路内蒸发的可能性极少。因此，与以往相比能够设定为较高的温度，例如使设定为50℃～300℃的高温度区域的热载体油在热载体流路内流通，而能够适当地对支承辊40进行冷却。
而且，高热介质没有限定为热载体油，只要是在使用的温度区域不分离或不蒸发的高温介质，就可以优选地使用。例如，作为热载体油以外的高温介质，可列举萘等有机高温介质、各种盐或熔融金属等无机热介质。
支承辊40具有进行被供给的高热介质的温度调节的温度调整单元，根据支承辊40的配置部位(金属液槽20的上游侧或下游侧)来供给调整成适当的温度的高热介质。温度调节单元可以按照上游区域、下游区域设置，也可以按照各支承辊40设置。
如上所述，本实施方式的支承辊40能够利用高热的热载体油对旋转体60进行冷却，因此旋转体60的外周面不会被过度地冷却，能够保持适当的温度。
因此，在旋转体60的外周面与1000℃前后的熔融玻璃带的表面接触时，能够防止产生脱热而变硬的情况，能够解决旋转体60对熔融玻璃带的夹紧力的下降、向旋转体60的卷缠(粘附)、熔融玻璃带的宽度方向的收缩的抑制力降低的问题。而且，由于旋转体60未被过度地冷却，因此能够降低由于金属液槽气氛中包含的熔融金属的蒸气与旋转体60接触、凝固而向熔融玻璃带表面落下所产生的缺陷。
尤其是在金属液槽20内的温度比较低的下游侧区域中，由于熔融玻璃带比上游侧区域变硬，因此有效。
接下来，基于图3～图5，说明构成支承辊40的旋转轴部50的外周面的结构。图4概略地示出支承辊40的整体结构。图5是表示支承辊40的冷却壳体与绝热壳体的连结部位的放大剖视图。
一并观察图2可知，支承辊40的外周面存在有一部分配置在金属液槽20内且在端部设有旋转体60的高热区域40A、配置在金属液槽20外且在与旋转体60相反的一侧的端部设有驱动控制装置400的低热区域40B。支承辊40的旋转轴部50的外周面中的高热区域40A由于一部分配置在金属液槽20内，因此需要适当地进行冷却。另一方面，低热区域40B是作业者等可能会与支承辊40接触的作业区域。由此，在本实施方式中，低热区域40B的供50℃～300℃的高温的热载体油流通的部位由绝热构造等而管理成即使人接触也没有问题的温度。由此，能够防止人与低热区域40B的部位接触而被烫伤等灾害，并且维修作业变得容易。需要说明的是，在低热区域40B中，在绝热构造以外的整体或其一部分也可以设置水冷或风冷等的冷却单元。
鉴于上述的点，本实施方式的支承辊40的旋转轴部50成为由中空构造的冷却壳体70和中空构造的绝热壳体80包覆其外周面的结构。
冷却壳体70设置在旋转轴部50的外周面的高热区域40A，绝热壳体80设置在旋转轴部50的外周面的低热区域40B。
如图3所示，冷却壳体70具有旋转轴部50作为内管，在内部具有空间700。向该空间700供给高热介质。在图示例中，上侧为前往路径，下侧为返回路径，但这是因为，如图5所示，向空间700内的高热介质的供给单元72设置在冷却壳体70的上部位置，排出单元73设置在下部位置。因此，也可以将供给单元72与排出单元73的位置颠倒设置，以前往路径与返回路径颠倒的结构来实施。供给的高热介质与向支承辊40供给的高热介质相同，是50℃～300℃以内的热载体油。
向冷却壳体70供给的高热介质与对支承辊40进行冷却的高热介质相同，由此能够防止在形成于旋转轴部50和旋转体60的热载体流路内流通的高热介质的温度的下降。因此，能够向旋转体60供给一定的高温度的热介质，并能够降低从金属液槽20的脱热。
而且，冷却壳体70可以在前端部保持轴承71。轴承71将旋转轴部50的外管52支承为旋转自如，由此能够抑制因旋转轴部50的重力引起的挠曲。冷却壳体70的前端部是冷却壳体70的长度方向两端部中的旋转体60侧的端部。此外，如图3所示，旋转体60配置在冷却壳体70的外部。
如图4、图5所示，前述的绝热壳体80具有旋转轴部50作为内管，在内部具有空间800。可以向该空间800填充绝热构件81。冷却壳体70和绝热壳体80是碳素钢或耐热合金等金属，按照各旋转轴部50配置。
冷却壳体70与绝热壳体80由偏芯防止单元90连结。偏芯防止单元90在冷却壳体70与绝热壳体80的连结部处，具备与冷却壳体70的与旋转体60相反的一侧的端部的外周连接的凸缘构件91、及与绝热壳体80的旋转体60侧的端部连接的凸缘构件92。凸缘构件91和凸缘构件92具备与利用连结部而相互接触的面的形状对应的锥形构造，通过利用螺栓93及螺母94嵌合来防止偏芯。
偏芯防止单元90并不局限于此，通常可以应用钢管的连结等所使用的其他的偏芯防止单元。而且，绝热壳体80在与旋转体60相反的一侧的端部连结有驱动控制装置400。该驱动控制装置400的减速机构或驱动装置等露出，因此优选适当进行施加冷却水或者喷吹空气供给风扇的风等的冷却。
如上所述，利用冷却壳体70和绝热壳体80分割地包覆支承辊40的旋转轴部50的外周面，由此能够适当地保持高热介质的温度，并确保作业者的安全。
<玻璃制造方法>
接下来，再次参照图1及图2，说明使用了上述结构的带状玻璃制造装置10的带状玻璃制造方法。
带状玻璃制造方法具有向浴槽22内的熔融金属S的表面上连续地供给熔融玻璃G，在熔融金属S的表面上成形带状的熔融玻璃带的成形工序。
熔融玻璃带在熔融金属S的液面上一边流动一边逐渐变硬。熔融玻璃带在金属液槽20的下游区域被从熔融金属S提升，朝向设置在下游侧的缓冷炉搬运。熔融玻璃带在缓冷炉内缓冷，成为带状玻璃(板玻璃)。带状玻璃的两侧缘部比其内侧的平坦部厚，因此在缓冷后被切除。
根据本实施方式，在成形工序中，实施使高热介质在构成支承辊40的中空构造的旋转轴部50及中空构造的旋转体60的中空部内流通的工序。
尤其是通过将高热介质设为50℃～300℃以内的热载体油，能够使旋转体60保持适度的温度并进行冷却。在配置于金属液槽20的下游侧的支承辊40中，更优选例如100℃～250℃的热载体油。
如上所述，本实施方式的支承辊40能够利用高热的热载体油对旋转体60进行冷却，因此旋转体60的外周面不会被过度地冷却，能够保持适当的温度。
因此，旋转体60的外周面在与1000℃前后的熔融玻璃带的表面接触时，能够防止产生脱热而变硬的情况，能够解决旋转体60对熔融玻璃带的夹紧力的下降、熔融玻璃带的宽度方向的收缩的抑制力降低的问题。
尤其是在金属液槽20内的温度比较低的下游区域中，熔融玻璃带比上游区域变硬，因此是有效的冷却方法。
所制造的浮法玻璃的板厚例如为1.0mm以下，优选为0.7mm以下，更优选为0.5mm以下。即，带状玻璃的平坦部的厚度为例如1.0mm以下，优选为0.7mm以下，更优选为0.5mm以下。
所制造的浮法玻璃可以使用作为例如显示器用的玻璃基板、显示器用的罩盖玻璃、窗玻璃。
所制造的浮法玻璃在被使用作为显示器用的玻璃基板的情况下，可以是无碱玻璃。无碱玻璃是实质上不含有Na2O、K2O、Li2O等碱金属氧化物的玻璃。无碱玻璃中碱金属氧化物的含有量的总量可以为0.1质量％以下。
本实施方式的支承辊40优选在金属液槽20内的温度比较低的下游区域使用。下游区域是指熔融玻璃带的粘度为106.5dPa·s～1013dPa·s的区域，即在无碱玻璃的情况下，是熔融玻璃带的温度为800℃～1000℃的区域。在下游区域使用以往的支承辊的情况下，熔融玻璃带比上游区域变硬，因此旋转体60对熔融玻璃带的夹紧力的下降成为问题。
相对于此，通过使用本实施方式的支承辊40，即使是下游区域也能够抑制夹紧的下降，能够稳定地成形熔融玻璃带。
【实施例】
以下，通过实施例等而具体地说明本发明，但是本发明不受这些例子的限定。
首先，通过图6所示的试验炉100，研究了试验炉100内的支承辊40的旋转体60的表面温度与高热介质的温度之间的关系。
试验炉100具有收容熔融金属(例如，熔融锡)S的浴槽102。浴槽102铺设多个砖而构成。在图示中说明的关系上，省略了沿着浴槽102的外周上缘配置的侧壁及与侧壁连结并覆盖浴槽102的上方的顶棚。而且，如图1、图2中说明那样，向与顶棚之间形成的空间供给还原性气体，作为加热源的加热器配置在浴槽102的上方。
从试验炉100的侧壁侧插通的支承辊40使用图1～图5中说明的实施方式的结构。在与支承辊40的前端连接的旋转体60上安装有测定其表面温度的温度测定器41。
向支承辊40内供给的热载体油的温度设为50℃～70℃、150℃、250℃这3个等级。
而且，炉内温度设定为850℃、900℃、950℃、1000℃、1050℃这5个等级。此时，试验炉100内的熔融金属S的温度是与炉内温度大致相同的温度。
并且，将分别供给了按照各炉内温度而设定为3个等级的温度的热载体油的支承辊40插入到试验炉100内，测定了支承辊40的旋转体60的表面温度。此外，向冷却壳体70也逐次供给同样的温度带的热载体油。
图7示出炉内温度和高热介质的温度的旋转体60的表面温度的测定结果。而且，作为比较例1，使用了通常使用的支承辊，也一并示出炉内温度1000℃、冷却水温度30℃时的旋转体表面的温度结果。该支承辊是与本实施方式的支承辊40大致同样的构造，由在旋转轴部的外周面具备冷却气体等的冷却单元的壳体包覆的点等不同。
横轴是指高热介质(热载体油)的温度，纵轴表示旋转体表面的温度。将设定为5个等级的炉内温度分别作为实施例1～实施例5，高热介质的各温度带的旋转体60的表面温度分别由坐标图表示。
首先，可知在使高热介质的温度为50℃～70℃的情况(图示左上端)的旋转体表面的温度在实施例1～实施例5中为约370℃～550℃的高温。
可知使高热介质的温度为150℃的情况(图示中央)的旋转体表面的温度在实施例1～实施例5中为约420℃～570℃的高温。
可知使高热介质的温度为250℃的情况(图示右端)的旋转体表面的温度在实施例1～实施例5中为约480℃～640℃的高温。
尤其是在炉内温度1000℃附近的区域(实施例3～实施例5)中，旋转体表面的温度成为500℃～600℃这样高的温度。
在比较例1中，使冷却水的温度为30℃的情况的旋转体表面的温度为约120℃左右的低温。
通过上述的试验可知，本发明的支承辊40在使热载体油的温度为50℃～300℃以内时，能够将旋转体表面温度保持为350℃以上的高温。
接下来，通过图8所示的试验炉100，研究了旋转体60相对于熔融玻璃G的玻璃接触评价。
使用的试验炉100与图6所示的结构大致相同，使用的支承辊40也相同。而且，在比较例用中，准备了以往的支承辊H。支承辊H是与本实施方式的支承辊40大致同样的构造，由在旋转轴部的外周面具备冷却气体等的冷却单元的壳体包覆的点、以及旋转体的冷却所使用的冷却介质为30℃的水(冷却水)的点不同。
在浴槽102内，在熔融锡S的上表面收容熔融玻璃G的点与图6不同。通过向熔融锡S上导入熔融玻璃G，能够再现金属液槽中的熔融玻璃带的流动状态。需要说明的是，本实施例使用的熔融玻璃G是硅酸铝玻璃。
向支承辊40内供给的高热介质(热载体油)的温度设为60℃、150℃、250℃这3个等级。而且，炉内温度假定金属液槽20的下游侧而设定为870℃、930℃、990℃这3个等级。此时，试验炉100内的熔融金属S及熔融玻璃G的温度是与炉内温度大致相同的温度。将设定为3个等级的炉内温度分别作为实施例6～实施例8，按照热载体油的各温度而实施了以下的玻璃接触评价试验。
玻璃接触评价试验中，将分别供给了按照各炉内温度而设定为3个等级的温度的热载体油的支承辊40插入到试验炉100内。并且，在支承辊40的旋转体60的表面向熔融玻璃G沉入(埋入)10mm左右的状态下使旋转体60旋转，确认了粘附的有无、夹紧性。粘附(紧贴)的有无的确认是指确认熔融玻璃G由旋转体60提升的现象的有无。夹紧性的确认是指确认熔融玻璃G的表面是否残留有旋转体60的轨迹。
作为比较例2～比较例4，使用通常的支承辊H，将设定为3个等级的炉内温度分别作为比较例2～比较例4，分别进行了使冷却水的温度为30℃时的玻璃接触评价试验。
图9示出炉内温度和高热介质的温度中的本发明的支承辊40和以往的支承辊的玻璃接触评价的测定结果。
关注实施例6～实施例8时可知，无论在高热介质(热载体油)的哪个温度带中，都没有产生粘附，发挥了夹紧性。表内的※(米形标记)记号是指旋转体60的轨迹较薄地残留的情况。此时的炉内温度是870℃的低温区域。
关注比较例2～4的话，虽然在哪个炉内温度下都未产生粘附，但是在炉内温度870℃、930℃下无法发挥夹紧性。
根据上述的玻璃接触评价试验可知，本发明的支承辊40与通常的支承辊H相比，在更低温区域中也能够发挥夹紧性。因此，本发明的支承辊40在夹紧性变弱的金属液槽20的下游侧也能够良好地实施。
如上所述，本发明的支承辊40在高温度区域能够适当地管理旋转体60的冷却而降低脱热，并且能够可靠地保持旋转体60的夹紧力。
以上，说明了支承辊、带状玻璃制造装置及带状玻璃制造方法的实施方式等，但是本发明没有限定为上述实施方式等，在权利要求书记载的本发明的主旨的范围内能够进行各种变形、改良。
例如，本发明在其他的带状玻璃的成形法中也能够良好地应用。作为带状玻璃的成形法的例子，可列举例如下拉法、熔化法、流孔下引法、辊轧成形法、压延法、提升法等。
熔化法也称为溢流下拉法，使从流槽向左右两侧溢出的熔融玻璃沿着流槽的左右两侧面流下，在流槽的下端处合流，由此成形为带状玻璃。本发明可以良好地使用于熔化法的成形室等。

Claims (10)

1.一种支承辊，用于抑制向热处理炉内搬运的熔融玻璃带的宽度方向的收缩，所述支承辊的特征在于，
所述支承辊具有：
中空构造的旋转轴部，向所述热处理炉的侧壁的开口部插通；及
旋转体，设置在所述旋转轴部的前端部，对所述熔融玻璃带进行支承且内部为中空构造，
所述支承辊的构造为高热介质在所述旋转轴部及所述旋转体的中空部内流通，
向所述旋转轴部及所述旋转体的中空部内供给的所述高热介质为50℃～300℃以内，
所述高热介质是在使用的温度区域不分离或不蒸发的高温介质。
2.根据权利要求1所述的支承辊，其中，
所述支承辊具有温度调整单元，该温度调整单元进行向所述旋转轴部及所述旋转体的中空部内供给的所述高热介质的温度调整。
3.根据权利要求1所述的支承辊，其中，
所述旋转轴部的外周面由中空构造的冷却壳体和中空构造的绝热壳体包覆，
所述冷却壳体构成为配置在一部分插入到所述热处理炉内的所述旋转体侧的区域且向中空部内供给所述高热介质，
所述绝热壳体构成为与所述冷却壳体连结且在中空部内填充有绝热材料。
4.根据权利要求3所述的支承辊，其中，
向所述旋转轴部及所述旋转体供给的所述高热介质与向所述冷却壳体供给的所述高热介质相同。
5.根据权利要求1所述的支承辊，其中，
所述高热介质是热载体油。
6.根据权利要求3所述的支承辊，其中，
在所述冷却壳体与所述绝热壳体的连结部位设置有偏芯防止单元。
7.根据权利要求3所述的支承辊，其中，
在所述绝热壳体的至少一部分具备冷却单元。
8.一种玻璃制造装置，具备：在熔融金属的上表面搬运熔融玻璃带的金属液槽；及用于抑制所述熔融玻璃带的宽度方向的收缩的支承辊，所述玻璃制造装置的特征在于，
所述支承辊是权利要求1～7中任一项所述的支承辊。
9.一种玻璃制造方法，所述玻璃制造方法具有如下工序：使用用于抑制向热处理炉内搬运的熔融玻璃带的宽度方向的收缩的支承辊，来成形所述熔融玻璃带的工序，所述玻璃制造方法的特征在于，
所述支承辊具有：
中空构造的旋转轴部，向所述热处理炉的侧壁的开口部插通；及
旋转体，设置在所述旋转轴部的前端部，对所述熔融玻璃带进行支承且内部为中空构造，
在利用所述支承辊支承所述熔融玻璃带时，使高热介质在所述旋转轴部及所述旋转体的中空部内流通，
向所述旋转轴部及所述旋转体的中空部内供给的所述高热介质为50℃～300℃以内，
所述高热介质是在使用的温度区域不分离或不蒸发的高温介质。
10.根据权利要求9所述的玻璃制造方法，其中，
所述支承辊用于熔融玻璃带的粘度为106.5dPa·s～1013dPa·s的区域。
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