CN105986071A - 一种淬火工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种淬火工艺，包括如下步骤：1）、准备工作；1.1）工件的准备；1.2）设备的准备；1.3）工件的装炉；2）、冷却；2.1）冷却方式：对于简单形状的45#、40Cr、42CrMo、20CrMnTi材质的结构件采取单液淬火方式，对于形状复杂、要求畸变小的工件采取预冷淬火方式，工件先在空气中预冷至稍高于Ar3或Ar1的温度，然后再进行单液淬火；2.2）冷却介质：对于45#、42CrMo、20CrMnTi材质工件采用水冷，使用水时，应严格控制水温在15～30℃，以免水温升高产生软点；对于40Cr材质工件采用油冷方式，油温控制在20～80℃；3）、淬火操作。本发明工序合理，制造成本低。
Description
技术领域
本发明涉及一种淬火工艺。
背景技术
现有的淬火工艺存在工序安排不合理、工序繁多，对操作者经验要求较高，使得生产成本偏高。
发明内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种工序合理、制造成本低的淬火工艺。
为实现上述目的，本发明提供了
一种淬火工艺，包括如下步骤：
1）、准备工作
1.1）工件的准备
1.1.1）工件的几何形状及尺寸等应适应淬火工艺要求,力求避免截面变化悬殊、壁厚不均、带尖角、凹槽和棱边等；
1.1.2）工件的外表面不允许有裂纹、影响热处理质量的锈斑、氧化皮及磕碰、划伤等缺陷；
1.2）设备的准备
1.2.1）淬火加热炉内有效加热区的温度偏差应调至规定的控制范围：
箱式炉: ±25℃ 井式炉:
±10℃
1.2.2）根据工件钢种和截面选择合适的淬冷介质,淬火冷却介质的使用温度应严格控制在以下范围内:水 15～30℃;油 : 20～80℃;盐水
20～60℃;有机化合物水溶液: 20～40℃；
1.2.3）淬火冷却槽应有足够的容积,淬火介质质量为每批淬火件重量的10倍,并保证介质的循环冷却；
1.3）工件的装炉
1.3.1）工件必须放置在有效加热区内.箱式炉距炉门口200～400mm,距热电偶和发热体不得小于50mm ,距搁砖顶端和后壁不得小于50mm,装载重量不得大于电阻炉规定的重量,箱式电阻炉≤800kg;井式电阻炉≤1500kg
井式电阻炉距搁砖顶端或发热体不小于50mm,距风扇下沿不小于50mm,距炉底不小于80mm,距炉上口不小于200～400mm.,井式电阻≤1500kg；
1.3.2）装炉量,装炉方式及堆放形式应保证工件均匀加热,工件间必须保持一定距离.装炉方式不应造成对工件的损伤或引起缺陷,细长工件应尽量在井式炉中垂直吊挂；
1.3.3）允许不同材料但具有相同加热温度和加热速度的工件装入同一炉中,同炉加热的工件截面不应相差太大；
2）、冷却
2.1）冷却方式：
对于简单形状的45#、40Cr、42CrMo、20CrMnTi材质的结构件采取单液淬火方式，对于形状复杂、要求畸变小的工件采取预冷淬火方式，工件先在空气中预冷至稍高于Ar3或Ar1的温度，然后再进行单液淬火；
2.2）冷却介质：
对于45#、42CrMo、20CrMnTi材质工件采用水冷，使用水时，应严格控制水温在15～30℃，以免水温升高产生软点；
对于40Cr材质工件采用油冷方式，油温控制在20～80℃；
3）、淬火操作：
3.1）为减少畸变、防止开裂，应注意以下几点：
a工件从炉中取出时，必须防止摆动及相互碰撞；
b细长圆筒形或薄壁圆环形工件应轴向垂直放入淬火槽，并在冷却剂中上下窜动；
c圆盘形工件入淬火槽时，其轴向应平行于液面；
d厚薄不均匀的工件，先使较厚部分入槽；
e有凹面及不通孔的工件入槽时，应使凹面及孔的开口朝上；
f入槽后工件适当上下窜动，以加强介质对流促进冷却；
g工件淬火后应及时（在当日）施行回火,对于强力皮带机传动轴淬回火间隔时间不能超过2h。
本发明的有益效果是：本发明工序合理，制造成本低。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
一种淬火工艺，包括如下步骤：
1）、准备工作
1.1）工件的准备
1.1.1）工件的几何形状及尺寸等应适应淬火工艺要求,力求避免截面变化悬殊、壁厚不均、带尖角、凹槽和棱边等；
1.1.2）工件的外表面不允许有裂纹、影响热处理质量的锈斑、氧化皮及磕碰、划伤等缺陷；
1.2）设备的准备
1.2.1）淬火加热炉内有效加热区的温度偏差应调至规定的控制范围：
箱式炉: ±25℃ 井式炉:
±10℃
1.2.2）根据工件钢种和截面选择合适的淬冷介质,淬火冷却介质的使用温度应严格控制在以下范围内:水 15～30℃;油 : 20～80℃;盐水
20～60℃;有机化合物水溶液: 20～40℃；
1.2.3）淬火冷却槽应有足够的容积,淬火介质质量为每批淬火件重量的10倍,并保证介质的循环冷却；
1.3）工件的装炉
1.3.1）工件必须放置在有效加热区内.箱式炉距炉门口200～400mm,距热电偶和发热体不得小于50mm ,距搁砖顶端和后壁不得小于50mm,装载重量不得大于电阻炉规定的重量,箱式电阻炉≤800kg;井式电阻炉≤1500kg
井式电阻炉距搁砖顶端或发热体不小于50mm,距风扇下沿不小于50mm,距炉底不小于80mm,距炉上口不小于200～400mm.,井式电阻≤1500kg；
1.3.2）装炉量,装炉方式及堆放形式应保证工件均匀加热,工件间必须保持一定距离.装炉方式不应造成对工件的损伤或引起缺陷,细长工件应尽量在井式炉中垂直吊挂；
1.3.3）允许不同材料但具有相同加热温度和加热速度的工件装入同一炉中,同炉加热的工件截面不应相差太大；
2）、冷却
2.1）冷却方式：
对于简单形状的45#、40Cr、42CrMo、20CrMnTi材质的结构件采取单液淬火方式，对于形状复杂、要求畸变小的工件采取预冷淬火方式，工件先在空气中预冷至稍高于Ar3或Ar1的温度，然后再进行单液淬火；
2.2）冷却介质：
对于45#、42CrMo、20CrMnTi材质工件采用水冷，使用水时，应严格控制水温在15～30℃，以免水温升高产生软点；
对于40Cr材质工件采用油冷方式，油温控制在20～80℃；
3）、淬火操作：
3.1）为减少畸变、防止开裂，应注意以下几点：
a工件从炉中取出时，必须防止摆动及相互碰撞；
b细长圆筒形或薄壁圆环形工件应轴向垂直放入淬火槽，并在冷却剂中上下窜动；
c圆盘形工件入淬火槽时，其轴向应平行于液面；
d厚薄不均匀的工件，先使较厚部分入槽；
e有凹面及不通孔的工件入槽时，应使凹面及孔的开口朝上；
f入槽后工件适当上下窜动，以加强介质对流促进冷却；
g工件淬火后应及时（在当日）施行回火,对于强力皮带机传动轴淬回火间隔时间不能超过2h。
Claims (1)
1.一种淬火工艺，其特征在于，包括如下步骤：
1）、准备工作
1.1）工件的准备
1.1.1）工件的几何形状及尺寸等应适应淬火工艺要求,力求避免截面变化悬殊、壁厚不均、带尖角、凹槽和棱边等；
1.1.2）工件的外表面不允许有裂纹、影响热处理质量的锈斑、氧化皮及磕碰、划伤等缺陷；
1.2）设备的准备
1.2.1）淬火加热炉内有效加热区的温度偏差应调至规定的控制范围：
箱式炉: ±25℃ 井式炉: ±10℃
1.2.2）根据工件钢种和截面选择合适的淬冷介质,淬火冷却介质的使用温度应严格控制在以下范围内:水 15～30℃;油 : 20～80℃;盐水 20～60℃;有机化合物水溶液: 20～40℃；
1.2.3）淬火冷却槽应有足够的容积,淬火介质质量为每批淬火件重量的10倍,并保证介质的循环冷却；
1.3）工件的装炉
1.3.1）工件必须放置在有效加热区内.箱式炉距炉门口200～400mm,距热电偶和发热体不得小于50mm ,距搁砖顶端和后壁不得小于50mm,装载重量不得大于电阻炉规定的重量,箱式电阻炉≤800kg;井式电阻炉≤1500kg 井式电阻炉距搁砖顶端或发热体不小于50mm,距风扇下沿不小于50mm,距炉底不小于80mm,距炉上口不小于200～400mm.,井式电阻≤1500kg；
1.3.2）装炉量,装炉方式及堆放形式应保证工件均匀加热,工件间必须保持一定距离.装炉方式不应造成对工件的损伤或引起缺陷,细长工件应尽量在井式炉中垂直吊挂；
1.3.3）允许不同材料但具有相同加热温度和加热速度的工件装入同一炉中,同炉加热的工件截面不应相差太大；
2）、冷却
2.1）冷却方式：
对于简单形状的45#、40Cr、42CrMo、20CrMnTi材质的结构件采取单液淬火方式，对于形状复杂、要求畸变小的工件采取预冷淬火方式，工件先在空气中预冷至稍高于Ar3或Ar1的温度，然后再进行单液淬火；
2.2）冷却介质：
对于45#、42CrMo、20CrMnTi材质工件采用水冷，使用水时，应严格控制水温在15～30℃，以免水温升高产生软点；
对于40Cr材质工件采用油冷方式，油温控制在20～80℃；
3）、淬火操作：
3.1）为减少畸变、防止开裂，应注意以下几点：
a工件从炉中取出时，必须防止摆动及相互碰撞；
b细长圆筒形或薄壁圆环形工件应轴向垂直放入淬火槽，并在冷却剂中上下窜动；
c圆盘形工件入淬火槽时，其轴向应平行于液面；
d厚薄不均匀的工件，先使较厚部分入槽；
e有凹面及不通孔的工件入槽时，应使凹面及孔的开口朝上；
f入槽后工件适当上下窜动，以加强介质对流促进冷却；
g工件淬火后应及时（在当日）施行回火,对于强力皮带机传动轴淬回火间隔时间不能超过2h。
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|---|---|---|---|
| CN201510048591.4A CN105986071A (zh) | 2015-01-30 | 2015-01-30 | 一种淬火工艺 |
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| CN201510048591.4A CN105986071A (zh) | 2015-01-30 | 2015-01-30 | 一种淬火工艺 |
Publications (1)
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| CN105986071A true CN105986071A (zh) | 2016-10-05 |
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| CN201510048591.4A Pending CN105986071A (zh) | 2015-01-30 | 2015-01-30 | 一种淬火工艺 |
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| CN (1) | CN105986071A (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109161675A (zh) * | 2018-11-05 | 2019-01-08 | 洛阳Lyc轴承有限公司 | GCr15SiMn钢制φ76.2mm钢球水基淬火设备及淬火方法 |
| CN110863093A (zh) * | 2019-10-23 | 2020-03-06 | 祁斌 | 一种40Cr转向节锻后余热细化晶粒方法 |
| CN116574886A (zh) * | 2023-06-13 | 2023-08-11 | 宁波市齐力特钢有限公司 | 一种钢材淬火方法 |
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2015
- 2015-01-30 CN CN201510048591.4A patent/CN105986071A/zh active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109161675A (zh) * | 2018-11-05 | 2019-01-08 | 洛阳Lyc轴承有限公司 | GCr15SiMn钢制φ76.2mm钢球水基淬火设备及淬火方法 |
| CN110863093A (zh) * | 2019-10-23 | 2020-03-06 | 祁斌 | 一种40Cr转向节锻后余热细化晶粒方法 |
| CN116574886A (zh) * | 2023-06-13 | 2023-08-11 | 宁波市齐力特钢有限公司 | 一种钢材淬火方法 |
| CN116574886B (zh) * | 2023-06-13 | 2024-05-28 | 溧阳市金昆锻压有限公司 | 一种钢材淬火方法 |
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20161005 |
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |