CN105002334A - 一种自动淬火油槽及利用该自动淬火油槽进行淬火的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自动淬火油槽及利用该自动淬火油槽进行淬火的方法的技术方案，该方案包括槽体，所述槽体内设置有喷液机构和油液循环机构，所述槽体内设置有支架，所述支架上设置有盛料机构，所述盛料机构由升降机构驱动并沿支架上下运动。本发明实现了工件的自动淬火，减小了人为操作，降低危险性，提高效率，降低生产成本。

Description

一种自动淬火油槽及利用该自动淬火油槽进行淬火的方法

技术领域

本发明涉及的是一种自动淬火油槽及利用该自动淬火油槽进行淬火的方法。

背景技术

淬火——将钢件加热到奥氏体化温度并保持一定时间，然后以大于临界冷却速度冷却，以获得非扩散型转变组织，如马氏体、贝氏体和奥氏体等的热处理工艺，是发挥工件内部潜能的一种工艺方法。

淬火液循环——工件淬火时，工件自身的热量被淬火油带走，淬火油温度升高，循环装置将热的油循环起来，均匀淬火油的温度，并将淬火油循环至冷却装置中冷却装置中，将热的淬火油冷却下来。

目前现有最为常用热处理淬火过程如下：（1）箱式加热炉将工件加热至要求温度；（2）进取料机将加热好的工件取出；（3）启动行车并钩挂好挂链，将行车运行至工件处，人工将挂链钩挂住进取料机上的加热好的工件，然后使用行车将工件吊起至淬火槽处；（4）行车直接钩挂带动工件进入淬火槽中进行淬火；（5）淬火完成后行车吊带动工件至清洗区或指定位置完成整个淬火过程。

上述淬火方式具有如下特点：（1）淬火工件出炉至淬火所需时间过长，经常致使工件在转运过程中温度降低较多，甚至低于要求的淬火温度，致使淬火效果差，淬火硬度低，淬硬层较浅，达不到淬火质量要求；（2）进取料机取出工件后，需用行车将工件吊起至淬火油槽中进行淬火，在使用行车吊挂加热好的工件时危险性非常高，钩挂工件需要人工操作完成。由于加热好的工件温度非常高，行车吊工件时需要人工将吊具钩挂在料盘上或指定钩挂位置处，操作工人存在烫伤及烤伤的危险，并且长期工作还存在职业危险。这是现有技术所存在的不足之处。

发明内容

本发明所要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种自动淬火油槽及利用该自动淬火油槽进行淬火的方法的技术方案。

本方案是通过如下技术措施来实现的：一种自动淬火油槽，包括槽体，所述槽体内设置有喷液机构和油液循环机构，所述槽体内设置有支架，所述支架上设置有盛料机构，所述盛料机构由升降机构驱动并沿支架上下运动。

本发明的进一步改进还有，所述升降机构包括位于支架顶部的电动机和减速机，所述减速机经第一链传动机构驱动第一输出轴转动，所述第一输出轴上设置有第二链轮，该第二链轮与环绕在所述支架四周的第二链条相啮合。

本发明的进一步改进还有，所述盛料机构包括用于放置工件的料盘，所述料盘设置在料盘导向支架上，所述料盘导向支架固定在位于所述槽体内的第二链条上。

本发明的进一步改进还有，所述喷液机构包括搅拌油管，所述搅拌油管的一端与位于槽体外的搅拌泵连通，所述搅拌油管的另一端与位于槽体内的一组喷油管连通，所述喷油管上均匀设置有喷嘴。

本发明的进一步改进还有，所述油液循环机构包括循环进油管和循环出油管，所述循环进油管和循环出油管的一端均与位于槽体外的自动循环泵连通，所述循环进油管和循环出油管的另一端均与槽体连通。

本发明的进一步改进还有，所述槽体内设置有热电偶，所述热电偶与位于槽体外的温度数字仪表连接，所述数字温度仪表与所述自动循环泵电连接。

本发明的进一步改进还有，位于所述料盘导向支架相对侧的第二链条上固定有配重块。

本发明的进一步改进还有，所述机架的上端和下端分别设置有用于控制盛料机构运动的行程开关，所述料盘导向支架上设置有与该行程开关配合使用的限位块。

本发明的进一步改进还有，所述电机与手动离合器相连。

一种上述自动淬火油槽进行淬火的方法：

（1）采用箱式加热炉将待淬火工件加热至要求温度；

（2）进取料机将上述步骤（1）加热后的工件取出并运行至自动淬火油槽处，将加热后的工件并放置在料盘上；

（3）启动电动机和减速机，升降机构驱动盛料机构沿支架向下运动，当限位块触碰到支架下端的行程开关时，料盘停止向下运动，开始淬火；

（4）启动搅拌泵，搅拌泵将搅拌后的淬火油液经搅拌油管输送至喷油管中，淬火油液经喷油嘴喷射到工件上，对工件冷却；

（5）热电偶能探测到槽体内淬火油的温度，当温度超过设定值时，自动循环泵会自动启动，进行淬火油的循环，当温度低于设定温度时，自动循环泵会自动关闭，保证了淬火效果；

（6）淬火完成后，升降机构驱动盛料机构沿支架向上运动，当限位块触碰到机架上端的行程开关后，则料盘停止向上运动，行车将位于料盘上的工件吊至指定位置进行清洗，完成整个淬火过程。

本发明的有益效果可根据对上述方案的叙述得知：本发明的淬火油槽的槽体内设置有支架，所述支架上设置有盛料机构，所述盛料机构由升降机构驱动并沿支架上下运动，淬火过程中，进取料机将加热后的工件放置在盛料机构上，通过控制盛料机构的上升及下降即可对工件进行淬火，这与现有技术中相比，本发明实现了淬火过程的自动化，节省了大量的劳动力及成本；避免了现有技术中采用进取料机自加热炉中取出加热好的工件，然后人工从进取料机上钩挂工件的过程，进而使工件的淬火均匀性高离散性小、产品淬火品质一致、变形小；同时，减少了自加热炉内取出的高温工件对工人的高温烘烤、烫伤危险性。总之，本发明具有简单易操作、工作效率高、淬火效果好、产品质量均匀、使用寿命长的特点。

由此可见，本发明与现有技术相比，具有突出的实质性特点和显著的进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明

图1为本发明具体实施方式的主视局部剖视结构示意图。

图2为图1的左视局部剖视结构示意图。

图3为图1的俯视剖视结构示意图。

图中，1为配重块，2为第二链条，3为电动机，4为减速机，5为第一链传动机构，6为第二链轮，7为行程开关，8为料盘导向支架，9为料盘，10为交流制动器，11为联轴器，12为支架，13为喷油管，13.1喷嘴，14为循环进油管，15为循环出油管，16为搅拌油管，17为槽体。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过一个具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。

一种自动淬火油槽，包括槽体17，槽体17的整体结构为方形，采用Q235的钢板和槽钢焊接固定而成，结构强度高，使用寿命长，使用时，将槽体17半置于地面以下，方便操作，节省操作空间。

所述升降机构包括位于支架12顶部的电动机3和减速机4，所述减速机4经第一链传动机构4驱动第一输出轴转动，所述第一输出轴上设置有第二链轮6，该第二链轮6与环绕在所述支架12四周的第二链条2相啮合。所述盛料机构包括用于放置工件的料盘9，所述料盘9设置在料盘导向支架8上，所述料盘导向支架8固定在位于所述槽体17内的第二链条2上。启动电动机3和减速机4，电动机3带动第一输出轴转动，位于第一输出轴上的第二链轮6与第二链条2相啮合，使第二链条2带动盛料机构的上升和下降。

所述槽体17内设置有喷液机构和油液循环机构，所述喷液机构包括搅拌油管16，所述搅拌油管16的一端与位于槽体17外的搅拌泵连通，所述搅拌油管16的另一端与位于槽体17内的一组喷油管13连通，所述喷油管13上均匀设置有喷嘴13.1。工件淬火时，搅拌泵启动并将淬火油自喷嘴13.1喷出至工件上，使淬火工件周围的淬火油始终处于较冷状态，提高了油温的均匀性，提高了淬火的效果。

所述油液循环机构包括循环进油管14和循环出油管15，所述循环进油管14和循环出油管15的一端均与位于槽体17外的自动循环泵连通，所述循环进油管14和循环出油管15的另一端均与槽体17连通。自动循环泵启动后能进行淬火油的循环，将热的淬火油循环至自动循环泵的冷却装置中，经冷却装置冷却后的淬火油再次循环至淬火油槽内，保证了槽体17内淬火油的温度恒定，也避免了槽体17内油液过满后溢出的现象。

所述槽体17内设置有热电偶，所述热电偶与位于槽体17外的温度数字仪表连接，所述数字温度仪表与所述自动循环泵电连接，热电偶能探测到槽体17内淬火油的温度，当温度超过设定值时，自动循环泵会自动启动，进行淬火油的循环，当温度低于设定温度时，自动循环泵会自动关闭，自动循环泵可以根据现场情况自行手动开启。

为了平衡盛料机构和淬火工件的重量，使盛料机构能平稳的做上升或下降运动，保证运行可靠性，本发明在位于所述料盘导向支架8相对侧的第二链条2上固定有配重块1。

所述电机与手动离合器相连，可以进行手动操作。

所述机架的上端和下端分别设置有用于控制盛料机构运动的行程开关7，所述料盘导向支架8上设置有与该行程开关7配合使用的限位块，可以对工件的运动行程及运动轨迹进行限制。

利用上述自动淬火油槽进行淬火的方法：

（1）采用箱式加热炉将待淬火工件加热至要求温度；

（2）进取料机将上述步骤（1）加热后的工件取出并运行至自动淬火油槽处，将加热后的工件并放置在料盘9上；

（3）启动电动机3和减速机4，升降机构驱动盛料机构沿支架12向下运动，当限位块触碰到支架12下端的行程开关7时，料盘9停止向下运动，开始淬火；

（4）启动搅拌泵，搅拌泵将搅拌后的淬火油液经搅拌油管16输送至喷油管13中，淬火油液经喷油嘴喷射到工件上，对工件冷却；

（5）热电偶能探测到槽体17内淬火油的温度，当温度超过设定值时，自动循环泵会自动启动，将槽体17内的高温淬火油循环至自动循环泵的冷却装置中，经冷却装置冷却后的淬火油再次循环至淬火油槽内，从而保证了淬火效果；当温度低于设定温度时，自动循环泵会自动关闭；

（6）淬火完成后，升降机构驱动盛料机构沿支架12向上运动，当限位块触碰到机架上端的行程开关7后，则料盘9停止向上运动，行车将位于料盘9上的工件吊至指定位置进行清洗，完成整个淬火过程。

本发明并不仅限于上述具体实施方式，本领域普通技术人员在本发明的实质范围内做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1. 一种自动淬火油槽，包括槽体，所述槽体内设置有喷液机构和油液循环机构，其特征是：所述槽体内设置有支架，所述支架上设置有盛料机构，所述盛料机构由升降机构驱动并沿支架上下运动。

2.根据权利要求1所述的自动淬火油槽，其特征是：所述升降机构包括位于支架顶部的电动机和减速机，所述减速机经第一链传动机构驱动第一输出轴转动，所述第一输出轴上设置有第二链轮，该第二链轮与环绕在所述支架四周的第二链条相啮合。

3.根据权利要求2所述的自动淬火油槽，其特征是：所述盛料机构包括用于放置工件的料盘，所述料盘设置在料盘导向支架上，所述料盘导向支架固定在位于所述槽体内的第二链条上。

4.根据权利要求3所述的自动淬火油槽，其特征是：所述喷液机构包括搅拌油管，所述搅拌油管的一端与位于槽体外的搅拌泵连通，所述搅拌油管的另一端与位于槽体内的一组喷油管连通，所述喷油管上均匀设置有喷嘴。

5.根据权利要求3所述的自动淬火油槽，其特征是：所述油液循环机构包括循环进油管和循环出油管，所述循环进油管和循环出油管的一端均与位于槽体外的自动循环泵连通，所述循环进油管和循环出油管的另一端均与槽体连通。

6.根据权利要求5所述的自动淬火油槽，其特征是：所述槽体内设置有热电偶，所述热电偶与位于槽体外的温度数字仪表连接，所述数字温度仪表与所述自动循环泵电连接。

7.根据权利要求3所述的淬火油槽，其特征是：位于所述料盘导向支架相对侧的第二链条上固定有配重块。

8.根据权利要求3-7任一所述的自动淬火油槽，其特征是：所述机架的上端和下端分别设置有用于控制盛料机构运动的行程开关，所述料盘导向支架上设置有与该行程开关配合使用的限位块。

9.根据权利要求2所述的自动淬火油槽，其特征是：所述电机与手动离合器相连。

10.一种利用权利要求1-9所述的自动淬火油槽进行淬火的方法：

（1）采用箱式加热炉将待淬火工件加热至要求温度；

（2）进取料机将上述步骤（1）加热后的工件取出并运行至自动淬火油槽处，将加热后的工件并放置在料盘上；

（3）启动电动机和减速机，升降机构驱动盛料机构沿支架向下运动，当限位块触碰到支架下端的行程开关时，料盘停止向下运动，开始淬火；

（4）启动搅拌泵，搅拌泵将搅拌后的淬火油液经搅拌油管输送至喷油管中，淬火油液经喷油嘴喷射到工件上，对工件冷却；

（5）热电偶能探测到槽体内淬火油的温度，当温度超过设定值时，自动循环泵会自动启动，进行淬火油的循环，当温度低于设定温度时，自动循环泵会自动关闭，保证了淬火效果；

（6）淬火完成后，升降机构驱动盛料机构沿支架向上运动，当限位块触碰到机架上端的行程开关后，则料盘停止向上运动，行车将位于料盘上的工件吊至指定位置进行清洗，完成整个淬火过程。