CN105984099A - 整体内共挤微发泡塑钢型材生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种塑钢型材的加工方法，具体的说是一种整体内共挤微发泡塑钢型材生产工艺。该工艺是将钢衬沿输送机前进方向、将PVC材料沿与钢衬输送方向成45°角、将微发泡材料垂直于钢衬输送方向进入整体内共挤微发泡塑钢型材模具，经整体内共挤微发泡塑钢型材模具挤出微发泡塑钢型材再经挤出机定型台、牵引机、切割机、整体型材翻料机和打包机后制成整体内共挤微发泡塑钢型材成品。采用该工艺生产出的整体塑钢型材强度高、抗风压性强、用户组装门窗时加工工艺简单、劳动强度小，质量统一。

Description

整体内共挤微发泡塑钢型材生产工艺

技术领域

本发明涉及一种塑钢型材的加工方法，具体的说是一种整体内共挤微发泡塑钢型材生产工艺。

背景技术

塑钢型材是指用于制作门窗用的PVC型材，早在20世纪五十年代末已经在德国出现，我国从1983年才开始引进，在20世纪90年代末才开始普及应用。因为单纯用PVC型材加工的门窗强度不够，通常在型腔内添加钢材以增强门窗的牢固性，因此型材内部添加钢材制作的塑料门窗通常被称为塑钢门窗。随着塑钢门窗的广泛使用，用于制作塑钢门窗的PVC型材习惯上被称作塑钢型材。

以往的塑钢门窗是首先由型材厂家加工出PVC型材，然后由用户按照尺寸要求将钢衬插入PVC型材中制作出门窗以增加强度，其缺点是门窗加工通过人为加工，加工工艺繁琐、劳动强度大，质量不统一，钢衬与PVC型材之间存在间隙。普通塑钢门窗还存在抗风压性能差，不适用于高层建筑的缺点，在抗风压和保温性能要求较高的高层建没有应用前景和优势。

目前市场上也出现了一种共挤塑钢型材，该型材是采用外发泡材料与钢衬共挤工艺制造而成，其缺点是外发泡材料的强度赶不上PVC型材，强度小、受到挤压和磕碰时容易出现压痕和凹坑，影响施工质量和美观。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术所存在的不足之处，提供一种整体内共挤微发泡塑钢型材生产工艺，采用该工艺生产出的整体塑钢型材强度高、抗风压性强、用户组装门窗时加工工艺简单、劳动强度小，质量统一。

本发明的目的是这样实现的，该工艺包括以下步骤：

①、首先将钢衬输送机沿型材的挤出方向X轴方向设置在整体内共挤微发泡塑钢型材模具的一侧；然后将PVC双螺杆挤出机与X轴方向成45°角设置在整体内共挤微发泡塑钢型材模具的倾斜一侧；最后将微发泡单螺挤出机与X轴方向成垂直设置在整体内共挤微发泡塑钢型材模具的另一侧；启动双螺杆挤出机，使PVC材料沿与X轴方向成45°角挤入整体内共挤微发泡塑钢型材模具的PVC型材流道；然后再启动微发泡单螺挤出机使微发泡材料垂直于X轴方向由过度板顶部双向进入整体内共挤微发泡塑钢型材模具的PVC微发泡内制流道；当物料塑化好可牵机时(把塑化好物料通过冷却定型模及水箱用绳拽到牵引机履带内转动，经过真空冷却定型模具冷却成型)，启动钢衬输送机,使钢衬沿X轴方向输送进入整体内共挤微发泡塑钢型材模具的内腔体钢衬流道，调整钢衬输送机转速平稳逐渐达到与牵引机转速同步。

②、经整体内共挤微发泡塑钢型材模具挤出的微发泡塑钢型材经挤出机定型台、牵引机、切割机、整体型材翻料机和打包机后制成整体内共挤微发泡塑钢型材成品。

所述的整体内共挤微发泡塑钢型材模具包括模具主体、设置在模具主体上端的带有内腔体钢衬流道的钢衬输送端、倾斜45°角设置在模具主体同一侧的带有PVC型材流道的PVC挤出机连接端、垂直设置在过度板另一侧的带有PVC微发泡内制流道的微发泡材料输送端，依次设置在模具主体下端的过度板、支架板二、支架板一、压缩板板、预成型板二、预成型板一和成型板，所述的模具主体内开有一个钢衬输送通道、一个与钢衬输送通道成倾斜45°角的PVC挤出通道和一个与钢衬输送通道垂直的微发泡材料输送通道。

所述整体内共挤微发泡塑钢型材包括钢衬、设置在钢衬外面的PVC型材和设置在钢衬和PVC型材之间的PVC微发泡材料。

本发明具有以下优点和积极效果：

1、本发明整体型材具有塑钢的焊接功能，经专用的设备将型材与异型衬钢共挤成型，使用时通过连接件和螺栓把型材各角内的衬钢连接组合成门窗制品，能克服普通塑钢门窗存在的抗风压性能差，不适合于高层建筑的难题。

2、本发明同时发挥了两种塑钢材料的各自优势，塑钢型材腔体经微发泡技术处理具有优良的隔热保温性及异型衬钢的高强度性，利用本发明整体型材组装的门窗，不仅具有钢窗的坚固性，而且具有PVC塑钢门窗的外观效果和性能。

3、本发明由于在生产设备、工艺设计、模具制造等方面的独创性，其产品适合于抗风压和保温性能要求较高的高层建筑，有着不可替代的优势。

4、本发明整体型材不易变形、使用寿命、环保，在同样喷枪射出的火焰下，不到两分钟，普通塑钢门窗就会被融化，发生严重的扭曲变形，而本发明制成的整体门窗则整体保持原形。

5、本发明与普通门窗型材比较，在相同重物的作用下，整体型材的抗弯能力，是普通塑钢型材的1.5-2倍，具有不变形、不扭曲，不下垂，耐腐蚀性，耐低温，水气密性和保温性能良好、同时所制成的门窗隔音性好、开启灵活、抗震、抗压、抗风压极佳，是对传统塑钢工艺技术和制作方法的重大突破，其使用寿命可与建筑物寿命一致，正常使用可达50年以上，适合于层建筑，美化城市，与现代家装融为一体。

6、本发明整体型材与普通型材在门窗的加工方式上区别较大。普通型材是先将PVC型材下料，然后再插入衬钢，最后采用螺钉固定；本发明整体门窗在加工时就是将PVC型材内腔与衬钢和微发泡材料一次性复合共挤成型，是一个整体型材、PVC塑料和衬钢之间没有缝隙，非常坚固。普通型材其角部的连接方式采用的是焊接工艺，而整体型材门窗下料后是把型材内腔衬钢铣下3-5mm（上专用连接件）焊接后内腔衬钢螺接成整体门窗，大大提高角强度及整体门窗质量。

7当前市场上流行塑料门窗的受力衬件是塑料异型材，内开口式钢衬，塑料型材经角部焊接成窗，钢衬与钢衬之间不连接，这样造成塑钢窗扇变形严重，缺乏强度；本发明整体共挤型材加工的门窗主要技术特征是门窗在框扇的四角处利用专用插件，焊接插件与衬钢紧密螺接，整体型材门窗是满衬，塑料型材焊接是一体，内腔的钢衬用插件和螺栓连接成一体，在受风力载荷时可将弯矩分配到四角相连的衬件上，从而有效地提高了门窗的抗风压变形能力；两种材料的结构力学差异极其明显，整体门窗的突出优势是不变形，刚性好。

附图说明

图1是本发明工艺设备流程结构图。

图2是本发明整体内共挤微发泡塑钢型材模具结构示意图。

图3是本发明图2的PVC挤出机连接端剖面图。

图4是本发明图2的模具主体剖面图。

图5是本发明图2的过度板剖面图。

图6是本发明图2的支架板二剖面图。

图7是本发明图2的支架板一剖面图。

图8是本发明图2的压缩板板剖面图。

图9是本发明图2的预成型板二剖面图。

图10是本发明图2的预成型板一剖面图。

图11是本发明图2的成型板剖面图。

图12是本发明整体内共挤微发泡塑钢型材结构示意图。

附图标记：1、钢衬输送机，2、共挤微发泡塑钢型材模具，3、PVC双螺杆挤出机，4、微发泡单螺挤出机，5、挤出机定型台，6、牵引机，7、切割机，8、整体型材翻料机，9、打包机、10、钢衬放精机，11、钢衬调整滚轮矫正机，12、定型模、13、冷却定型水箱、14、整体内共挤微发泡塑钢型材；

2-1、模具主体，2-2、钢衬输送端， 2-3、PVC挤出机连接端，2-4、微发泡材料输送端，2-5、过度板，2-6、支架板一，2-7、支架板二，2-8、压缩板板，2-9、预成型板二，2-10、预成型板一，2-11、成型板，2-12、钢衬输送通道，2-13、PVC挤出通道，2-14、微发泡材料输送通道。

14-1、钢衬， 14-2、PVC型材，14-3 PVC微发泡材料。

具体实施方式

由附图1所示:该整体内共挤微发泡塑钢型材生产工艺包括以下步骤：

①、首先将钢衬输送机1沿型材的挤出方向X轴方向设置在整体内共挤微发泡塑钢型材模具2的一侧；然后将PVC双螺杆挤出机3与X轴方向成45°角设置在整体内共挤微发泡塑钢型材模具2的倾斜一侧；最后将微发泡单螺挤出机4与X轴方向成垂直设置在整体内共挤微发泡塑钢型材模具2的另一侧；启动双螺杆挤出机3，使PVC材料沿与X轴方向成45°角挤入整体内共挤微发泡塑钢型材模具2的PVC型材流道；然后再启动微发泡单螺挤出机4使微发泡材料垂直于X轴方向由过度板2-5顶部双向进入整体内共挤微发泡塑钢型材模具2的PVC微发泡内制流道；当物料塑化好可牵机时(把塑化好物料通过冷却定型模及水箱用绳拽到牵引机履带内转动，经过真空冷却定型模具冷却成型)，启动钢衬输送机1,使钢衬沿X轴方向输送进入整体内共挤微发泡塑钢型材模具2的内腔体钢衬流道，调整钢衬输送机转速平稳逐渐达到与牵引机转速同步。

②、经整体内共挤微发泡塑钢型材模具2挤出的微发泡塑钢型材经挤出机定型台5、牵引机6、切割机7、整体型材翻料机8和打包机9后制成整体内共挤微发泡塑钢型材14成品。

由附图2、3、4、5、6、7、8、9、10、11所示:所述的整体内共挤微发泡塑钢型材模具2包括模具主体2-1、设置在模具主体2-1上端的带有内腔体钢衬流道的钢衬输送端2-2、倾斜45°角设置在模具主体2-1同一侧的带有PVC型材流道的PVC挤出机连接端2-3、垂直设置在过度板2-5另一侧的带有PVC微发泡内制流道的微发泡材料输送端2-4，依次设置在模具主体2-1下端的过度板2-5、支架板二2-6、支架板一2-7、压缩板板2-8、预成型板二2-9、预成型板一2-10和成型板2-11，所述的模具主体2-1内开有一个钢衬输送通道2-12、一个与钢衬输送通道2-12成倾斜45°角的PVC挤出通道2-13和一个与钢衬输送通道2-12垂直的微发泡材料输送通道2-14。

由附图12所示:所述整体内共挤微发泡塑钢型材14包括钢衬14-1、设置在钢衬14-1外面的PVC型材14-2和设置在钢衬14-1和PVC型材14-2之间的PVC微发泡材料14-3。

由附图1所示:所述牵引机6的牵引速度是每分钟1.8米。

Claims (4)

1.一种整体内共挤微发泡塑钢型材生产工艺，其特征在于：该工艺包括以下步骤：

①、首先将钢衬输送机（1）沿型材的挤出方向X轴方向设置在整体内共挤微发泡塑钢型材模具（2）的一侧；然后将PVC双螺杆挤出机（3）与X轴方向成45°角设置在整体内共挤微发泡塑钢型材模具（2）的倾斜一侧；最后将微发泡单螺挤出机（4）与X轴方向成垂直设置在整体内共挤微发泡塑钢型材模具（2）的另一侧；启动双螺杆挤出机（3），使PVC材料沿与X轴方向成45°角挤入整体内共挤微发泡塑钢型材模具（2）的PVC型材流道；然后再启动微发泡单螺挤出机（4）使微发泡材料垂直于X轴方向由过度板（2-5）顶部双向进入整体内共挤微发泡塑钢型材模具（2）的PVC微发泡内制流道；当物料塑化好可牵机时，启动钢衬输送机（1）,使钢衬沿X轴方向输送进入整体内共挤微发泡塑钢型材模具（2）的内腔体钢衬流道，调整钢衬输送机转速平稳逐渐达到与牵引机转速同步；

②、经整体内共挤微发泡塑钢型材模具（2）挤出的微发泡塑钢型材经挤出机定型台（5）、牵引机（6）、切割机（7）、整体型材翻料机（8）和打包机（9）后制成整体内共挤微发泡塑钢型材（14）成品。

2.根据权利要求1所述的一种整体内共挤微发泡塑钢型材生产工艺，其特征在于：所述的整体内共挤微发泡塑钢型材模具（2）包括模具主体（2-1）、设置在模具主体（2-1）上端的带有内腔体钢衬流道的钢衬输送端（2-2）、倾斜45°角设置在模具主体（2-1）同一侧的带有PVC型材流道的PVC挤出机连接端（2-3）、垂直设置在过度板（2-5）另一侧的带有PVC微发泡内制流道的微发泡材料输送端（2-4），依次设置在模具主体（2-1）下端的过度板（2-5）、支架板二（2-6）、支架板一（2-7）、压缩板板（2-8）、预成型板二（2-9）、预成型板一（2-10）和成型板（2-11），所述的模具主体（2-1）内开有一个钢衬输送通道（2-12）、一个与钢衬输送通道（2-12）成倾斜45°角的PVC挤出通道（2-13）和一个与钢衬输送通道（2-12）垂直的微发泡材料输送通道（2-14）。

3.根据权利要求1所述的一种整体内共挤微发泡塑钢型材生产工艺，其特征在于：所述整体内共挤微发泡塑钢型材（14）包括钢衬（14-1）、设置在钢衬（14-1）外面的PVC型材（14-2）和设置在钢衬（14-1）和PVC型材（14-2）之间的PVC微发泡材料（14-3）。

4.根据权利要求1所述的一种整体内共挤微发泡塑钢型材生产工艺，其特征在于：所述牵引机（6）的牵引速度是每分钟1.8米。