CN105983619A - 压缩机的容器组装体的制造装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压缩机的容器组装体的制造装置及其制造方法，使为了将内置部件固定于容器的内部而向内置部件的加压后产生应力的释放的部位恒定，从而使内置部件的变形的趋势恒定。压缩机的容器组装体的制造装置具备容器按压单元以及执行容器按压单元的按压动作的控制单元，控制单元构成为通过将多个按压工具同时按压于多个孔的按压动作来预先调查内置部件的外周部的形状，并从向内置部件的中心侧的形变的大小较大的孔开始，按顺序隔开时间间隔地执行容器按压单元的多个按压工具的按压动作。

Description

压缩机的容器组装体的制造装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及将内置于空调设备、冷冻装置或者热水器装置等所使用的压缩机的部件固定于密闭容器的压缩机的容器组装体的制造装置以及压缩机的容器组装体的制造方法。

背景技术

作为现有的压缩机的制造方法，有一种对容器实施开孔加工，将作为压缩单元的压缩机构部热装于容器，并使熔融金属从孔部外侧流入，将压缩机构部等内置部件固定于容器的方法(例如参照专利文献1)。

作为不对容器实施开孔加工的压缩机的压缩机构部的固定方法，有一种在将内置部件的压缩机构部压入到容器内并进行定位之后，利用按压工具将与在压缩机构部的外周部设置的装配孔对置的容器向半径方向内朝向按压，使容器在装配孔的内部塑性变形，从而将压缩机构部固定于容器内的方法(例如参照专利文献2)。

并且，存在一种在压缩机构部的外周部设置装配孔，在与该装配孔相同的位置通过加热铆接从容器的外周将压缩机构部固定于密闭容器的方法(例如参照专利文献3)。

另外，存在一种在压缩机构部的外周部设置接近的多个装配孔，利用按压工具将与这些装配孔对置的容器向半径方向内朝向按压，在容器形成与装配孔接合的凸部，通过容器的冷却所引起的热收缩，使得容器的多个凸部将压缩机构部的装配孔间紧固，由此将内置部件的压缩机构部固定于容器的方法(例如参照专利文献4)。

并且，存在一种通过利用按压工具从容器外侧支承容器壁部，从而即使不同时对多个部位进行加热铆接而错开时间地逐处独立地实施加热铆接，也能够不使力矩作用于压缩机地固定于容器的方法(例如参照专利文献5)。

专利文献1：日本特开2006－272677号公报

专利文献2：日本特表平6－509408号公报

专利文献3：日本特开平1－131880号公报

专利文献4：日本特开2005－330827号公报

专利文献5：日本特开2007－309211号公报

在上述现有技术中，存在下述那样的课题。

首先，在对密闭容器实施开孔加工的方法中，存在在焊接时焊接溅射物等异物从孔部混入压缩机构部而引起压缩不良，或者因焊接不良而产生制冷剂从密闭容器的孔部泄漏这一课题。

另外，在使熔融金属流入密闭容器的孔部时，密闭容器因被加热而向半径方向外朝向膨胀。由于在该状态下注入到压缩机构部等内置部件与密闭容器之间的熔融金属凝固，所以在凝固后密闭容器向半径方向内朝向冷却收缩，存在受到该力而在压缩机构部产生的形变增加这一课题。

另一方面，在不对密闭容器实施开孔加工的方法中，由于将压缩机构部压入密闭容器，所以存在压缩机构部的紧固力增加，形变也增加的课题。另外，即使在不对与压缩机构部的装配孔对置的密闭容器进行加热而从外侧按压来进行铆接的情况下，也存在对压缩机构部施加力而使形变增加这一课题。

并且，在装配孔为1个点的加热铆接中，虽然能够降低铆接时来自密闭容器外侧的按压力，但由于铆接点在密闭容器的冷却后热收缩，所以存在压缩机构部相对于密闭容器产生松动这一课题。

另外，即使在形成接近的多个加热铆接点并通过密闭容器的冷却所引起的热收缩将接近的多个加热铆接点紧固固定的情况下，也由于紧固力不足从而在长期间使用压缩机的过程中压缩机构部相对于密闭容器发生偏移或松动，存在产生噪声或振动的增加等不良状况等缺乏长期的可靠性这一课题。

鉴于此，采用了下述方法：将设置有装配孔的压缩机构部与密闭容器隔着间隙而定位并进行固定，并且一边利用装配孔直径以下的按压工具从密闭容器外侧将容器壁部向与装配孔对置的位置按压一边对容器壁部进行加压来使其进入装配孔，进而施加在多个部位同时进行该加压动作的控制。由此，减少了与因长期使用而引起的压缩机构部的松动相伴的噪声、振动的增加等不良状况。

但是，在施加于密闭容器的向加热部的加压的时间几乎为同时的情况下，由密闭容器作用的向压缩机构部的应力相互竞争，使得应力在加压后从刚性较弱的部位一下子释放。这里，压缩机构部的形状例如厚度、压缩机在制造上所需的铸孔的数量、配置部位等因压缩机的机型的不同而不同。另外，即使是相同的机型，在各个压缩机构部中也存在个体差异。因此，存在随着应力开始释放的部位在个体间不同，变形的差别变大这一课题。

发明内容

本发明用于消除上述现有技术的课题，其目的在于，提供一种使在为了将内置部件固定于容器的内部而向内置部件加压后产生应力的释放的部位恒定，从而使内置部件的变形的趋势恒定的压缩机的容器组装体的制造装置以及压缩机的容器组装体的制造方法。

本发明所涉及的压缩机的容器组装体的制造装置具备：容器按压单元，利用被配置于对在外周部设置有多个孔的至少一个内置部件进行收容的容器的外周方向的按压工具，从与所述多个孔对置的所述容器的外侧按压所述容器的壁部来使所述容器的壁部分别进入所述多个孔，其中，所述按压工具为所述孔的直径以下；以及控制单元，执行上述容器按压单元的按压动作，上述控制单元构成为通过将上述多个按压工具同时按压于上述多个孔的按压动作来预先调查上述内置部件的外周部的形状，并从向上述内置部件的中心侧的形变的大小较大的上述孔开始，按顺序隔开时间间隔地执行上述容器按压单元的上述多个按压工具的按压动作。

本发明所涉及的压缩机的容器组装体的制造方法利用被配置于对在外周部设置有多个孔的至少一个内置部件进行收容的容器的外周方向的按压工具，从与所述多个孔对置的所述容器的外侧按压所述容器的壁部来使所述容器的壁部分别进入所述多个孔，其中，所述按压工具为所述孔的直径以下，在该压缩机的容器组装体的制造方法中，通过将上述多个按压工具同时按压于上述多个孔的按压动作来预先调查上述内置部件的外周部的形状，并从向上述内置部件的中心侧的形变的大小较大的上述孔开始，按顺序隔开时间间隔地执行上述多个按压工具的按压动作。

根据本发明所涉及的压缩机的容器组装体的制造装置以及压缩机的容器组装体的制造方法，由于以预先决定的时间间隔执行多个按压工具的按压动作，所以能够使为了将内置部件固定于容器的内部而向内置部件的加压后产生应力的释放的部位恒定，从而使内置部件的变形的趋势恒定。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机的剖视图。

图2是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机的铆接部的构造以及方法进行说明的主要部分剖视图。

图3是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机的铆接部的构造以及方法进行说明的主要部分剖视图。

图4是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机的铆接部的构造以及方法进行说明的主要部分剖视图。

图5是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机的铆接部的构造以及方法进行说明的主要部分剖视图。

图6是从密闭容器的外侧观察本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机的铆接部的图。

图7是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机的铆接部的构造进行说明的主要部分剖视图。

图8是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机的铆接部的构造进行说明的主要部分剖视图。

图9是表示在本发明的实施方式1所涉及的密闭容器形成凸部的铆接冲头的简略图。

图10是表示形成本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机的铆接部的按压压力机的简略图。

图11是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机的多个铆接部的相位进行说明的图。

图12是表示因本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机的铆接部的相位变化引起的缸体叶片槽宽度的变化的图表。

图13是对以本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机的缸体的吸入孔为基准的装配孔加工进行说明的图。

图14是表示比较例1所涉及的密闭型压缩机的因实施加热铆接的相位的顺序的变化引起的缸体外周部形状的变化的图表。

图15是表示比较例2所涉及的密闭型压缩机的因实施加热铆接的相位的顺序的变化引起的缸体外周部形状的变化的图表。

图16是表示本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机的因实施加热铆接的相位的顺序的变化引起的缸体外周部形状的变化的图表。

图17是将本发明的实施方式2所涉及的加热铆接装置统一表示的整体构成图，图17(a)是俯视图，图17(b)是图17(a)的X－X线的剖视图。

图18是表示本发明的实施方式2所涉及的加热铆接装置的控制部的图。

图19是表示本发明的实施方式2所涉及的加热铆接装置的动作流程的图。

图20是表示本发明的实施方式2所涉及的载置于托盘(pallet)的工件的状态的图。

图21是将本发明的实施方式2所涉及的工件定位机构统一表示的构成图，图21(a)是俯视图，图21(b)是图21(a)的Y－Y线的剖视图，图21(c)是图21(a)的向视A、B的向视图，图21(d)是图21(b)的向视C的向视图。

图22是表示本发明的实施方式2所涉及的工件定位机构的状态的图。

图23是表示本发明的实施方式2所涉及的工件定位机构的动作流程的图。

图24是将本发明的实施方式2所涉及的托盘升降机构统一表示的构成图，图24(a)是剖视图，图24(b)是侧视图。

图25是将本发明的实施方式2所涉及的加热铆接机构统一表示的构成图，图25(a)是俯视图，图25(b)是图25(a)的P－P线的剖视图，图25(c)是图25(b)的向视Q的向视图。

图26是表示本发明的实施方式2所涉及的加热铆接机构的动作流程的图。

附图标记说明

1...密闭容器；2...电动机定子；3...转子；4...压缩机构部；5...吸入管；6...装配孔；7...加热中心；8...按压工具；9...凸部；10...凹部；11...加热范围；12...铆接冲头；12a...基部；13...按压工具；14按压压力机；15...按压力；16...缸体；16a...内径；16b叶片槽；16c...外周部；17a...铆接部位置；17b...铆接部位置；17c...铆接部位置；18...吸入孔；19...基准圆；20...缸体外周部形状；21...加热铆接装置；22...工件定位机构；23...托盘升降机构；24...加热铆接机构；24a...加热铆接机；24b...加热铆接机；24c...加热铆接机；25...工件；26...输送机；27...压缩机构部；27a...上缸体；28...压缩机构部；29...吸入孔；30...托盘；31...环；32...吸入管；33...筒夹(collet)机构；34...轴套；35...第一气缸；36...第一引导件；37...第一销；38...联接器(coupler)；39...第三气缸；40...第三引导件；41...相位决定销；42...第四引导件；43...第四气缸；44...第二气缸；45...第二引导件；46...限位器；58...马达；59...第二销；60...板；61...输送引导件；62...滚珠丝杠；63...带轮；64...带；65...联轴器(coupling)；66...定位轴套；67...定位轴；68...圆筒部位；69...输送轴套；70...返回用输送机；71...铆接冲头；72...支承轴；73...凸缘；74...铆接侧凸缘；75...连杆轴；76...第六气缸；77...第六引导件；78...伺服压力机；79...高频加热线圈；80...保持器具；81...第七气缸；82...第七引导件；83...第八气缸；84...第八引导件；85...止挡机构；86...第五气缸；87...第五引导件；88...按压轴；100...密闭型压缩机；300...控制部；300a...工件相对于托盘的定位部；300b...托盘相对于加热铆接机构的定位部；300c...加热铆接部。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。

其中，在各图中标注相同附图标记的部分是相同或者相当的部分，这在说明书的全文中是共通的。

并且，说明书全文所表达的构成要素的方式终究是例示，并不限定于这些记载。

实施方式1.

图1是表示本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机100的剖视图。

如图1所示，在密闭型压缩机100中，定子2通过热装被固定在密闭容器1内。定子2驱动转子3，向压缩机构部4所具备的旋转轴供给驱动力。压缩机构部4具有用于供给被进行压缩的制冷剂的吸入管5。

这里，对将压缩机构部4固定于密闭容器1的方法进行说明。

图2是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机100的铆接部的构造以及方法进行说明的主要部分剖视图。图3是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机100的铆接部的构造以及方法进行说明的主要部分剖视图。图4是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机100的铆接部的构造以及方法进行说明的主要部分剖视图。图5是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机100的铆接部的构造以及方法进行说明的主要部分剖视图。在图2～图5中，示出了密闭型压缩机100的横向的横剖面。

压缩机构部4相对于密闭容器1处于间隙配合的状态。间隙配合是指压缩机构部4的外径比密闭容器1的内径小，即使考虑彼此的圆度，在插入时也会在压缩机构部4与密闭容器1之间产生间隙而不作用载荷的嵌合。

这里，外径、内径大多是指在正交的两个部位或者在上述两个部位的基础上进一步追加的三个部位以上的部位测定的外径、内径的平均值。

在压缩机构部4的外周部形成有多个装配孔6。由于图1是纵剖视图，所以仅描绘了一处装配孔6，但如图2所示，以在压缩机构部4的圆周方向接近的状态的两个部位成为一对的方式设置有多个装配孔6，这里，将多个装配孔6与被它们夹持的部分合在一起的压缩机构部4的外周部的局部区域称为固定部。该固定部在压缩机构部4的外周部以大致等间距间隔设置有三处。

而且，如图2所示，将各固定部中的一对即两个部位的装配孔6间的中心位置上的密闭容器1的外周面作为加热中心7，从密闭容器1的外侧对与各固定部对置的密闭容器1的壁部进行局部加热。

在密闭容器1因加热而热膨胀从而变软之后，如图3所示，形成为具有与装配孔6的内径相等或者比其稍小的外径的圆柱状且前端为平面的两个按压工具8从两个部位的装配孔6的正上方(半径方向外侧)，在两个点同时从密闭容器1的壁部外侧进行按压，来使密闭容器1塑性变形。这里，塑性变形是指对物体施加超过某个一定值的外力并在除去该力之后残留的永久的变形。

而且，如图4所示，在密闭容器1的壁部内侧(内周面)形成进入到装配孔6的两个凸部9。以下，将该接近的两个铆接点称为铆接部。

另外，密闭容器1的外周面的凹部10的内径与按压工具8的外形相等。

而且，如图5所示，若热膨胀后的密闭容器1因周围的外部空气而冷却，则两个点的凸部9间因热收缩而变窄，两个点的凸部9在圆周方向紧固压缩机构部4，由此压缩机构部4被固定于密闭容器1。

图6是从密闭容器1的外侧观察本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机100的铆接部的图。

在密闭容器1的外周面形成有作为固定部的接近的两个点的凹部10，这在整周设置有三处。如图6所示，虚线的圆表示加热范围11，是局部加热的热量造成影响的范围。

密闭容器1的材料一般为铁。铁的屈服点在600℃左右急剧降低，即变得容易产生塑性变形。将屈服点这样急剧地开始降低的温度称为进行软化的温度。即，铁软化的温度为600℃。优选通过降低密闭容器1的刚性并使按压工具8进行按压，来降低用于形成凸部9的压入力。进一步优选降低密闭容器1所使用的材料的屈服点来高效地变形为希望的形状。因此，优选加热时的温度比材料进行软化的温度高且比熔点低。

这里，熔点是指个体熔解而液化的温度。通过在利用加热使屈服点降低之后利用按压工具8来压入，能够降低使密闭容器1塑性变形后的密闭容器1的半径方向的回弹，从而高效且可靠地确保规定的压入量。压入量是进入装配孔6的凸部9的深度，是图4中由H示出的尺寸。

通过加热范围11包含成为按压工具8的按压部位的凹部10全部，可利用上述那样的密闭容器1的材质在高温下的特性，实现凸部9的可靠的形成以及降低用于形成该凸部9的压入力，由此能够降低固定于密闭容器1时的压缩机构部4所产生的形变。

并且，由于通过使密闭容器1的加热中心7处于两个装配孔6之间的中心上，使得在密闭容器1可靠地形成凸部9之后，凸部9因基于外部空气的冷却而朝向加热中心热收缩，所以能够利用接近的两个密闭容器1的凸部9来夹住压缩机构部4的装配孔6间的部分。

这样，由于通过形成密闭容器1的凸部9并使密闭容器1的两个凸部9夹住压缩机构部4的装配孔6间的部分而牢固地固定，所以即使压缩机构部4相对于密闭容器1为间隙配合，也能够在长期的对压缩机100的使用中承受压缩机运行中所产生的正常以及过度的力，并且不产生松动地将压缩机构部4牢靠地固定于密闭容器1。

另外，通过成为间隙配合，能够在固定结束后降低作为现有的固定方法的焊接、压入时起作用的将压缩机构部4向半径方向内朝向按压的力，所以能够降低压缩机构部4的形变，由此带动压缩机性能的提高。

图7是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机100的铆接部的构造进行说明的主要部分剖视图。

在压缩机100的轴线方向上，除了通过由密闭容器1的两个凸部9的夹持实现的支承之外，还通过密闭容器1的凸部9自身的刚性对压缩机构部4进行支承。因此，如图7所示，将压缩机构部4的装配孔6的直径φD1选定为满足针对在产生轴线方向的加速度的压缩机100的输送时、下落时发生的轴线方向的偏移、脱落的强度规格。

例如将需要的脱落强度设为8000N。当如上述那样将由接近的两个点的铆接点构成的铆接部(固定部)在圆周方向设置三处、合计设置六处铆接点时，若将密闭容器1的断裂强度设为240N/mm²，则在装配孔6的直径φD1为2mm的情况下，脱落强度为π×2²/4×240×6个点＝4521N，其未达到需要的脱落强度。但是，在装配孔6的直径φD1为3mm的情况下，脱落强度为π×3²/4×240×6个点＝10174N，其能够满足脱落强度规格。这样，根据铆接点的数量以及需要的脱落强度来设定装配孔6的直径φD1。

为了不使密闭容器1产生不必要的因加热引起的形变，优选在铆接前对密闭容器1进行的局部加热为短时间。因此，优选加热源能够在短时间内使密闭容器1的温度上升至需要的值。作为加热源，能够利用TIG焊接机等主要利用了电气的电弧焊、燃烧器等的火力、激光、高频加热等。

其中，TIG焊接机等弧焊机虽然具有设备费用便宜、能够利用电弧使密闭容器1局部变为高温的优点，但加热中心会变得过于高温而处于半熔融状态，由于利用按压工具8按压该半熔融部分所以容易产生气孔。

另一方面，高频加热机虽然设备费用高昂，但加热的稳定性与控制性优良，通过调整加热所使用的线圈的形状、电源输出能够在短时间内稳定地进行局部加热，可以说适于实施方式1。

另外，在使用燃烧器(burner)等的火力来进行加热的情况下，虽然设备费用便宜但难以进行局部的加热。因此，将使用了火力的加热用于装配孔6的直径φD1较大的情况、加热范围11随着装配孔6之间变大而变宽的情况是有效的。

在实施方式1中，成为如下构造：使压缩机构部4相对于密闭容器1为间隙配合，并在密闭容器1与作为内置部件的压缩机构部4之间沿半径方向设置间隙，从而难以产生由来自密闭容器1的外部的加热引起的热传递。但是，若加热时间变长，则导致热量在密闭容器1的加热时传递至压缩机构部4而使其变为高温，由于形成凸部9之后的密闭容器1因冷却而热收缩，并且除了密闭容器1以外，压缩机构部4也进行因冷却引起的热收缩，所以夹持力降低，有可能产生松动。

因此，需要在短时间内进行加热，优选以在短时间内上升至规定的温度的方式设定高频加热机的电源容量。例如在密闭容器1的板厚为2mm、加热温度为800℃～1000℃、加热范围11为φ12mm、完成加热铆接为止的装置生产节拍为12秒、且必须在3秒钟完成加热工序的情况下，通过使电源容量在每一处铆接部为10kw左右来满足上述条件，并能够不产生因热量朝向压缩机构部4的传递引起的夹持力的减少地将压缩机构部4固定于密闭容器1。另外，作为加热时间，例如当密闭容器1的板厚为2mm～4mm时，在想要为800℃～1100℃的情况下3～4秒为合理的加热时间，若是更高温的1100℃～1500℃则1～2秒为合理的加热时间，在通过电源容量的关系等使温度仅上升至600℃～800℃的情况下5～6秒为合理的加热时间，能够实现凸部9的可靠的形成与通过足够且稳定的夹持力进行的固定。

如图7所示，若使凹部10的内径为φD，则该φD与按压工具8的外径相等。通过使该凹部10的内径(即按压工具8的外径)φD与装配孔6的直径φD1相等或者比其小，能够在按压时将密闭容器1向装配孔6压出，以较小的按压力使密闭容器1塑性变形来形成凸部9。

若按压工具8的外径即φD比装配孔6的φD1大，则由于按压工具8在按压时也会按压装配孔6周围的压缩机构部4的外周部，所以使密闭容器1塑性变形来形成凸部9所需的按压力增加。结果，在压缩机构部4产生形变而导致压缩机的性能降低。

在实施方式1中，利用密闭容器1的热收缩而使固定部的接近的两个装配孔6之间的部分产生由两个凸部9引起的夹持力，将作为内置部件的压缩机构部4固定，但通过调整两个装配孔6的间隔，能够使密闭容器1的热收缩量变化，调整内置部件的两个装配孔6间产生的夹持力。

由于在固定部的两个装配孔6的间隔较宽的情况下，加热铆接实施后的热收缩量变大，密闭容器1的两个凸部9的夹持力变大，所以对作为内置部件的压缩机构部4进行固定的力也变大。但是，由于不得不增宽加热范围11，所以会在密闭容器1产生热形变而使得压缩机构部4的内径圆度增加，导致压缩机的性能降低。

反之，由于在固定部的接近的两个装配孔6的间隔较窄的情况下，能够使加热范围11较小，所以能够降低因密闭容器1的热形变引起的压缩机构部4的形变，但密闭容器1的两个凸部9的夹持力变小。

图8是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机100的铆接部的构造进行说明的主要部分剖视图。

如图8所示，用P表示加热中心7到装配孔6的中心的最短距离。这里，加热中心7是指接近配置的两个装配孔6之间的中心。关于P的允许上限，如上述那样用φD1表示装配孔6直径，根据加热前后的密闭容器1的内径圆度测定结果，若以P/D1超过2的方式扩大加热范围11，则导致压缩机构部4的内径圆度增加。另外，关于P的允许下限，在将铆接部沿圆周方向以近似等间距设置三处或者四处且一处铆接部的铆接点数为两点的规格中，根据噪声/振动试验的结果，在0.6≤P/D1时不产生以松动为原因的噪声、振动。因此，优选以满足0.6≤P/D1＜2的方式设定形成固定部的接近的两个装配孔6的间隔。

图4所示的密闭容器1的凸部9进入装配孔6的深度即压入量H需要如下的量：在压缩机100的运转中压力作用于密闭容器1的内部，在密闭容器1因该内压而向半径方向外侧扩张时，密闭容器1的凸部9不会从装配孔6脱离。例如，在对板厚为2mm、内径为100mm的密闭容器1作用了400N/cm²的内压时，密闭容器1向半径方向外侧膨胀20μm左右。因此，压入量H最低需要20μm以上。但是，若压入量H过小，则由于因作用于凸部9的夹持力产生的赫兹应力变大，所以优选确保为0.1mm以上。

若使压入量H逐渐增加，则密闭容器1的最少壁厚部的厚度会逐渐减少。这里，最少壁厚部的厚度是指在密闭容器1的壁部形成的凸部9的外周根部(密闭容器1的内周面)与凹部10间的内周底面根部间的距离，是图4中由K示出的尺寸。图5所示的尺寸G是密闭容器1的凹部10的深度，压入量H随着凹部10的深度的增加而增大。其中，凹部10的深度G基本上与密闭容器1的凸部9从密闭容器1的内周面突出的突出长度相等。而且，最少壁厚部的厚度K由凹部10的深度G决定。在确保压入量H的过程中必然形成凹部10，最少壁厚部的厚度K是比密闭容器1的板厚小大致凹部10的深度G的值。

若为了增大压入量H而使凹部10的深度G增大，则导致密闭容器1的最少壁厚部的厚度K会变薄，从而在内压作用于密闭型压缩机100时，存在从该最少壁厚部产生泄漏之虞。因此，在能够满足密闭容器1所要求的耐压强度的范围内决定最大允许的凹部10的深度G，但如果最少壁厚部的厚度K为密闭容器1的板厚的0.5倍以上，则通常能够充分满足密闭容器1的耐压强度。

但是，在近年来市场上所能看到那样的以二氧化碳为制冷剂的热水器等所利用的密闭型压缩机100中，由于二氧化碳是极度高压的制冷剂，所以密闭容器1的板厚也达到8mm。这样，即使在板厚较厚的密闭容器1中，也可以允许凹部10的深度G达到板厚的0.5倍，但为了使凹部10的深度G为3mm或4mm，需要较大的按压力，并且也担心因按压力引起的压缩机构部4产生形变。因此，即使是二氧化碳那样的极度高压的制冷剂所使用的密闭型压缩机100，作为实际的产品，只要确保密闭容器1的板厚的0.5倍以下或者1mm左右的压入量即可。

图9是表示在本发明的实施方式1所涉及的密闭容器1形成凸部9的铆接冲头12的简略图。图10是表示形成本发明的实施方式1所涉及的铆接部的按压压力机14的简略图。

在实施方式1中，在压缩机构部4的外周的三处形成了铆接部(固定部)，优选三处的配置为120°的等间距。

如图9所示，铆接冲头12具备：基部12a、以及一对一对地安装于基部12a的按压工具13。如图10所示，按压压力机14在前端安装有铆接冲头12。由于在三处形成铆接部，所以设置三台按压压力机14。图10所示的箭头表示通过按压压力机14使得按压工具13向密闭容器1赋予的按压力15，按压力15朝向密闭容器1的中心作用。

将三台按压压力机14以120°等间距地配置，同样铆接部的三处配置也以120°等间距地配置。若在此基础上按压三处部位，则由于三个按压力15能够平衡，所以无需另外设置用于承受按压力15的工具。并且，密闭容器1也不会移动或作用力矩而旋转。因此，能够使用于形成铆接部的装置简化。另外，实际上也存在因设备、产品的差别而使得各铆接部的间距不是严格的等间距的情况，但基本上着眼于等间距来设计、制造。此外，即使各间距存在少许的差异，由于利用按压工具13的前端的平面作用按压力，所以只要密闭容器1不移动或者不旋转就没有问题，也可得到与等间距的情况相同的效果。

这里，若使三台按压压力机14在三处部位同时对密闭容器1进行按压，则通过由密闭容器1作用的压缩机构部4中的应力相互竞争，使得应力在加压后从压缩机构部4的刚性较弱的部位一下子释放。并且，压缩机构部4的形状例如厚度、压缩机在制造上所需的铸孔的数量或配置部位等因压缩机100的机型的不同而不同。另外，即使是相同的机型，也存在各个压缩机构部4的厚度等形状的个体差异。因此，随着应力开始释放的部位在个体间不同，变形的差别增大。除此之外，在将三台按压压力机14按压于密闭容器1时，实际上也存在因设备、产品的差别而导致按压力未严格地同时作用的情况，这也是固定于密闭容器1后的压缩机构部4的形变的趋势产生差别的原因之一。

图11是对本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机100的多个铆接部的相位进行说明的图。

在密闭型压缩机100是旋转式压缩机的情况下，在形成压缩机构部4的多个部件之中，有时在形成压缩室的外周壁的部件即缸体16的外周部形成装配孔6，并在缸体16的外周与密闭容器1之间实施铆接。

如图11所示，作为构成压缩单元的部件之一的缸体16具有：形成压缩室的内径16a、在该内径16a单向开通的叶片槽16b、以及在三处形成固定部的外周部16c。

这里，在内径16a内，与相对于内径16a处于偏心的状态的圆筒状的滚动活塞外周部始终接触地形成压缩室。图11中由θ示出的角度是在将三处铆接部以120°等间距地配置的情况下，以叶片槽16b的中心线为基点，表示存在于叶片槽16b附近的第一处铆接部位置17a的相位的角度。如图11所示，以顺时针方向为正，将叶片槽16b的中心线作为基点，第一处铆接部位置17a的相位为θ，第二处铆接部位置17b的相位为θ+120°，而且第三处铆接部位置17c的相位为θ+240°。

图12是表示本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机100的因铆接部的相位变化引起的缸体叶片槽宽度的变化的图表。

如图12所示，可知在将一处铆接部位置17a配置于叶片槽16b的中心线上的情况、即θ＝0°(θ＝120°也实质相同)的情况下，叶片槽宽度的变化量最小。这里所说的叶片槽宽度是处于两个对角上的合计4个点的槽宽度的平均值，变化量是从铆接部形成前的该槽宽度向铆接部形成后的槽宽度的尺寸变化。之所以在θ＝0°(θ＝120°)的情况下叶片槽宽度的变化量最小是因为通过按压叶片槽16b的槽宽度正上方使得叶片槽16b的缸体内径16a的开放端附近扩大，但第二处、第三处被铆接以便约束该扩大。由此，作为以120°等间距地铆接的结果，能够抑制叶片槽16b的扩大。

如图12所示，显著地表现其效果的是－25°≤θ≤25°左右。因此，在将三处铆接部以120°等间距地配置于缸体16的外周部16c的旋转式压缩机中，若以叶片槽16b中心线上为基点将一处铆接部位置配置于±25°以内，则能够使叶片槽16b的变化量更小，可提高旋转式压缩机的性能。

图13是对以本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机100的缸体16的吸入孔18为基准(内置部件基准部)的装配孔加工进行说明的图。

如图13所示，吸入孔18是用于将压缩气体吸入压缩室的孔。在缸体外周部16c，对120°等间距的三处部位加工一对且接近的合计6个装配孔6，在该加工时，使各装配孔6的相位的基准在吸入孔18的中心相同。而且，在利用图10所示那样的按压压力机14将密闭容器1与缸体16铆接的情况下，当进行缸体16相对于以等间距设置的三台按压压力机14的相位决定时，若以成为与装配孔6的加工基准相同的基准的吸入孔18为基准来进行相位决定，则能够使装配孔6与在密闭容器1的外侧设置的按压工具13的按压位置的相位(容器位置基准部)高精度地吻合。

图14是表示比较例1所涉及的密闭型压缩机100的因实施加热铆接的相位的顺序的变化引起的缸体外周部形状20的变化的图表。在图14中，示出了针对图11所示的各个铆接部的相位，使三台按压压力机14在三处部位同时按压的情况下的缸体16内周面的形状。

在图14中，示出了用于明确表示缸体外周部16c的形状的基准圆19、以及进行了加热铆接后的缸体外周部形状20。其中，缸体外周部形状20通过对与基准圆19的实际偏差乘以某一倍率来表示。压缩机构部4相对于密闭容器1是间隙配合的状态。即，在将压缩机构部4插入于密闭容器1的阶段中，在压缩机构部4与密闭容器1之间产生间隙，从而在两者之间不作用载荷。若由此进行加热铆接，则密闭容器1热收缩而使得与压缩机构部4的间隙缩小，因密闭容器1与压缩机构部4接触而产生对压缩机构部4进行按压的力。这是在加热铆接后压缩机构部4产生形变的原因之一。

这里，对将加热铆接的时间错开的比较例2的情况进行说明。其中，错开的时间是由作业者预先设定的任意的设定时间，错开的时间按每个压缩机构部4的形状即机型的不同而不同。在本项中，对每隔0.5秒地错开时间来进行加热铆接的情况加以说明。

图15是表示比较例2所涉及的密闭型压缩机100的因实施加热铆接的相位的顺序的变化引起的缸体外周部形状20的变化的图表。

在图15中，关于图11中所示的各个铆接部的相位，不改变铆接部位置17a处的将按压压力机14按压的时间，而在铆接部位置17a处的按压的0.5秒后进行铆接部位置17b处的按压，进而在其0.5秒后进行铆接部位置17c处的按压。之后的缸体16的外周部的形状是比较例2的缸体外周部形状20。若对比较例1与比较例2双方进行比较，则图15所示的铆接部位置17c、铆接部位置17a处的形变大。这是因为相对于首先进行铆接的铆接部位置17a处的密闭容器1与压缩机构部4的间隙，接着在其0.5秒后进行铆接的铆接部位置17b处的密闭容器1与压缩机构部4的间隙缩小，因密闭容器1的热收缩引起的对压缩机构部4进行按压的力增大。在其0.5秒后的铆接部位置17c处，由于铆接部位置17a、17b处的热收缩正在进行，使得在密闭容器1与压缩机构部4的间隙进一步缩小的状态下进行铆接，所以朝向压缩机构部4的按压力增加，铆接后的形变变大。

图16是表示本发明的实施方式1所涉及的密闭型压缩机100的因实施加热铆接的相位的顺序的变化引起的缸体外周部形状20的变化的图表。

在图16中，关于图11中所示的各个铆接部的相位，不改变铆接部位置17c处的将按压压力机14按压的时间，而在铆接部位置17c处的按压的0.5秒后进行铆接部位置17b处的按压，进而在其0.5秒后进行铆接部位置17a处的按压。之后的缸体16的外周部的形状是实施方式1所涉及的缸体外周部形状20，是以与图15的比较例2所示的顺序相反的顺序进行了加热铆接的情况的结果。通过从在图14的比较例1中确认出的朝向压缩机构部4中心侧的形变大的部位的铆接部位置起按顺序进行加热铆接，能够降低压缩机构部4的形变。

这样，在针对图11中所示的各个铆接部的相位，预先调查了同时使三台按压压力机14在三处部位同时按压的情况下的缸体16的外周部的形状的基础上，首先对朝向中心方向的形变大的部位进行加热铆接，并针对形变小的部位错开时间(隔开时间间隔)地进行加热铆接，由此能够降低压缩机构部4的形变。

即，对于加热铆接的实施而言，从预先决定的因按压工具13向密闭容器1的按压动作引起的缸体16的朝向中心侧的形变的大小较大的一方开始，隔开每0.5秒的时间间隔地执行三台按压压力机14的按压工具13的按压动作。

并且，在想要使三台按压压力机14在三处部位同时进行按压的情况下，严格来说无法同时进行按压而在个体间首先进行加热铆接的铆接部相位不同，因此压缩机构部4的形变的趋势产生差别。但是，通过针对进行加热铆接的三处部位的按压压力机14，如实施方式1那样从朝向中心方向的形变较大的一方开始隔开任意的时间间隔，能够使形变的趋势恒定。

此外，也可以不使用三台按压压力机14而使用一台按压压力机14，并使按压压力机14或者密闭型压缩机100旋转来隔开时间间隔地执行按压压力机14的按压工具13的按压动作。

实施方式2.

接下来，在实施方式2中，对基于上述实施方式1所示的密闭型压缩机的局部加热实现铆接部形成的制造装置进行说明。

图17是将本发明的实施方式2所涉及的加热铆接装置21统一表示的整体构成图，图17(a)是俯视图，图17(b)是图17(a)的X－X线的剖视图。图18是表示本发明的实施方式2所涉及的加热铆接装置21的控制部300的图。图19是表示本发明的实施方式2所涉及的加热铆接装置21的动作流程的图。

如图18所示，加热铆接装置21具有对加热铆接装置21的各种机构进行控制的控制部300。控制部300具有：工件(被组装的压缩机)相对于托盘的定位部300a、托盘相对于加热铆接机构的定位部300b、以及形成铆接部的加热铆接部300c。

如图19所示，对于加热铆接装置21而言，作为由控制部300控制的动作工序，大致被划分为S1：工件(被组装的压缩机)相对于托盘的定位工序；S2：托盘相对于加热铆接机构的定位工序；以及S3：形成铆接部的加热铆接工序这三个工序。

如图17所示，加热铆接装置21具备工件定位机构22，该工件定位机构22通过控制部300的工件的定位部300a的控制来承担调整工件相对于托盘的位置而实施定位的工件定位工序S1。另外，加热铆接装置21具备托盘升降机构23，该托盘升降机构23通过控制部300的托盘的定位部300b的控制来承担作为第二工序的托盘相对于加热铆接机构24的定位工序S2。并且，加热铆接装置21具备加热铆接机构24，该加热铆接机构24通过控制部300的加热铆接部300c的控制来承担作为最终工序的加热铆接工序S3。

图20是表示本发明的实施方式2所涉及的载置于托盘的工件的状态的图。这里，将被组装的压缩机100称为工件。工件始终置于被称为托盘的输送台之上。

如图20所示，工件(制造中途的工件)25被载置于作为输送台的托盘30。这里的工件25是在轴线方向上下具有两个压缩机构部27、28的双旋转式压缩机。在密闭容器1内存在处于尚未被固定的状态的压缩机构部27。工件25包括压缩机构部27、以及已经在比该加热铆接装置21靠前的工序中通过未图示的其他装置而热装固定于密闭容器1的壁部的电动机定子2。在是作为内置部件的压缩机构部27的构成部件且作为将一个压缩室的外侧包围的构成部件的上缸体27a的外周部，以大致120°的等间距设置三处实施方式1所说明的由接近的两个点的装配孔6构成的固定部，合计设置有6个点的铆接点。在上缸体27a设置有沿半径方向贯通外周与内周的吸入孔29。另外，上缸体27a的构造与实施方式1的图13中所示的构造大致相同。此外，在实施方式1中用附图标记4表示了压缩机构部，但在本实施方式2中用附图标记27、28来表示压缩机构部。

在作为实际的完成品的压缩机中，成为作为内置部件的压缩机构部27、28处于下部、电动机定子2处于上部的配置，但被投入加热铆接装置21的组装中途的工件25如图20所示那样以压缩机构部27、28处于电动机定子2的上部那样的反转的状态配置。因此，在图20中，压缩机构部27的上缸体27a存在于比压缩机构部28的下缸体(未图示)靠下侧的位置。向作为压缩单元的压缩机构部27、28传递由电动机产生的驱动力的曲轴在到该工序为止尚且未被固定于电动机定子2。

为了使工件25的高度与规定的位置一致，在托盘30与工件25之间存在高度调整用的环31。针对不同高度的压缩机，通过按每个机型更换该环31，能够始终将吸入孔29相对于加热铆接装置21的高度确保为恒定，能够利用一个加热铆接装置21与全部的机型对应。

在上缸体27a的吸入孔29，从密闭容器1的外侧贯通密闭容器1引入吸入管32。该吸入管32的引入是在比加热铆接装置21靠前的工序中由未图示的其他装置实施的，此时也在同一托盘30上从设置同一环31起对工件25加以实施。

对加热铆接装置21所使用的托盘30与环31而言，作为先前工序的吸入管32的引入装置所使用的托盘与环在载置有工件25的状态下，被作为输送单元的输送机26保持原样输送来。

因此，由于吸入管32的引入工序被在同一托盘30上实施，并保持原样地进行输送，所以工件25相对于托盘30的大体的相位已经被确定。由于加热铆接能够如实施方式1中所叙述那样，通过使装配孔与按压工具的位置对齐来降低按压力，所以需要使装配孔与按压工具准确地对位。

承担第一工序即工件定位工序S1的工件定位机构22是调整相对于托盘30大致确定了相位的工件25的位置，从而相对于托盘30更加正确地实施定位来利用筒夹机构33将工件25固定的机构。

筒夹机构33是借助螺栓等被一体固定于托盘30，并同时抓持电动机定子2的内径与曲轴的外径来将工件25固定于托盘30的机构。这里使用的筒夹机构33是在被供给空气(空气压)的情况下解除其抓持作用、在抽出空气的情况下实施抓持作用的机构。电动机定子2被热装固定于密闭容器1的内周，在筒夹机构33发挥作用时，通过抓持该电动机定子2的内径，密闭容器1相对于托盘30的位置实质上被固定。

其中，由于高度的定位由上述环31来确定，所以若进行环31的选定，则不需要装置的调整。

如实施方式1所述那样，由于通过使缸体外周部的装配孔加工的基准部与铆接部形成时的定位的基准部成为相同的基准，能够使装配孔与按压工具的位置高精度地对齐，所以在该上缸体27a中也同样地使外周部的装配孔的加工时的基准部为吸入孔29，由此，铆接部形成时的定位的基准部也为相同的吸入孔29。这里，由于在向加热铆接装置21输送之前的阶段中，已经将吸入管32从密闭容器1的外部贯通密闭容器1而压入到吸入孔29，所以与吸入孔29相同含义地将该吸入管32作为铆接部形成时的定位的基准部。将该吸入管32作为基准部来使用，进行用于最终使装配孔与按压工具的位置高精度地对齐的工件25的定位。

图21是将本发明的实施方式2所涉及的工件定位机构22统一表示的构成图，图21(a)是俯视图，图21(b)是图21(a)的Y－Y线的剖视图，图21(c)是图21(a)的向视A、B的向视图，图21(d)是图21(b)的向视C的向视图。图22是表示本发明的实施方式2所涉及的工件定位机构22的状态的图。图23是表示本发明的实施方式2所涉及的工件定位机构22的动作流程的图。

如图23所示，工件定位机构22的动作顺序包括：若载置于托盘30的工件25到达工件定位机构22，则使托盘30从输送机26上升的步骤ST1；使相位决定销41朝向工件25前进并插入于工件25的吸入管32的步骤ST2；向筒夹机构33供给空气来解除筒夹机构33的作用，使工件25相对于托盘30可动的步骤ST3；使插入于吸入管32的相位决定销41向成为基准的标准位置移动而进行工件25相对于托盘30的相位输出的步骤ST4；排出筒夹机构33的空气来使筒夹机构33发挥作用而将确定了相位后的工件25固定于托盘30的步骤ST5；使相位决定销41后退而从工件25的吸入管32拔出的步骤ST6；以及使托盘30下降至输送机26上的步骤ST7。之后，保持工件25被固定于托盘30的状态不变地将输送机26朝向下个工序输送。

其中，步骤ST2、ST3的顺序也可以颠倒。

对图23所示的步骤ST1进行说明。如图22所示，将借助第一气缸35与第一引导件36而沿轴向往复移动的第一销37的头部插入到形成于托盘30的轴套34。第一销37是比轴套34的内径稍小的直径的头部与比轴套34的外径大的直径的圆柱部为一体的部件，并且通过成为头部根部的圆柱部的上端面与托盘30的下表面接触，使载置有工件25的托盘30上升至远离输送机26的高度。第一销37在图示中仅示出了一个，但实际上有四个，轴套34也在托盘30的四角上设置有四个。之所以将第一销37的头部插入到轴套34是为了确定托盘30相对于工件定位机构22的位置。

其中，这里叙述的气缸35是借助空气压在直线上往复移动的设备，预先明确了其与作为旋转式压缩机的内置部件的压缩机构部、即缸体没有任何关系。

通过该托盘30的上升，能够使相位决定销41与工件25的吸入管32的高度吻合。托盘30的上升距离由第一气缸35的移动距离与第一销37的长度决定，它们被固定。因此，在高度不同的机型之间，通过环31的更换来进行对应，除此之外没有变化。由此，不会产生伴随着因机型变更引起的托盘、销的更换调整而发生的损失。

接下来，对图23所示的步骤ST2进行说明。相位决定销41是前端部呈锥状地逐渐变细的圆柱，并且前端面是球面状，其外径比吸入管32的内径稍小。作为紧接着步骤ST1的步骤ST2，通过利用第二气缸44与第二引导件45使相位决定销41向工件25的半径方向内朝向并朝向工件25前进，从而插入到上升了的工件25的吸入管32。此时，相位决定销41并未被固定，而借助第四引导件42在输送机26的延伸方向可动。输送机26的延伸方向是图21(d)的左右方向。

由于相位决定销41在输送机26的延伸方向可动，而且前端的形状为上述那样的锥状、球面状，所以即使吸入管32的相位偏移稍大，相位决定销41也能够移动而合适地插入吸入管32。另外，由于即使在插入开始之时相位决定销与吸入管32接触，相位决定销41也能够移动而避开接触，所以不会损伤吸入管32。相位决定销41还为了不损伤吸入管32而在输送机26的延伸方向可动。

其中，相位决定销41的可动范围被限位器46限制。由于如上述那样已经进行了粗略的相位确定，所以不会引起相位决定销41与吸入管32大幅偏移从而导致无法插入那样的情况。

另外，相位决定销41被安装成能够更换，若是吸入管内径不同的机型，则通过更换为与其内径相称的相位决定销来进行对应，能够以一个加热铆接装置21实现制造。

若相位决定销41被插入于吸入管32而使得步骤ST2结束，则接着进入步骤ST3。若对步骤ST3进行说明，则利用图21(c)所示的第三气缸39与第三引导件40，使向筒夹机构33供给空气的联接器38直线移动，而使联接器38与筒夹机构33连接。然后，向筒夹机构33供给空气，来解除筒夹机构33抓持工件25的状态。

从加热铆接装置21的先前工序(其之前的装置)开始在输送机26上进行输送时是以不使工件25在托盘30上移动、旋转的方式将筒夹机构33的空气放掉而使筒夹机构33发挥作用的状态，在此时被供给气体、被解除。

由于筒夹机构33被解除，所以工件25能够在托盘30上移动、旋转。不过，虽然旋转是自由的，但移动是被解除的筒夹机构33与电动机定子2、曲轴的间隙的量。在这样的状态下接着进入步骤ST4。在步骤ST4中，图21(d)所示的处于相位决定销41的两侧的两个第四气缸43朝向中央的相位决定销41直线移动，从两侧夹住被插入于吸入管32的相位决定销41的根部，使相位决定销41向成为工件定位机构22的基准的标准的位置移动。此时，工件25随着相位决定销41的移动而旋转，以吸入管32为基准修正工件25相对于托盘30的相位，由此实现相位输出。

当相位确定结束时立即进入步骤ST5，将筒夹机构33的空气排出而使筒夹机构33发挥作用，将工件25固定于托盘30。

之后，进入步骤ST6，使相位决定销41向工件25半径方向外朝向后退而从吸入管32拔出，作为步骤ST7，使托盘30下降至输送机26上。

这样，能够利用工件定位机构22，以廉价的机构且不损伤吸入管32地高精度实现工件25相对于托盘30的位置调整与定位。

此外，上述在将相位决定销41插入到吸入管32之后，向筒夹机构33供给空气而解除筒夹机构33的作用，但也可以在先解除了筒夹机构33之后，将相位决定销41插入到吸入管32。

此后，托盘30以及工件25在输送机26上被向承担第二工序即托盘相对于加热铆接机构24的定位工序S2的托盘升降机构23输送。此时，放掉筒夹机构33的空气而使筒夹机构33发挥作用，相对于托盘30被正确地进行了相位确定的工件25固定于托盘30而不动。

如图17所示，托盘升降机构23是如下机构：被配置在加热铆接机构24的下部，通过使托盘30以及工件25上升至加热铆接机构24的高度，来调整托盘30的位置，从而将工件25的密闭容器1的壁部的位置设定于供按压工具13按压的位置。托盘升降机构23进行托盘30相对于加热铆接机构24的位置调整与定位，结果可实现工件25相对于加热铆接机构24的定位、即供按压工具13按压的工件25的密闭容器1的壁部的定位。

图24是将本发明的实施方式2所涉及的托盘升降机构23统一表示的构成图，图24(a)是剖视图，图24(b)是侧视图。

如图24所示，被插入到在托盘30设置的轴套34的第二销59设置在比输送机26更位于下部的板60上。第二销59与上述的第一销37同样，是比轴套34的内径稍小的直径的头部与比轴套34的外径大的直径的圆柱部形成为一体的销，通过成为头部根部的圆柱部的上端面与托盘30的下表面接触，使载置有工件25的托盘30从输送机26上升。第二销59也相对于托盘30呈四边形地设置有四个。第二销59的数量并不限定为四个，只要有两个就能够使托盘30上升，只要为两个以上就不存在数量的问题。

同样在板60上以包围托盘30的方式设置有比输送机26的宽度宽的定位轴67。定位轴67为圆柱状，并在前端侧一体地形成有比圆柱的直径小的直径的头部。定位轴67的头部形成为直径以带阶梯的形状朝向前端而变小，或者以锥状或球面状朝向前端而使直径变小。定位轴67按照包围托盘30的方式，以比托盘30大的间隔设置有四根。

若马达58被驱动，则经由联轴器65与马达58连接的滚珠丝杠62旋转。隔着输送机26在与马达58存在的一侧相反侧也存在相同的滚珠丝杠62。这两根滚珠丝杠62彼此经由带轮63而通过带64连结，从而同步地旋转。在板60的外侧，隔着间隙而设置有供各个滚珠丝杠62分别贯通的孔，在这些孔的下部，存在具有与各个滚珠丝杠62分别啮合的内螺纹部的输送轴套69。

两个输送轴套69借助两个滚珠丝杠62的旋转而上升，输送轴套69将板60上推，板60朝向位于托盘升降机构23的上部的加热铆接机构24上升。

在板60上升时，板60被输送引导件61引导而沿着输送引导件61上升。此时，输送引导件61以包围托盘30的方式存在四根。在板60的下表面，四个圆筒部位68沿着输送引导件61延伸，在输送引导件61与圆筒部位68之间设置有间隙，该间隙比板60与滚珠丝杠62的间隙小。因此，板60处于能够移动圆筒部位68与输送引导件61的间隙的量的状态。

若板60上升，则定位轴67与定位轴套66接触。由于定位轴套66具有以较小的间隙与定位轴67的头部嵌合的凹形状部，所以定位轴67的头部被嵌合于该凹形状部。该凹形状部可以是圆筒状，也可以是球面状。板60能够移动板60的圆筒部位68与输送引导件61的间隙的量，另外，由于定位轴67的头部以带阶梯的形状朝向前端使直径变小、或者以锥状或者球面状朝向前端使直径变小，所以即使定位轴67与定位轴套66存在位置偏移，板60也会移动而使定位轴67的头部与定位轴套66的凹形状部可靠地嵌合。而且，当定位轴67的成为头部的根部的圆柱的上端面与定位轴套66的下端面接触时，板60的上升停止。

以在该上升停止了的状态下使托盘30上的工件25相对于加热铆接机构24处于标准的高度的方式，设定了定位轴67的长度。这里所说的处于标准的高度是指加热铆接机构24的按压工具13与上缸体27a的外周部的装配孔的高度吻合。由此，工件25相对于加热铆接机构24的高度位置被决定。而且，在四个定位轴67与定位轴套66嵌合时，通过板60移动，使得具有与设置于板60的第二销59嵌合的轴套34的托盘30也移动，托盘30相对于加热铆接机构24的坐标位置成为标准的位置。另外，托盘30上的工件25通过近前的工件定位机构22而实现相对于托盘30的定位，并被筒夹机构33固定于托盘30。由此，工件25相对于加热铆接机构24的定位完成。

此时，由于以包围托盘30的方式，四个定位轴67与定位轴套66的彼此的端面接触，所以即使在板60上升时产生倾斜，在上升停止时板60的平行也被修正，由此不会产生托盘30以及工件25相对于加热铆接机构24倾斜而保证平行。在上升后也保持筒夹机构33继续发挥作用。

其中，图24所示的空托盘的返回用输送机70是与对载置有工件25的托盘30进行输送的输送机26不同的输送机。

这样，能够利用托盘升降机构23，以廉价的机构且高精度地实现托盘30相对于加热铆接机构24的位置调整和定位以及平行确保，结果，使加热铆接机构24的按压工具13与上缸体27a的外周部的装配孔的位置、和铆接冲头71与工件25的间隔高精度地吻合。

此外，定位轴67与定位轴套66的数量并不限定于四个，只要为两个就能够使板60上升。不过，由于在两个的情况下无法修正板60的平行，所以希望如上述那样以包围托盘30的方式为三个以上。

在图25中示出了位于托盘升降机构23的上部且对由托盘升降机构23高精度地定位后的工件25实际上实施加热铆接的加热铆接机构24的结构。

图25是将本发明的实施方式2所涉及的加热铆接机构24统一表示的构成图，图25(a)是俯视图，图25(b)是图25(a)的P－P线的剖视图，图25(c)是图25(b)的向视Q的向视图。图26是表示本发明的实施方式2所涉及的加热铆接机构24的动作流程的图。

如图26所示，加热铆接机构24包括：若托盘30借助托盘升降机构23上升而使载置于托盘30的工件25到达加热铆接机构24，则利用按压轴88对工件25进行按压固定的步骤SP1；使支承轴72朝向工件25前进而与工件25接触的步骤SP2；使铆接冲头71与密闭容器1的外周接触来使伺服压力机78对密闭容器1的外周位置进行检测的步骤SP3；使高频加热线圈79朝向工件25下降、前进来进行高频加热线圈79相对于密闭容器1的定位的步骤SP4；使电流在高频加热线圈79中流动来实施基于高频加热的局部加热的步骤SP5；使高频加热线圈79后退、上升而从工件25退避的步骤SP6；使伺服压力机78前进来利用铆接冲头71的前端的按压工具13向密闭容器1赋予按压力，在密闭容器1壁部的内周侧形成凸部来实施与上缸体27a的装配孔的铆接的步骤SP7；使伺服压力机78后退而使铆接冲头71前端的按压工具13从密闭容器1退避的步骤SP8；使支承轴72从工件25离开的步骤SP9；以及使按压轴88上升来解除工件25的按压固定的步骤SP10。

如图25(b)所示，在附图右侧存在托盘升降机构23，工件25从附图右侧朝向左侧上升。作为步骤SP1，借助第五气缸86与第五引导件87而往复移动的按压轴88工件25的上升结束而被定位后的工件25的上部(图20的环31侧的相反侧的上表面)进行按压，将工件25固定。按压轴88位于图25(a)的中央，在加热铆接机构24仅存在一个。

在沿圆周方向针对三处部位的铆接部(铆接点数为6点)以120°等间距配置并作用按压力时产生了时间上的偏移的情况下，因三处部位中的最开始的第一处的按压导致工件25移动、旋转，在接下来的第二处、第三处的加热铆接时，有可能引起工件25的装配孔与按压工具13的位置偏移。因此，加热铆接机构24具备在与工件25的加热铆接位置相反侧承受铆接冲头71的按压力的支承轴72。支承轴72被固定于凸缘73，凸缘73与安装有在前端具有按压工具13的铆接冲头71的铆接侧凸缘74通过四根连杆轴75而连结。在铆接侧凸缘74固定有使铆接冲头71高速往复移动的伺服压力机78。

加热铆接机构24具有三台加热铆接机24a、24b、24c，它们分别以铆接冲头71以及支承轴72为中心而包围上述铆接冲头71以及支承轴72地保有四根连杆轴75。由于三台都为相同的高度，所以铆接冲头71、支承轴72被以各个连杆轴75的间隔不同的方式，并以上下交叉的方式配置。因此，连接有连杆轴75的凸缘73与铆接侧凸缘74的大小在三台加热铆接机24a、24b、24c中不同，四根连杆轴75的间隔最小，保有被配置于中央的四根连杆轴75的加热铆接机24a、24b、24c的凸缘73与铆接侧凸缘74最小。

三台加热铆接机24a、24b、24c各自与四根连杆轴75连结的凸缘73和铆接侧凸缘74能够一体地借助第六气缸76与第六引导件77而沿连杆轴75的延伸方向往复移动。

作为步骤SP2，通过基于第六气缸76与第六引导件77的直线运动，从三个方向使支承轴72朝向工件25前进而与上部被按压轴88压入的工件25接触。按压轴88从上部按压工件25的力是在支承轴72与工件25接触时工件25不移动的程度的大小。若使三台支承轴72同时移动而同时接触工件25，则在制造时间的缩短这一意义下优选，但由于通过按压轴88的按压使工件25固定，所以即使逐个按照顺序接触，也不会产生工件25的位置偏移。

在支承轴72从三个方向与工件25接触的状态下，在步骤SP3中，使伺服压力机78运行来使铆接冲头71朝向工件25前进，从而使前端的按压工具13与密闭容器1壁部外周接触。伺服压力机78检测该接触的状态下的铆接冲头71的位置信息、即工件25的密闭容器1的外周位置并将其存储作为数据。伺服压力机78通过检测密闭容器1的外壁位置与铆接冲头71接触时的载荷，来检测位置信息。各个伺服压力机78分别存储三台加热铆接机24a、24b、24c中的各个铆接冲头71的位置信息、即三个方向上的密闭容器1的壁部外周位置信息。铆接冲头71在此再次借助伺服压力机78的运行而暂时退避。接着在步骤SP4中，让使进行加热的高频加热线圈79上下往复移动的第七气缸81与第七引导件82发挥作用，使高频加热线圈79朝向工件25下降，进而让使高频加热线圈79沿连杆轴75的延伸方向往复移动的第八气缸83与第八引导件84发挥作用，使高频加热线圈79沿工件25的半径方向朝向工件25前进而接近工件25。

高频加热线圈79被保持器具80固定。当高频加热线圈79朝向半径方向内移动时，在高频加热线圈79具备用于将工件25的密闭容器1与高频加热线圈79之间保持为规定的距离的止挡机构85，止挡机构85通过使高频加热线圈79移动到与密闭容器1接触为止，来确保高频加热线圈79的定位、即密闭容器1外壁与高频加热线圈79间的规定的距离。之所以使高频加热线圈79朝向半径方向内移动是因为密闭容器1的尺寸存在差别，若仅通过下降则三个高频加热线圈79难以始终相对于工件25确保与密闭容器1的规定的距离。通过使止挡机构85与密闭容器1接触来确保密闭容器1与高频加热线圈79间的规定的距离是指能够在密闭容器1的外周面基准下确定高频加热线圈79的位置，从而能够不受密闭容器1的尺寸的差别的影响地始终确保所希望的距离。

三台加热铆接机24a、24b、24c分别保有高频加热线圈79，同时进行高频加热线圈的移动，当在全部的三台中将密闭容器1与高频加热线圈79间的距离都确保为规定的距离的时刻，在步骤SP5中向高频加热线圈79供给电力，利用流动的电流来进行工件25的密闭容器1的局部加热。

若将密闭容器1的加热范围加热至规定的温度、例如900℃，则停止流动电流而结束加热，在步骤SP6中与上述相反地使第八气缸83与第八引导件84发挥作用而使高频加热线圈79向工件25的半径方向外朝向退避而远离工件25。进而，使第七气缸81与第七引导件82发挥作用而使高频加热线圈79上升来远离工件25。

在加热至规定的温度之后密闭容器1的热量还未冷却，例如在加热完成后1秒以内，在步骤SP7中使伺服压力机78运行而前进，利用铆接冲头71前端的按压工具13向密闭容器1赋予按压力，在密闭容器1壁部的内周侧形成凸部，并与上缸体27a的装配孔6之间实施铆接。如实施方式1的图16所示那样实施铆接。

即，在图16中，关于图11中所示的各个铆接部的相位，不改变铆接部位置17c处的将按压压力机14按压的时间，而在铆接部位置17c处的按压的0.5秒后进行铆接部位置17b处的按压，进而在其0.5秒后进行铆接部位置17a处的按压。之后的缸体16的外周部的形状是实施方式1所涉及的缸体外周部形状20，是以与图15的比较例2所示的顺序相反的顺序进行了加热铆接的情况的结果。实施方式2的上缸体27a也与缸体16相同。通过从由图14的比较例1确认出的与向压缩机构部4(压缩机构部27)中心侧的形变较大的部位对置的铆接部位置开始按顺序隔开时间间隔地进行加热铆接，能够降低压缩机构部4(压缩机构部27)的形变。

这样，针对图11中所示的各个铆接部的相位，在预先调查了同时使三台按压压力机14(在实施方式2中为加热铆接机24a、24b、24c)在三处部位同时进行按压的情况下的缸体16(上缸体27a)的外周部的形状的基础上，首先对向中心方向的形变大的部位进行加热铆接，并错开时间地对形变小的部位从形变较大的一方开始进行加热铆接，由此能够降低压缩机构部4(压缩机构部27)的形变，并且能够使压缩机构部4(压缩机构部27)的变形的趋势恒定。

在铆接刚刚结束之后，在步骤SP8中使伺服压力机78后退，使铆接冲头71的按压工具13从密闭容器1退避。而且，由于冷却后的密闭容器1的热收缩而在装配孔6间产生夹持力。

由于在铆接之前，伺服压力机78根据铆接冲头71与密闭容器1接触的位置存储密闭容器1的外周位置，所以根据该数据对可获得规定的凸部的长度的铆接冲头71的按压结束位置进行运算，并且伺服压力机78基于其结果使铆接冲头71前进至该位置，由此能够以规定的长度稳定地形成密闭容器1的凸部。

由于支承轴72与铆接侧凸缘74连结，所以加热铆接机的刚性强，能够稳定地实施加热铆接。由于即使连杆轴75为一根、两根，也能够使两个凸缘连结，所以作为装置而成立，但为了在装置中确保足够的刚性而实现稳定的加热铆接，优选设置能够支承力矩的三根以上的连杆轴。由于在铆接之前，将铆接冲头71与密闭容器1的外侧接触的位置、即工件25的外壁位置存储于伺服压力机78，并根据该数据对可得到规定的凸部的长度的铆接冲头71的按压结束位置进行运算，所以在密闭容器1的外周面基准下确定按压结束位置，能够不受密闭容器1的尺寸的差别的影响地始终稳定地确保规定的长度的凸部。这意味着对于实施方式1中叙述的压入量H，能够稳定地确保规定的压入量H。

接着，在步骤SP9中使支承轴72从工件25退避，在步骤SP10中使按压轴88上升来解除工件25的按压固定，由此完成加热铆接工序。

利用托盘升降机构23使托盘30下降至输送机26上，并使工件25朝向实施下个工序的装置在输送机26上移动。另外，也可以使按压轴88上升来解除工件25的按压固定，之后使支承轴72从工件25后退而从工件25退避，还可以同时进行上述过程。

如以上的实施方式1、2那样，具备：三台加热铆接机24a、24b、24c，它们被配置于收纳在密闭容器1内并进行压缩的压缩机构部27即在外周部设置有多个装配孔6的压缩机构部27的具有上缸体27a的密闭容器1的外周方向，从多个装配孔6的半径方向外侧即密闭容器1的外侧利用装配孔6的直径以下的按压工具13按压密闭容器1的壁部来使密闭容器1的壁部分别进入多个装配孔6；以及控制部300，以预先决定的每隔0.5秒的时间间隔执行三台加热铆接机24a、24b、24c的按压动作。由此，能够使为了将压缩机构部27的上缸体27a固定于密闭容器1的内部而向上缸体27a的加压后产生应力的释放的部位恒定，从而使上缸体27a的变形的趋势恒定。

控制部300按照基于向上缸体27a的中心侧的形变的大小而决定的装配孔6的顺序，以每隔0.5秒的时间间隔执行三台加热铆接机24a、24b、24c的按压动作。由此，能够使为了将压缩机构部27的上缸体27a固定于密闭容器1的内部而向上缸体27a的加压后产生应力的释放的部位恒定，从而使上缸体27a的变形的趋势恒定。

控制部300从因预先决定的三台加热铆接机24a、24b、24c的三台同时的按压动作而引起的向上缸体27a的中心侧的形变的大小大的装配孔6开始，以每隔0.5秒的时间间隔执行三台加热铆接机24a、24b、24c的按压动作。由此，相对于焊接、压入，通过利用加热铆接来减少压缩机构部27从按压工具13受到的力，能够降低形变。另外，被固定于密闭容器1的内部后的压缩机构部27的上缸体27a的形变的趋势在个体间不产生差别而恒定。

三台加热铆接机24a、24b、24c在密闭容器1的周向以每隔120°的等间距配置。由此，能够利用铆接部将密闭容器1与压缩机构部27的上缸体27a良好地固定。

具备：工件定位机构22及托盘升降机构23，对托盘30进行调整以使装配孔6位于三台加热铆接机24a、24b、24c的按压工具13的位置；以及高频加热线圈79，从在托盘30上进行了对位的装配孔6的半径方向外侧的位置即密闭容器1的外侧，以规定的温度范围对预先决定的加热范围进行加热，三台加热铆接机24a、24b、24c在高频加热线圈79的加热后，利用装配孔6的直径以下的铆接冲头71来按压密闭容器1的壁部而使密闭容器1的壁部进入装配孔6内。由此，能够高精度地形成铆接部。

具备对保持于托盘30的密闭容器1的外壁位置进行检测的伺服压力机78。由此，能够高精度地形成铆接部。

托盘30将与在密闭容器1的外侧设置的吸入管32对应的吸入孔29和装配孔6的位置关系固定。由此，能够高精度地掌握装配孔6的位置。

内置部件基准部是将密闭容器1的内部与外部连接的吸入孔29。由此，能够确定压缩机构部27的上缸体27a外周部的装配孔6在加工时的基准部。

对于供铆接冲头71按压的密闭容器1的壁部的位置，以吸入孔29为基准调整密闭容器1的位置来进行对位。由此，能够高精度地掌握装配孔6的位置。

加热铆接装置21被用于压缩机100的制造。由此，能够利用铆接部将压缩机100的密闭容器1与压缩机构部27的上缸体27a良好地固定。

Claims (2)

1.一种压缩机的容器组装体的制造装置，其特征在于，具备：

容器按压单元，利用被配置于对在外周部设置有多个孔的至少一个内置部件进行收容的容器的外周方向的按压工具，从与所述多个孔对置的所述容器的外侧按压所述容器的壁部来使所述容器的壁部分别进入所述多个孔，其中，所述按压工具为所述孔的直径以下；以及

控制单元，执行所述容器按压单元的按压动作，

所述控制单元构成为通过将所述多个按压工具同时按压于所述多个孔的按压动作来预先调查所述内置部件的外周部的形状，并从向所述内置部件的中心侧的形变的大小较大的所述孔开始，按顺序隔开时间间隔地执行所述容器按压单元的所述多个按压工具的按压动作。

2.一种压缩机的容器组装体的制造方法，利用被配置于对在外周部设置有多个孔的至少一个内置部件进行收容的容器的外周方向的按压工具，从与所述多个孔对置的所述容器的外侧按压所述容器的壁部来使所述容器的壁部分别进入所述多个孔，其中，所述按压工具为所述孔的直径以下，该压缩机的容器组装体的制造方法的特征在于，

通过将所述多个按压工具同时按压于所述多个孔的按压动作来预先调查所述内置部件的外周部的形状，并从向所述内置部件的中心侧的形变的大小较大的所述孔开始，按顺序隔开时间间隔地执行所述多个按压工具的按压动作。