CN105981489B - 拼接装置及拼接方法 - Google Patents

Abstract

拼接装置具备：第一连接部件输送装置(120)，将对第一载带(Tc1)及第二载带(Tc2)的各上封带(Tt1、Tt2)之间进行连接的第一连接部件(101)依次定位于拼接位置(LS)；及第一接合装置(100)，将定位于拼接位置(LS)的第一连接部件(101)横跨第一载带(Tc1)及第二载带(Tc2)的各上封带(Tt1、Tt2)地进行接合。上封带(Tt1、Tt2)具有与载带(Tc1、Tc2)的宽度尺寸对应的多个宽度尺寸，第一连接部件(101)具有比上封带(Tt1、Tt2)的宽度尺寸小的宽度尺寸，并且沿长边方向具有固定的长度，第一接合装置(100)根据上封带(Tt1、Tt2)的宽度尺寸而将多个第一连接部件(101)沿上封带(Tt1、Tt2)的宽度方向并列地接合。

Description

拼接装置及拼接方法

技术领域

本发明涉及自动地连接两条载带的终端部与始端部的拼接装置及拼接方法。

背景技术

通常，在元件安装机中，以固定的间隔保持有多个电子元件的载带卷绕于带盘，通过驱动与贯穿设置于载带的输送孔卡合的带齿卷盘，载带以每次定量的方式被送出，将电子元件向元件供给位置供给。然后，通过吸嘴来吸附被供给至元件供给位置的电子元件，并向电路基板进行安装。

在这种元件安装机中，当一个带盘所保持的电子元件的余量用尽(变少)时，进行所谓的拼接，即，通过拼接带将保持有相同种类的电子元件的卷绕于其它带盘的载带的始端部连接于余量变少的载带的终端部。自动地进行这样的拼接的情况例如记载于专利文献1。

专利文献1：WO2013/157107

发明内容

在这种拼接装置中，通过拼接带对两条载带的表面侧(上封带侧)进行连接，并且通过其它连接部件对两条载带的背面侧(带主体侧)进行连接。

然而，在载带中，为了收纳大小不同的电子元件，使用宽度尺寸不同的多种载带，与此相伴，对电子元件进行编带的上封带的宽度尺寸也根据载带的种类而不同。

因此，由于需要根据上封带的宽度尺寸而准备多个种类的用于连接上封带的拼接带，因此导致成本上升。而且，由于伴随着载带的变更而不得不变更使用的拼接带，因此存在生产效率降低的问题。

本发明是为了解决上述问题而作成的，其目的在于提供能够与上封带的种类无关地使用相同宽度的拼接带而可靠地连接两条载带的各上封带的拼接装置及拼接方法。

为了解决上述课题，技术方案1的发明的特征在于，拼接装置能够应对以固定的间隔设有输送孔和元件收纳用腔室且宽度尺寸不同的多个种类的载带的连接，上述拼接装置具备：载带输送装置，将宽度尺寸彼此相同的第一载带及第二载带沿彼此接近的方向输送，并分别定位于拼接位置；第一连接部件输送装置，将对上述第一载带及第二载带的各上封带之间进行连接的第一连接部件依次定位于上述拼接位置；及第一接合装置，将定位于上述拼接位置的上述第一连接部件横跨上述第一载带及第二载带的上述各上封带地进行接合，上述上封带具有与上述载带的宽度尺寸对应的多个宽度尺寸，上述第一连接部件具有比上述上封带的宽度尺寸小的宽度尺寸，并且沿长边方向具有固定的长度，上述第一接合装置根据上述上封带的宽度尺寸而将多个上述第一连接部件沿上述上封带的宽度方向并列地接合。

技术方案2的发明的特征在于，在技术方案1所述的拼接装置的基础上，上述搭载装置具备：第二连接部件，对上述第一载带及第二载带的各带主体之间进行连接；第二连接部件输送装置，将上述第二连接部件依次定位于上述拼接位置；及第二接合装置，将定位于上述拼接位置的上述第二连接部件横跨上述第一载带及第二载带的上述各带主体地进行接合。

技术方案3的发明的特征在于，在技术方案1或2所述的拼接装置的基础上，上述拼接装置具备以预定的间距粘贴有多个上述第一连接部件的敷贴部件，上述第一连接部件输送装置输送上述敷贴部件而将上述第一连接部件依次定位于上述拼接位置。

技术方案4的发明的特征在于，在技术方案1至3中任一项所述的拼接装置的基础上，上述第一连接部件输送装置将上述敷贴部件沿着上述载带的输送方向进行搬运，并且使上述敷贴部件沿上述载带的宽度方向移动。

技术方案5的发明的特征在于，在技术方案1至3中任一项所述的拼接装置的基础上，上述第一连接部件输送装置将上述敷贴部件沿与上述载带的输送方向正交的方向进行搬运。

技术方案6的发明的特征在于，在技术方案1至5中任一项所述的拼接装置的基础上，上述第二连接部件由以能够彼此分离的方式连结的多个连接配件构成，在上述连接配件上形成有与上述载带的上述输送孔一致的定位孔。

技术方案7的发明的特征在于，在技术方案1至6中任一项所述的拼接装置的基础上，搬运上述载带的搬运路径具有能够搬运宽度尺寸不同的多个种类的上述第一载带及第二载带的大小，在上述搬运路径中，具有能够与上述载带的宽度方向的一端抵接的基准引导部及能够与上述载带的宽度方向的另一端抵接且能够接近或远离上述基准引导部的可动引导部。

技术方案8的发明的特征在于，拼接方法用于连接以固定的间隔设有输送孔与元件收纳用腔室的第一载带和第二载带，将上述第一载带及第二载带沿彼此接近的方向进行搬运，并定位于拼接位置，将对上述第一载带及第二载带的各上封带之间进行连接的第一连接部件依次定位于上述拼接位置，根据上述上封带的宽度尺寸，将定位于上述拼接位置的上述第一连接部件横跨上述第一载带及第二载带的上述各上封带而沿上述上封带的宽度方向并列地接合多个。

技术方案9的发明的特征在于，在技术方案8所述的拼接方法的基础上，将对上述第一载带及第二载带的各带主体之间进行连接的第二连接部件依次定位于上述拼接位置，将定位于上述拼接位置的上述第二连接部件横跨上述第一载带及第二载带的各带主体地进行接合。

发明效果

根据上述的技术方案的发明，关于连接两条载带的各上封带的拼接带，与载带的种类、即宽度尺寸不同的上封带无关地能够使用相同宽度的拼接带进行连接。由此，关于拼接带，不需要准备与上封带的宽度尺寸对应的种类，能够降低上封带所需的成本。另外，由于伴随着载带的变更而不需要变更拼接带，因此能够提高生产效率。

并且，根据上封带的宽度尺寸，将同种的拼接带沿上封带的宽度方向并列地连接多个，因此即使对于宽度尺寸大的上封带，也能够保持连接强度，能够可靠地连接两条载带的各上封带。

附图说明

图1是表示本发明的实施所优选的带式供料器的图。

图2是表示被带式供料器保持的载带的图。

图3是沿图2的3-3线切断而成的剖视图。

图4是表示本发明的实施方式的拼接装置的外观的立体图。

图5是表示通过拼接带连接了两条载带的状态的图。

图6是表示多个种类的载带的图。

图7是示意性表示载带输送装置的结构的图。

图8是表示图7的工作状态的图。

图9是表示图7的工作状态的图，是表示与图8不同的状态的图。

图10是表示腔室检测装置的概要图。

图11是表示拼接装置的带插入部附近的结构的立体图。

图12是表示打开图11的开闭杆的状态的立体图。

图13是省略图11的一部分结构并从不同方向观察的立体图。

图14是表示判别载带的种类的判别机构的从图13的背面观察的立体图。

图15是表示锁定罩的关闭状态的关闭保持装置的图。

图16是表示拼接带相对于敷贴带的粘贴状态的图。

图17是表示向拼接位置输送拼接带的拼接带输送装置的立体图。

图18是从图17的背面观察的立体图。

图19是从图17的左方向观察的立体图。

图20是表示拼接带相对于载带的粘贴状态的图。

图21是表示向拼接位置输送连接配件的连接配件输送装置的立体图。

图22是表示连接配件输送装置的前端部的俯视图。

图23是表示组装连接配件连结体的状态的立体图。

图24是表示连接配件输送装置的驱动部的一部分剖切而成的立体图。

图25是表示连接配件连结体的图。

图26是沿图25的26-26线切断而成的剖视图。

图27是表示配设于拼接位置的连接配件接合装置的立体图。

图28是放大表示拼接位置附近的立体图。

图29是表示拼接接合装置及连接配件接合装置的驱动部的一部分剖切而成的立体图。

图30是表示通过连接配件接合装置切断连接配件的连结部的状态的图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。图1是表示能够装卸地装配于元件安装机的元件供给装置的带式供料器10的图，卷绕有载带Tc的供给带盘12能够装卸地安装于带式供料器10。

在带式供料器10中内置有定量输送机构18，该定量输送机构18以每次定量的方式送出卷绕于供给带盘12的载带Tc，并将元件e逐个向设于带式供料器10的前端部的元件供给位置17供给。定量输送机构18具备：能够旋转的带齿卷盘19，卡合于载带Tc的输送孔Hc；及省略图示的马达，使带齿卷盘19每次旋转一齿的量。

如图2及图3所示，载带Tc由压纹带构成，该压纹带以预定的宽度形成为细长，在长边方向上以固定的间距向下方突出设置有多个元件收纳用腔室Ct。在载带Tc的各腔室Ct内分别收纳有向电路基板安装的电子元件(以下，称作元件)e。腔室Ct的上部开口并被粘贴于载带Tc的表面(上表面)的上封带Tt覆盖。

在载带Tc的宽度方向的一端侧，以与腔室Ct相同的间距、或者腔室Ct的间距的1/N(其中，N为整数)倍的间距形成输送孔Hc。输送孔Hc与腔室Ct配置为固定的位置关系，即，腔室Ct的中心位于输送孔Hc的间距间的中央位置。

如图4所示，拼接装置20具备装置主体21及相对于装置主体21能够上下移动的罩22，并载置于省略图示的台车等而能够在装配于元件安装机的元件供给装置的带式供料器10间进行移动。拼接装置20是将卷绕于在装配于元件供给装置的带式供料器10上装配的供给带盘12的载带Tc的终端部与卷绕于另外的供给带盘的载带的始端部自动地连接的装置。

如后述那样，拼接装置20的罩22在拼接时下降(关闭)，在关闭状态下被锁定。另外，通过拼接结束信号而自动地上升(打开)，将拼接后的载带从拼接装置20取出。

在图5中表示由拼接装置20拼接的相同种类的两条载带Tc的一个例子。此外，以下，将相同种类的两条载带Tc称为第一载带Tc1、第二载带Tc2。

在图5所示的第一载带Tc1、第二载带Tc2中，以预定间距Pc设有收容相同元件种类的元件e1、e2的腔室Ct1、Ct2。另外，在第一载带Tc1、第二载带Tc2上，与腔室Ct1、Ct2平行地以预定间距Ph穿孔有能够与后述的载带输送装置51的带齿卷盘61的齿67啮合的输送孔Hc1、Hc2。

第一载带Tc1、第二载带Tc2被拼接装置20在预定的切断部位Q1切断并进行对接，通过后述的拼接带使上表面侧(上封带Tt)相互连接，通过后述的连接配件使下表面侧(载带主体侧)相互连接。

作为切断第一载带Tc1、第二载带Tc2的切断部位Q1，例如选择收纳有元件e1、e2的腔室Ct1、Ct2与不具有元件e1、e2的空的腔室Ct1、Ct2的中间位置。切断后的空的腔室Ct1、Ct2相连的第一载带Tc1、第二载带Tc2的端部作为不需要部分而被废弃。

此外，在各载带Tc1、Tc2的端部，通常设有数十mm左右的包含未收纳元件的空的腔室Ct1、Ct2的部分。因此，在将各载带Tc1、Tc2插入到拼接装置20之前，以使空的腔室Ct1、Ct2例如各剩余两个的方式由作业者切断各载带Tc1、Tc2的端部。在这种情况下，切断面没有成为两条载带Tc1、Tc2的对接面，因此没有特别要求准确性。

在本实施方式中，载带Tc具有宽度尺寸不同的多个种类(在实施方式中为A～D的4种)的压纹带。根据载带(压纹带)Tc的种类(TcA、TcB、TcC、TcD)，分别使腔室Ct的间距及大小不同，并且对腔室Ct进行编带的上封带Tt的宽度尺寸也不同。

因此，在本实施方式中，如后述那样，作为连接两条载带Tc的各上封带Tt的拼接带，使用多条宽度尺寸相同的细长的拼接带。即，并非像以往那样使用多个种类的与上封带Tt的宽度尺寸对应的专用的拼接带，而是通过宽度尺寸相同的一条或多条拼接带，连接宽度尺寸不同的上封带Tt。

图6例示出在本实施方式的拼接装置20中能够连接的4种载带TcA～TcD。上述4种载带TcA～TcD的输送孔Hc(Hc1、Hc2)以相同的间距Ph被穿孔，但腔室Ct(Ct1、Ct2)的间距各不相同。

即，第一种载带TcA是以与输送孔Hc相同的间距PcA(＝Ph)配置有腔室Ct的载带，腔室Ct间的中央位置与输送孔Hc的中心一致。而且，载带TcA的宽度尺寸成为“TcS1”，对腔室Ct进行编带的上封带Tt的宽度尺寸成为“TtS1”(参照图6(A))。

第二种载带TcB是以输送孔Hc的间距的2倍的间距PcB配置有腔室Ct的载带，腔室Ct间的中央位置与输送孔Hc间的中央位置一致。而且，载带TcB的宽度尺寸成为“TcS2”，对腔室Ct进行编带的上封带Tt的宽度尺寸成为比“TtS1”大的“TtS2”(参照图6(B))。

第三种载带TcC是以输送孔Hc的间距的3倍的间距PcC配置有腔室Ct的载带，腔室Ct间的中央位置与输送孔Hc的中心一致。而且，载带TcC的宽度尺寸成为“TcS3”，对腔室Ct进行编带的上封带Tt的宽度尺寸成为比“TtS2”大的“TtS3”(参照图6(C))。

第四种载带TcD是以输送孔Hc的间距的4倍的间距PcD配置有腔室Ct的载带，腔室Ct间的中央位置与输送孔Hc间的中央位置一致。而且，载带TcD的宽度尺寸成为“TcS4”，对腔室Ct进行编带的上封带Tt的宽度尺寸成为比“TtS3”大的“TtS4”(参照图6(D))。

(关于载带输送装置)

如图7所示，拼接装置20具备将从拼接装置20的两侧插入的载带Tc(Tc1、Tc2)朝向拼接位置LS分别输送的载带输送装置51。

另外，拼接装置20具备检测由载带输送装置51输送的载带Tc的腔室Ct的腔室检测装置53、切断载带Tc的前端的不需要部分的切断装置55及收取不需要部分的收取装置57。

此外，在图7中，示出了用于第一载带Tc1的载带输送装置51、腔室检测装置53、切断装置55及收取装置57。用于第二载带Tc2的载带输送装置、腔室检测装置、切断装置及收取装置虽省略图示，也夹着拼接位置LS进行对照设置，是相同结构，因此省略说明。

另外，拼接装置20具备对载带输送装置51、切断装置55、收取装置57及后述的接合装置等进行控制的控制装置59。

即，如图7所示，在载带输送装置51与拼接位置LS之间的切断位置Lc1配置有切断装置55。另外，在切断位置Lc1与拼接位置LS之间配置有收取装置57。另外，腔室检测装置53配置在载带输送装置51的搬运路径60的检测位置Ld1的上方。

载带输送装置51构成为具备：搬运路径60，设为从装置主体21的侧面朝向中央沿水平方向延伸；配置在搬运路径60的下方的带齿卷盘61；与带齿卷盘61连接的步进马达62；配置在带齿卷盘61的附近的带齿卷盘齿检测装置63；及配置在搬运路径60的上方的载带检测装置64等。

载带输送装置51构成为将载带Tc1(Tc2)沿着搬运路径60搬运，能够将载带Tc1(Tc2)的切断部位Q1依次定位于切断位置Lc1及拼接位置LS。

搬运路径60如后述那样使搬运宽度成为可变，以便能够搬运宽度尺寸不同的多个种类的载带Tc1(Tc2)，搬运路径60形成为从在装置主体21的两侧设置的带插入口84延伸至基于切断装置55的刀具68的载带Tc1(Tc2)的切断位置Lc1的槽状。

在带齿卷盘61上沿圆周方向形成具有与在载带Tc1(Tc2)上穿孔的输送孔Hc1(Hc2)的间距Ph相同的间距的多个齿67。带齿卷盘61配置在搬运路径60的下方，使得进行旋转的齿67中的旋转至最上部的齿67与沿着搬运路径60插入的载带Tc1(Tc2)的输送孔Hc1(Hc2)能够啮合。

步进马达62是能够对由与该步进马达62连接的带齿卷盘61搬运的载带Tc1(Tc2)的切断部位Q1进行位置控制的马达。带齿卷盘齿检测装置63例如为光传感器，是通过读取在带齿卷盘61的侧面上标注的标记等而检测带齿卷盘61的齿67的一个垂直朝上、即带齿卷盘61处于原位置的传感器。

载带检测装置64例如为触摸传感器，是通过与载带Tc1(Tc2)的接触而检测载带Tc1(Tc2)从在装置主体21的两侧设置的带插入口84插入的传感器。此外，也可以替代触摸传感器而采用光传感器。

腔室检测装置53例如为光传感器，如图10所示，由夹着在搬运路径60中搬运的载带Tc1(Tc2)而配置在腔室检测位置DP1的投光器87与受光器88构成。腔室检测装置53中，在与腔室Ct1(Ct2)对应的位置处，来自投光器87的光被腔室Ct1(Ct2)遮挡，受光器88的信号成为断开。而且，在没有与腔室Ct1(Ct2)对应的位置、即腔室Ct1(Ct2)间，投光器87的光没有被遮挡，因此受光器88的信号成为接通。

载带Tc1(Tc2)在载带输送装置51的作用下通过步进马达62以每次输送孔Hc的间距的1/4的定量的方式间歇地被输送，在每次定量输送时获取腔室检测装置53的接通、断开状态。

将载带Tc1(Tc2)如上述那样剩余两个空腔室而预先切割，因此通过基于载带输送装置51的载带Tc1(Tc2)的输送，腔室检测装置53的信号因最初的空腔室而成为接通，之后，变化为断开→接通→断开→接通。

因此，通过两次接通信号，检测出两个空腔室通过了腔室检测位置DP1，之后的断开信号的中心位置成为最初收纳有元件e的腔室与空腔室之间的输送孔Hc间的中心位置。例如，在两个空腔室通过了腔室检测位置DP1之后，通过载带Tc1(Tc2)的定量输送，在连续三个断开信号而变化为接通信号的情况下，三个断开信号的正中的位置成为输送孔Hc的中心位置。

因此，通过从三个断开信号的正中的位置，利用载带输送装置51连续输送预定量的载带Tc1(Tc2)，能够将最初收纳有元件e1(e2)的腔室Ct之前的输送孔Hc的中心位置、或者输送孔Hc间的中央位置定位于切断位置Lc1。

如图7所示，切断装置55构成为具备：设于切断位置Lc1的刀具68；能够与刀具68滑动接触的凸轮69；与凸轮69连接的齿轮马达70；一端安装于刀具68且另一端安装于装置主体21的刀具弹簧71；与刀具68相邻设置的按压部件72；一端安装于刀具68且另一端安装于按压部件72的按压弹簧73；及配置在刀具68的附近的刀具检测装置74等。

切断装置55的刀具68是具有比载带Tc1(Tc2)的宽度宽的宽度的单刃的刀具。为了切断被定位于切断位置Lc1的载带Tc1(Tc2)的切断部位Q1，刀具68被架设为能够沿上下方向移动。

凸轮69是与齿轮马达70连接而配置为能够旋转、且与刀具68滑动接触而使刀具68沿上下方向移动的确动凸轮。刀具弹簧71是拉伸弹簧，是将刀具68向上方施力、用于使切断结束后的刀具68返回到待机位置的弹簧。

按压部件72是具有比载带Tc1(Tc2)的宽度略微宽的宽度的板状部件。为了对定位于切断位置Lc1的载带Tc1(Tc2)的切断部位Q1的附近进行按压并固定，按压部件72被设为能够沿上下方向移动。

按压弹簧73是压缩弹簧，是伴随着刀具68的下降而将按压部件72向下方施力、并按压载带Tc1(Tc2)的切断部位Q1的附近的弹簧。

刀具检测装置74例如为光传感器，是检测刀具68位于切断待机位置的传感器。此外，也可以替代光传感器而采用触摸传感器。

如图7所示，收取装置57构成为具备由可动部件77及固定部件78构成的收取部件75及驱动可动部件77的收取部件驱动装置76等。收取装置57构成为能够分别收取载带Tc1(Tc2)的切断后的不需要部分Tf(参照图8)。

可动部件77被固定部件78支撑为能够旋转。在可动部件77中形成有成为搬运路径60的一部分的可动搬运路径79及用于收取在搬运路径60上被搬运的载带Tc1(Tc2)的不需要部分的开口80。另外，在可动部件77中设有将收取的不需要部分向比搬运路径60靠下方的废弃部位引导的管道82。

收取部件驱动装置76例如为螺线管，以能够使可动部件77在可动部件77与搬运路径60整齐排列的位置及开口80与搬运路径60整齐排列的位置之间移动的方式与可动部件77连接。

载带Tc1(Tc2)被切断装置55切割，通过从切断位置Lc1搬运预定量D3，定位于拼接位置LS，在拼接位置LS处使切断部位Q1对接。

搬运路径60根据搬运的载带Tc的宽度而决定搬运宽度，以便能够搬运宽度尺寸不同的多个种类的载带Tc。如图12所示，搬运路径60具备作为基准引导部的基准引导导轨301及作为可动引导部的可动引导导轨302，可动引导导轨302被设为在装置主体21上能够沿载带Tc的宽度方向移动并且能够沿上下方向移动。

可动引导导轨302在后述的弹簧309的弹簧力的作用下，始终向缩小搬运路径60的宽度的方向被施力，将在搬运路径60中被搬运的载带Tc1(Tc2)的输送孔Hc侧的一侧面向基准引导导轨301按压。在可动引导导轨302上连结有沿载带Tc的搬运方向分离的两条平行连杆机构303、304的各一端部。

如图11～图13所示，在罩22上固定有固定组件305，在该固定组件305中升降体307被引导杆308引导为能够沿上下方向移动。弹簧309介于升降体307与固定组件305之间，通过该弹簧309的弹簧力而将升降体307始终向下方施力。而且，通常，升降体307被保持在与设于引导杆308的下端的止动件308a(参照图13)抵接的下降端。在升降体307中，升降板310固定为与可动引导导轨302平行，在升降板310的两端部连结有两个平行连杆机构303、304的各另一端部。

在拼接装置20的带插入口84，开闭杆313枢轴支撑为以水平支撑于固定部件314(参照图11)的枢轴315为支点能够开闭(转动)。此外，图11表示开闭杆313的关闭状态，图12表示开闭杆313的打开状态。

在开闭杆313的前端部，借助连结销318而连结有连结部件317的一端。在连结部件317的另一端形成向斜上方延伸的连结长孔319，该连结长孔319与被升降体307支撑的从动辊320卡合。

在升降板310上固定卡爪安装板321(参照图13)，卡爪安装板321朝向上方延伸。在卡爪安装板321上安装有卡爪323。也如图14所示，卡爪323由三个卡爪323a、323b、323c构成，这些卡爪323a、323b、323c沿着搬运路径60配设。三个卡爪323a、323b、323c分别配设在高度不同的位置。由通过卡爪323a、323b、323c进行动作的三个传感器325a、325b、325c构成的传感器325沿着搬运路径60固定于固定部件314。利用这些卡爪323及传感器325，构成用于判别载带Tc1(Tc2)的种类的判别装置。

在将载带Tc1(Tc2)从带插入口84插入到搬运路径60的槽60a内的情况下，由作业者克服弹簧309的作用力而打开开闭杆313。在开闭杆313打开时，其被传感器327(参照图12)检测。即，在开闭杆313以枢轴315为中心如图12所示绕顺时针进行转动(打开)时，供其枢轴支撑的连结部件317的连结销318的位置上升。由此，支撑有与连结部件317的连结长孔319卡合的从动辊320的升降体307克服弹簧309的作用力而沿着引导杆308上升。通过升降体307的上升，经由平行连杆机构303、304使可动引导导轨302向与基准引导导轨301分离的水平方向移动，搬运路径60的搬运宽度被扩大。

在将载带Tc1(Tc2)从带插入口84插入到搬运路径60的槽60a内之后，若放开开闭杆313，则开闭杆313借助弹簧309的作用力以枢轴315为中心如图12所示绕逆时针转动(关闭)。

在开闭杆313关闭时，供其枢轴支撑的连结部件317的连结销318的位置下降。由此，支撑有与连结部件317的连结长孔319卡合的从动辊320的升降体307借助弹簧309的作用力下降，并且通过升降体307的下降，经由平行连杆机构303、304使可动引导导轨302与上述相反地向接近基准引导导轨301的方向移动，搬运宽度被缩小。

由此，插入到搬运路径60的槽60a内的载带Tc1(Tc2)的一侧面被可动引导导轨302按压，将载带Tc1(Tc2)的另一侧面(输送孔Hc侧的侧面)向基准引导导轨301推压。此时，可动引导导轨302与载带Tc1(Tc2)抵接而停止，与之对应，也决定升降板310的高度位置。因此，根据卡爪安装板321的高度位置，如图14所示，通过三个卡爪323a、323b、323c使三个传感器325a、325b、325c进行接通、断开动作。因此，基于三个传感器325a、325b、325c的接通、断开状态，能够判别向带插入口84插入的载带Tc1(Tc2)的种类(载带Tc的宽度尺寸)。

即，在三个传感器325a、325b、325c的接通、断开状态为“接通-断开-断开”的情况下，判别出载带Tc1(Tc2)为A种类。同样，在三个传感器325a、325b、325c的接通、断开状态为“断开-接通-断开”的情况下，判别出载带Tc1(Tc2)为B种类，在“接通-断开-接通”的情况下，判别出载带Tc1(Tc2)为C种类，在“接通-接通-断开”的情况下，判别出载带Tc1(Tc2)为D种类。

此外，可动引导导轨302在与载带Tc1(Tc2)的种类对应的宽度方向位置停止，连结部件317使从动辊320与连结长孔319相对位移，由此能够使开闭杆313转动恢复至原位置。

由卡爪323及传感器325构成的判别装置分别设于拼接装置20的两侧，以便能够判别第一载带Tc1及第二载带Tc2的种类。并且，在从两组判别装置获得不同的判别结果的情况下，能够检测出从带插入口84插入的两条载带Tc1、Tc2并非相同种类。由此，即便在拼接检测器不工作的情况下，也能够识别插入错误。

在拼接装置20中设有将罩22始终向打开方向施力的打开用弹簧330及在拼接动作中将罩22锁定为关闭状态的关闭保持装置331(参照图15)。关闭保持装置331具备在装置主体21上安装的螺线管336与确认罩22的关闭状态的传感器337。

螺线管336的柱塞335能够与在连结于罩22的下端的连结部件333上形成的卡合孔334a(参照图13)卡合。卡合孔334a形成于从连结部件333突出设置的卡合片334。另外，传感器337在罩22关闭时被从罩22的连结部件333突出设置的卡爪338设为接通。

螺线管336通常是消磁的，由此，柱塞335通过弹簧339的作用力进行前进，与连结部件333的卡合孔334a卡合。另外，螺线管336根据拼接结束信号进行励磁，由此，克服弹簧339的作用力而使柱塞335后退，从连结部件333的卡合孔334a脱离。其结果是，罩22通过打开用弹簧330的作用力进行上升。

通过罩22的上升，经由引导杆308的止动件308a而使升降体307上升，经由平行连杆机构303、304而将搬运路径60与可动引导导轨302一并抬起。由此，将结束拼接的载带Tc从搬运路径60的槽60a内拉出，能够从拼接装置20中取出。

此外，基于拼接结束信号进行上升的罩22被作业者关闭时，通过卡爪338将传感器337设为接通，确认罩22的关闭。然后，通过传感器337的接通，使螺线管336消磁，柱塞335通过弹簧339的作用力而与连结部件333的卡合孔334卡合。这样，通过关闭保持装置331，将罩22锁定为关闭状态。

(关于拼接带输送装置)

接下来，基于图17～19对将拼接带101(参照图16)向与载带Tc1、Tc2的长边方向平行的方向输送、并依次定位于拼接位置LS的拼接带输送装置120的结构进行说明。拼接带输送装置120配设在定位于拼接位置LS的第一载带Tc1及第二载带Tc2的对接部的上方位置。

此外，以下，如图18所示，将与载带的长边方向平行的水平方向设为X方向、将与X方向正交的水平方向(载带的宽度方向)设为Y方向、将与X方向及Y方向分别正交的上下方向设为Z方向进行说明。

拼接带101具有比对宽度尺寸最小的A种类的载带Tc进行编带的上封带Tt的宽度尺寸小的宽度尺寸，并且沿长边方向具有固定的长度(参照图16)。并且，拼接带101的长边方向与作为敷贴部件(纸衬底)的带状的敷贴带103的长边方向平行配置，在敷贴带103上以固定的间隔粘贴有多个。粘贴于敷贴带103的拼接带101的相反面成为跨越两条载带Tc1、Tc2进行粘接的粘结面，该粘结面被粘贴于敷贴带103的带状的保护薄膜104覆盖。

这些敷贴带103、拼接带101及保护薄膜104的3层构造体102呈辊状地卷绕于在拼接位置LS的上方配置的保持带盘105(参照图17)。

拼接带输送装置120具有向拼接装置20的装置主体21固定的支撑部件106(参照图18、图19)。在支撑部件106上，沿着Y方向设有线性引导件107，在该线性引导件107上将滑动工作台108支撑为能够沿Y方向滑动。

在滑动工作台108上固定沿铅垂方向延伸的支撑板109，在该支撑板109的一方的垂直面上，升降体110被支撑为沿着一体安装于支撑板109的引导杆111能够在Z方向上移动。在引导杆111上设有将升降体110始终朝向下方施力的弹簧112。在支撑板109的一方的垂直面上，保持带盘105被支撑轴117支撑为能够旋转。此外，图18示出如下状态：利用假想线表示支撑板109，并且同时图示在支撑板109的两面上安装的结构部件。

在升降体110的下端，安装有形成用于将拼接带101向载带推压的推压面的带推压头113。在升降体110上，与带推压头113的前后两侧对应地安装有导轨115、116。在导轨115、116上，虽未图示，分别形成有引导敷贴带103的引导槽。

从保持带盘105抽出的3层构造体102朝向一方的导轨115被拉出，在其中途的折回部130，将保护薄膜104从拼接带101剥离并折回。被折回的保护薄膜104通过配设于支撑板109的一方的垂直面的回收用辊装置131被回收至回收箱132。回收箱132保持于支撑板109。

回收用辊装置131由以能够旋转的方式支撑于支撑板109的驱动辊135及从动辊136构成，从动辊136被连杆部件137支撑为能够接近或远离驱动辊135。而且，通常，通过弹簧138的作用力，将从动辊136的外周向驱动辊135的外周按压。由此，在使从动辊136远离驱动辊135的状态下，在两辊135、136之间夹住保护薄膜104，通过后述的马达对驱动辊135进行驱动，由此将从敷贴带103剥离的保护薄膜104借助两辊135、136的旋转送出，并回收于回收箱132。

另一方面，在夹着升降体110与回收用辊装置131相反的一侧，在支撑板109的一方的垂直面上配设有输送用辊装置141。输送用辊装置141与回收用辊装置131同样地由以能够旋转的方式支撑于支撑板109的驱动辊145及从动辊146构成，从动辊146被连杆部件147支撑为能够接近或远离驱动辊145。而且，通常，通过弹簧148的作用力，将从动辊146的外周向驱动辊145的外周按压。

因此，在使从动辊146远离驱动辊145的状态下，在两辊145、146之间夹住敷贴带103，通过后述的马达对驱动辊145进行驱动，由此拉拽向导轨115、116引导的敷贴带103。由此，将3层构造体102从保持带盘105拉出，将粘贴于敷贴带103的拼接带101依次定位于与带推压头113对应的拼接位置LS。由输送用辊装置141送出的敷贴带103回收于被支撑板109保持的回收箱149。

回收用及输送用辊装置131、141的各驱动辊135、145的各轴贯穿支撑板109，在各前端部上与能够旋转地支撑于支撑板109的另一方的垂直面侧的伞齿轮161、162分别连结。这些伞齿轮161、162与在沿X方向延伸的同步轴163的两端上固定的伞齿轮165、166分别啮合。

在与输送用辊装置141连结的伞齿轮162上，经由减速齿轮机构167而连结有带输送用马达168。由此，当驱动带输送用马达168时，经由减速齿轮机构167及同步轴163，使回收用及输送用辊装置131、141的各驱动辊135、145同步旋转。

通过输送用辊装置141的驱动辊145的旋转，输送粘贴有拼接带101的敷贴带103，将卷绕于保持带盘105的包括拼接带101在内的3层构造体102从保持带盘105拉出。从保持带盘105拉出的3层构造体102的保护薄膜104在折回部130折回而从敷贴带103剥离，通过回收用辊装置131的驱动辊135的旋转，将其回收于回收箱132。由此，保护薄膜104被剥离的敷贴带103上的拼接带101以粘接面朝向下方的方式被送入到与带推压头113对应的拼接位置LS。

在滑动工作台108上，安装有旋转鼓150的驱动轴151被支撑为能够绕与Y方向平行的轴线旋转。在旋转鼓150的外周，在N周(在实施方式中为3周)范围内形成导线槽152，在该导线槽152中卡合有沿水平方向延伸的卡合突起153(参照图19)。卡合突起153被固定于支撑板109的支撑台154支撑。

由此，当旋转鼓150进行旋转时，根据导线槽152的形状，使滑动工作台108与旋转鼓150的旋转对应地朝Y方向移动。在此，导线槽152的槽形状以旋转鼓150的一次旋转为单位，在前半部分的半旋转中设定为使滑动工作台108保持为停止状态，在后半部分的半旋转中设定为使滑动工作台108沿Y方向移动单位量。

另外，在驱动轴151上，设有用于对升降体110进行升降的升降用凸轮155。被升降体110支撑的从动辊156通过弹簧112的作用力而与升降用凸轮155的外周抵接。

在驱动轴151的一端安装有齿轮157，齿轮158与该齿轮157啮合。齿轮158固定于在固定于滑动工作台108的马达安装托架159上安装的移动用马达160的旋转轴。由此，当移动用马达160进行旋转时，经由齿轮157、158使旋转鼓150与升降用凸轮155一体地旋转。

此时，升降体110以升降用凸轮155的一次旋转为单位进行一次升降，使带推压头113升降。即，设定为在前半部分的半旋转中将升降体110移动至下降端、在后半部分的半旋转中将升降体110移动至上升端。

此外，在滑动工作台108上，安装有用于检测驱动轴151的原位置的原位置检测传感器181。另外，检测滑动工作台108的原位置的原位置检测传感器182安装于固定部。

当旋转鼓150进行旋转时，通过旋转鼓150的导线槽152与卡合突起153的卡合，滑动工作台108与旋转鼓150一并沿着线性引导件107朝Y方向移动。通过滑动工作台108的Y方向移动，带推压头113及在导轨115、116中引导的敷贴带103上的拼接带101也朝Y方向一体地移动。

滑动工作台108以旋转鼓150的一次旋转为单位每次移动固定量，因此能够使拼接带101相对于载带Tc1、Tc2的粘贴位置沿Y方向发生变化。此外，将在旋转鼓150的一次旋转中移动的Y方向的移动量设定为与拼接带101的宽度尺寸相当。

由此，在由原位置检测传感器181检测的旋转鼓150的原位置，粘贴于被导轨115、116引导的敷贴带103的拼接带101位于Y方向的原位置。因此，当在该原位置利用带推压头113将拼接带101向载带Tc1、Tc2上推压时，如图20所示，第一条拼接带101粘贴在输送孔Hc侧的上封带Tt的端部附近的固定位置，能够连接两条载带Tc1、Tc2。

在此，相对于粘贴有最小宽度尺寸的上封带Tt的A种类的载带Tc，通过一条拼接带101来连接。与之相对，相对于B、C或者D种类的载带Tc，通过使旋转鼓150进一步进行一次旋转、二次旋转或者三次旋转，使拼接带101的粘贴位置发生变化，由此利用沿载带Tc的宽度方向并列的两条、三条或者四条拼接带101来连接载带Tc。

根据宽度尺寸不同的多个种类的载带(上封带Tt)，利用一条或多条拼接带101来连接两条载带Tc1、Tc2的各上封带Tt。在这种情况下，将多条拼接带101沿载带Tc的宽度方向重叠粘贴，但即便相反地沿载带Tc的宽度方向分离粘贴也无妨。

因此，即便对于宽度尺寸不同的载带Tc(上封带Tt)，也能够使用宽度尺寸相同的共用的拼接带101进行连接。因此，不需要准备与载带的种类对应的多个种类的拼接带101，并且也不需要与载带的变更对应地更换拼接带101。并且，通过利用多条拼接带101来连接宽度较宽的载带Tc(上封带Tt)，不会产生连接强度不足的情况。

此外，与载带的种类无关地，如图20所示，将第一条拼接带101相对于载带Tc1、Tc2的输送孔Hc1、Hc2粘贴于固定的位置。即，第一条拼接带101的粘贴位置被设定为，粘贴于靠近输送孔Hc的固定位置(从载带的输送孔侧的一端分开固定的dS量的位置)。

拼接带101在上述结构的拼接带输送装置120的作用下，在被剥离保护薄膜104的状态下，以粘接面处于下侧的方式被送入至定位于拼接位置LS的两条载带Tc1、Tc2上。

在此，拼接带101的粘结面的粘结力比相对于敷贴带103的粘接力弱，即便从拼接带101剥离保护薄膜104，也不会将拼接带101从敷贴带103剥离。

然而，在将拼接带101的粘接面以预定的推压力向载带Tc1、Tc2粘接的情况下，该粘结力变得比相对于敷贴带103的粘接力强，从拼接带101容易剥离敷贴带103。

在滑动工作台108中，检测敷贴带103上的拼接带101的带检测传感器170(参照图17)配设在折回部130与一方的引导辊126之间。带检测传感器170检测向拼接位置LS送入的敷贴带103上的拼接带101。

利用带检测传感器170，检测敷贴带103上的拼接带101的有无。通过带检测传感器170，当检测出没有拼接带时，发出拼接带填补信号。

从由带检测传感器170检测出敷贴带103上的拼接带101的位置起，使带输送用马达168旋转固定量，由此能够将下一拼接带101定位于拼接位置LS。定位于拼接位置LS的拼接带101如后述那样通过升降体110的下降而被带推压头113推压到两条载带Tc1、Tc2上，横跨两条载带Tc1、Tc2的上封带Tt1、Tt2地进行接合。

此外，根据载带的种类，在载带的宽度方向上粘贴最多N条拼接带101，因此，虽图示省略，带检测传感器170以沿敷贴带103的输送方向具有预定的间隔的方式配设有另外一个。由此，在向载带粘贴N条拼接带101的情况下，预先以剩余N条拼接带101为条件，由控制装置59进行控制使得拼接开始。

此外，在向载带粘贴了拼接带101之后，将滑动工作台108恢复至原位置。在这种情况下，在卡合突起153与旋转鼓150的导线槽152卡合的状态下，使驱动轴151向相反方向旋转由移动用马达160旋转的转数，由此能够使滑动工作台108恢复至原位置。然而，在实施方式中，在滑动工作台108的原位置恢复时，通过图18及图19所示的螺线管180，使卡合突起153从旋转鼓150的导线槽152脱离，由此利用省略图示的的弹簧的弹簧力，能够使滑动工作台108迅速地恢复至原位置。

利用上述的拼接带101，构成第一连接部件，利用拼接带输送装置120，构成第一连接部件输送装置。

(关于连接配件输送装置)

接下来，基于图21～图24，对将连接两条载带的下表面(带主体)侧的连接配件201依次定位于拼接位置LS的连接配件输送装置230的结构进行说明。

如图25所示，连接配件201由形成有与载带的输送孔Hc一致的多个定位孔203的细长扁平的配件片构成。在实施方式中，作为一个例子，示出了以与载带的输送孔Hc相同的间距形成有5个定位孔203的连接配件201。

在连接配件201上，在各定位孔203之间形成切口，在连接配件201的长边方向的两端部与切口部的一部分，如图26所示，朝向上方而突出设置有爪部204。爪部204在通过连接配件201来连接载带Tc1、Tc2的下表面时咬入到载带而进行铆接。

这样的结构的连接配件201以相互沿X方向平行的姿势、并且以沿Y方向能够分离的方式连结多个，从而构成连接配件连结体202。即，多个连接配件201由能够切断的微小的连结部202a以相互接近的状态连结，构成一连串的连接配件连结体(连接配件201的集合体)202。

在连接配件连结体202的后端，由相同的金属构成的扁平的金属板206被能够切断的连结部202b连结。在金属板206上形成多个与连接配件201的定位孔203相同的卡合孔207a、207b。金属板206设为，即便在连接配件连结体202的连接配件201成为最后一个的情况下，也能够将连接配件201定位于拼接位置LS。

此外，连接配件连结体202由不锈钢(SUS)、铜、铝等构成，构成连接配件连结体202的连接配件201、金属板206及连结部202a、202b能够通过压铸等一体成形。

如图21所示，在装置主体21中配设有将连接配件连结体202支撑为能够沿Y方向输送的配件支撑单元210。配件支撑单元210具备具有对连接配件连结体202进行支撑的支撑面211a的滑动基座211，滑动基座211在Y方向上被引导杆212引导为能够沿水平方向滑动。弹簧214介于滑动基座211与固定台213之间，通过该弹簧214的作用力将滑动基座211始终朝向拼接位置LS施力，通常被保持于预定的前进端位置。

在滑动基座211上，具有对被滑动基座211支撑的连接配件连结体202进行定位的止动面215a、216a的一对臂215、216(参照图23)被支撑为能够以枢轴217为支点在水平面内转动。一对臂215、216在弹簧219、220的弹簧力的作用下，通常被保持在由止动面215a、216a能够将连接配件连结体202定位于预定位置的角度位置。

在将连接配件连结体202装配于滑动基座211上的情况下，由作业者使滑动基座211克服弹簧214的作用力而向后退端位置(由图23的实线表示的位置)后退，将滑动基座211向拼接装置20的外部拉出。

然后，在滑动基座211的后退端位置，在前端的连接配件201与一对臂215、216的止动面215a、216a抵接的位置，将连接配件连结体202装配在滑动基座211上。在该状态下，当放开滑动基座211时，滑动基座211通过弹簧214的作用力而前进至前进端位置(由图23的双点划线表示的位置)。

当滑动基座211前进至前进端位置时，一对臂215、216的前端与在固定台213上突出设置的凸轮223(参照图22)抵接，臂215、216克服弹簧219、220的弹簧力进行转动。由此，臂215、216张开，能够使连接配件连结体202朝向拼接位置LS前进。

臂215、216的打开由臂打开确认传感器224检测。即，当臂215、216转动时，与其连动而使卡爪225(参照图28)转动，利用该卡爪225使臂打开确认传感器224动作。

在滑动基座211上，如图24所示，被弹簧239施力的一对卡合滚珠238被突出设置为能够伸缩，这些卡合滚珠238与连接配件201的定位孔203或者金属板206的卡合孔207a卡合，由此使连接配件连结体202通常相对于滑动基座211保持为固定的位置关系。

在连接配件连结体202的下方，设有能够以每次一间距的方式输送连接配件连结体202的连接配件输送装置230。连接配件输送装置230具备能够与连接配件201的定位孔203中的、内侧的两个定位孔203卡合的两个驱动销231。驱动销231被后述的配件驱动马达240给予上升→前进→下降→后退的矩形运动(提升移送运动)，由此在连接配件201的定位孔203或者金属板206的卡合孔207b中依次卡合驱动销231，使连接配件连结体202依次前进连接配件201的间距量。

驱动销231通过利用配件输送用凸轮233进行工作的Y滑动件235及Z滑动件236来进退及升降。即，在固定台213上，安装有配件输送用凸轮233的旋转轴237被支撑为能够绕与载带Tc的输送方向(X方向)平行的轴线进行旋转。旋转轴237经由齿轮机构245而与配件驱动马达240(参照图21)连结。配件驱动马达240安装于在固定台213上设置的马达安装托架247。

在固定台213上，Y滑动件235被支撑为能够向与连接配件连结体202的输送方向平行的Y方向滑动。施力单元(弹簧)241介于Y滑动件235与固定台213之间，通过该施力单元241将Y滑动件235始终向Y方向按压，与配件输送用凸轮233的外表面抵接。

在Y滑动件235上，Z滑动件236被支撑为能够沿上下方向(Z方向)滑动。施力单元(弹簧)242介于Z滑动件236与Y滑动件235之间，通过该施力单元242而将Z滑动件236始终向Z方向按压，与配件输送用凸轮233的外表面抵接。在Y滑动件235上，两个驱动销231朝向上方突出。

配件输送用凸轮233在配件驱动马达240的作用下从原位置起以每次一个旋转量的方式被旋转驱动。配件输送用凸轮233通过从原位置至180°位置的旋转，首先，使Y滑动件235(驱动销231)上升，在Y滑动件235的上升端位置借助Z滑动件236使Y滑动件235(驱动销231)前进连接配件201的间距量。

接下来，配件输送用凸轮233通过从180°位置至360°位置的旋转，使Y滑动件235(驱动销231)下降，在Y滑动件235的下降端位置使Y滑动件235(驱动销231)后退连接配件201的间距量，使Y滑动件235、Z滑动件236恢复至原位置。此外，在固定台213上安装有检测旋转轴237的原位置的原位置检测传感器266。

这样，通过驱动销231的提升移送运动，连接配件连结体202每次1间距地沿Y方向前进，将前端的连接配件201依次定位于拼接位置LS。此外，即使驱动销231从连接配件201的定位孔203脱离，由于卡合滚珠238与连接配件连结体202的定位孔203或者卡合孔207a卡合，因此连接配件连结体202相对于滑动基座211不会发生位置偏移。

利用上述的连接配件201构成第二连接部件，利用连接配件输送装置230构成第二连接部件输送装置。

(关于拼接带接合装置及连接配件接合装置)

接下来，基于图27～图29，对使拼接带101横跨相同种类的两条载带Tc1、Tc2的上表面(上封带Tt1、Tt2)进行接合的拼接带接合装置(第一接合装置)100及使连接配件201横跨相同种类的两条载带Tc1、Tc2的下表面(带主体)进行接合的连接配件接合装置(第二接合装置)200的结构进行说明。

在定位于拼接位置LS的第一载带Tc1及第二载带Tc2的下方位置，配置有固定于装置主体21的支撑框架250。支撑框架250由在载带的输送方向上具有间隔的一对侧壁251、252及将一对侧壁251、252的两端部相互连结的一对连结板253、254(254省略图示)构成。

在一对连结板253、254间，沿Y方向延伸的旋转轴257的两端部被支撑为能够旋转。在旋转轴257上，如图29所示，固定有圆板状的两条凸轮(第一凸轮、第二凸轮)261、262。在旋转轴257的一端，经由齿轮机构263连结有升降驱动马达264。升降驱动马达264安装于在连结板254上固定的马达安装托架265。此外，在连结板253上，安装有检测旋转轴257的原位置的原位置检测传感器266。

在一对侧壁251、252的上部固定有固定台267、268。在固定台267、268上分别固定有沿铅垂方向延伸的引导杆269。安装有配件推压头270的第一支撑体271被引导杆269引导为能够上下移动。第一支撑体271通过插入到引导杆269上的弹簧272的弹簧力而始终朝下方向被施力。

配件推压头270将连接配件201向载带的下表面推压，在配件推压头270的上端，朝向上方地突出设置有与连接配件201的定位孔203及第一载带Tc1的输送孔Hc1卡合的两个定位销273以及与连接配件201的定位孔203及第二载带Tc2的输送孔Hc2卡合的两个定位销274。

在第一支撑体271上支撑能够与第一凸轮261的外表面抵接的从动辊276，从动辊276通过弹簧272的作用力始终与第一凸轮261的外表面抵接。由此，当第一凸轮261旋转时，安装有配件推压头270的第一支撑体271进行升降。第一支撑体271在第一凸轮261的一次旋转中进行一次升降。

在固定台267、268上，还分别固定有沿铅垂方向延伸的引导杆277。第二支撑体278被引导杆277引导为能够上下移动。第二支撑体278通过插入到引导杆277上的弹簧279的弹簧力，始终朝下方被施力。

在第二支撑体278上，支撑轴281被引导为能够上下移动预定量，在支撑轴281的上端固定有带支撑台282。缓冲用的弹簧283介于带支撑台282与第二支撑体278之间，通过该弹簧283的弹簧力，将带支撑台282相对于第二支撑体278朝上方施力。

带支撑台282在拼接带101从上方向载带Tc1、Tc2推压时支撑载带Tc1、Tc2的下表面，在带支撑台282的上表面粘贴有缓冲用的橡胶片284。

在第二支撑体278上支撑能够与第二凸轮262的外表面抵接的从动辊285，从动辊285通过弹簧279的作用力始终与第二凸轮262的外表面抵接。由此，当第二凸轮262进行旋转时，带支撑台282进行升降。带支撑台282在第二凸轮262的一次旋转中进行一次升降。

在定位于拼接位置LS的第一载带Tc1及第二载带Tc2的上方位置配设有夹着载带Tc1、Tc2而与配件推压头270相向的配件支撑台293。配件支撑台293配设在与上述带推压头113沿Y方向相邻的位置，相对于装置主体21进行固定。

配件支撑台293在利用连接配件201连接载带的下表面时支撑载带Tc1、Tc2的上表面。在配件支撑台293上，形成有与在配件推压头270上突出设置的四个定位销273、274卡合的定位孔295。另外，在配件支撑台293的下表面，形成有通过配件推压头270的上升使贯穿载带Tc1、Tc2的连接配件201的爪部204弯折而进行铆接的铆接面。

此外，在拼接位置LS，设有在由配件推压头270抬起连接配件连结体202的前端的连接配件201时阻止第二个以下的连接配件201的上升的固定组件296(参照图30)。由此，切断(剪断)连结前端的连接配件201与第二个连接配件201的连结部202a。

(关于拼接装置的动作)

接下来，对上述实施方式中的拼接装置20的动作进行说明。此外，以下，以通过3条拼接带101对C种类的载带TcC进行连接的例子进行说明。

在安装于带式供料器10的供给带盘12上卷绕的第一载带Tc1所保持的元件e用尽时，或者元件e的余量变得较少时，实施在第一载带Tc1的终端部通过拼接带101来连接相同种类的第二载带Tc2的始端部的拼接处理。

在上述拼接中，通常执行检查是否连接有收容了正确元件的载带的、所谓的拼接检测器。拼接检测器通过条形码扫描器来读取在旧供给带盘上粘贴的条形码，将收容于旧供给带盘的元件的序列ID向管理计算机发送。接下来，通过条形码扫描器来读取在新供给带盘上粘贴的条形码，将收容于新供给带盘的元件的序列ID向管理计算机发送。

在管理计算机的数据库中，以序列ID为单位保存有与元件相关的数据，根据读取的序列ID，能够比较两条载带Tc1、Tc2所收容的元件是否为相同种类的元件。若是不同的元件，则将比对错误显示在操作面板上并向作业者报告，基于该情况，作业者将新供给带盘替换为正确的供给带盘。

当这样的拼接判定结束时，将两条载带Tc1、Tc2的各端部以例如各残留两个空的腔室的方式通过剪刀切断。

在拼接装置20中，通常，罩22被关闭，在该状态下，由作业者将拼接装置20的电源设为接通。通过电源的接通，控制装置59起动步进马达62，开始带齿卷盘61的旋转。然后，基于来自带齿卷盘齿检测装置63的检测信号，将步进马达62定位于原位置。

在该状态下，打开在拼接装置20的两侧的带插入口84处设置的开闭杆313，将两条载带Tc1、Tc2的各端部从带插入口84分别插入到搬运路径60的槽60a内。通过开闭杆313的打开，可动引导导轨302向与基准引导导轨301分离的方向移动，搬运宽度扩大。

在两条载带Tc1、Tc2插入后关闭开闭杆313时，供开闭杆313枢轴支撑的连结部件317的连结销318的位置下降。由此，支撑有与连结部件317的连结长孔319卡合的从动辊320的升降体307通过弹簧309的作用力而下降。与此同时，通过升降体307的下降，经由平行连杆机构303、304使可动引导导轨302向靠近基准引导导轨301的方向移动，搬运宽度缩小。

由此，插入到搬运路径60的槽60a内的载带Tc1、Tc2的一侧面被可动引导导轨302按压，将载带Tc1、Tc2的另一侧面(输送孔Hc侧的侧面)向基准引导导轨301推压。此时，可动引导导轨302与载带Tc1、Tc2抵接并停止，因此与载带Tc1、Tc2的宽度尺寸对应地决定升降体307及卡爪安装板321的高度位置。因此，在插入有C种类的载带Tc1、Tc2的情况下，利用三个卡爪323a、323b、323c而动作的三个传感器325a、325b、325c的动作状态成为接通、断开、接通。基于这些传感器325a、325b、325c的动作状态，通过控制装置59，判别出插入到带插入口84的载带的种类为C(TcC)。

当向带插入口84插入载带Tc1、Tc2时，控制装置59基于来自载带检测装置64的检测信号而检测从带插入口84插入第一载带Tc1、第二载带Tc2的前端部的情况。在检测出载带Tc1、Tc2的插入时，步进马达62起动，使带齿卷盘61旋转，并且使收取部件75的可动部件77朝上方移动。

接下来，控制装置59基于来自腔室检测装置53的检测信号而检测第一载带Tc1、第二载带Tc2的前端部的空腔室，基于两个空腔室的检测，将空腔室与最初收纳元件的腔室的中间位置识别为切断部位Q1。

即，载带Tc1、Tc2预先残留有两个空腔室而进行剪切，因此通过载带Tc1、Tc2的输送，腔室检测装置53的信号因最初的空腔室而设为断开，之后变化为接通→断开→接通。

因此，通过第二次的接通信号，检测出两个空腔室通过了腔室检测位置DP1，能够将之后的相邻的腔室的中间位置识别为切断部位Q1。

接下来，控制装置59使第一载带Tc1、第二载带Tc2移动固定的距离D1，由此使前端的不需要部分收取到收取部件75内，将切断部位Q1搬运定位于切断位置Lc1。

这样，当第一载带Tc1及第二载带Tc2的搬运定位结束时，如图8所示，控制装置59使刀具68与按压部件72一并分别下降，通过按压部件72，对定位于切断位置Lc1的第一载带Tc1、第二载带Tc2的切断部位Q1的附近进行按压并固定。接着，使刀具68分别下降，分别切断第一载带Tc1、第二载带Tc2的切断部位Q1。第一载带Tc1、第二载带Tc2的被切断的不需要部分Tf被引导至收取部件75的管道82进行废弃。

若利用刀具68切断了第一载带Tc1、第二载带Tc2，则控制装置59使收取部件75朝下方移动。在此之后，利用步进马达62使带齿卷盘61旋转，如图9所示，使第一载带Tc1、第二载带Tc2移动切断位置Lc1与拼接位置LS之间的已知的距离D3，将第一载带Tc1、第二载带Tc2的切断部位Q1搬运定位于拼接位置LS。

由此，第一载带Tc1、第二载带Tc2的输送孔Hc1、Hc2被定位于与定位于拼接位置LS的连接配件201的定位孔203一致的位置。

这样，从带插入口84插入的第一载带Tc1及第二载带Tc2的前端在拼接位置LS处被定位于彼此对接的位置。

此时，第一载带Tc1及第二载带Tc2的对接位置根据载带Tc1、Tc2的种类而不同。即，对于A、C种类的载带TcA、TcC，如图6(A)、(C)所示，对接位置成为输送孔Hc的中心位置，对于B、D种类的载带TcB、TcD，如图6(B)、(D)所示，对接位置成为输送孔Hc间的中央位置。

因此，在对接位置成为输送孔Hc的中心位置的C种类的载带Tc1、Tc2的情况下，使载带Tc1、Tc2从切断位置Lc1移动相同的距离D3，定位于拼接位置LS。与之相对，在对接位置成为输送孔Hc间的中央位置的情况(B、D种类的载带Tc1、Tc2的情况)下，使第一载带Tc1、第二载带Tc2中的任一方从切断位置Lc1移动距离D3-ΔD(ΔD是输送孔Hc的间距的1/2)，并且，使另一方从切断位置Lc1移动距离D3+ΔD，从而进行对接。

卷绕于保持带盘105的包括拼接带101在内的3层构造体102通过带输送用马达168的驱动而从保持带盘105被拉出，在折回部130处剥离保护薄膜104。然后，保护薄膜104被回收用辊装置131回收至回收箱132。另一方面，粘贴有拼接带101的敷贴带103被输送用辊装置141送出，由此，如图17等所示，拼接带101被定位于与一对导轨115、116间的带推压头113对应的拼接位置LS。

此时，通过在拼接位置LS的上游侧配置的带检测传感器170，检测敷贴带103上的拼接带101，因此，以使敷贴带103从基于带检测传感器170的检测位置起输送固定量的方式对带输送用马达168进行旋转控制，由此能够将拼接带101准确地定位于拼接位置LS。

另一方面，对于连接配件201，通过基于配件驱动马达240的配件输送用凸轮233的旋转，对驱动销231进行提升移送运动，由此使连接配件连结体202朝Y方向前进连接配件201的间距量，将前端的连接配件201依次定位于拼接位置LS。

即，当利用图24所示的配件驱动马达240使配件输送用凸轮233旋转时，驱动销231与Y滑动件235一并上升，且与被滑动基座211支撑的连接配件连结体202的定位孔203卡合。

接下来，通过配件输送用凸轮233的持续旋转，使驱动销231朝Y方向前进，使连接配件连结体202朝Y方向前进连接配件201的间距量。由此，将前端的连接配件201定位于拼接位置LS。

之后，驱动销231下降，且从定位孔203脱离，并且后退固定量，恢复至原位置。此时，即使驱动销231从连接配件201的定位孔203脱离，由于卡合滚珠238卡合于连接配件连结体202的定位孔203(或者卡合孔207a)，因此连接配件连结体202相对于滑动基座211也不会发生位置偏移。

当载带Tc1、Tc2、拼接带101及连接配件201这三者分别定位于拼接位置LS时，使配件驱动马达240旋转，使第一凸轮261及第二凸轮262旋转。

通过第一凸轮261的旋转，使配件推压头270与第一支撑体271一并上升。通过配件推压头270的上升，在定位于拼接位置LS的连接配件201、即连接配件连结体202的前端的连接配件201的定位孔203中卡合定位销273、274，前端的连接配件201上升。与连接配件201的定位孔203卡合的定位销273、274还贯穿定位于拼接位置LS的第一载带Tc1及第二载带Tc2的输送孔Hc1、Hc2，与配件支撑台293的定位孔295进行卡合(参照图30)。

此时，如图30所示，连接配件连结体202的第二个连接配件201被固定组件296阻止上升，因此通过前端的连接配件201的上升来切断(剪断)连结前端的连接配件201与第二个连接配件201的连结部202a。

然后，利用配件推压头270对连接配件201进行推压，由此使连接配件201的爪部204贯穿载带Tc1、Tc2的带主体并压接于配件支撑台293。由此，连接配件201的爪部204被铆接，将两条载带通过连接配件201来连接。

这样，在利用定位销273、274使连接配件201的定位孔203与载带Tc1、Tc2的输送孔Hc1、Hc2一致的状态下，由于连接配件201与载带Tc1、Tc2的带主体接合，因此，如图20所示，将连接配件201相对于载带Tc1、Tc2在正确位置进行接合。

另外，通过基于升降驱动马达264的第二凸轮262的旋转，使第二支撑体278上升，带支撑台282在上升端位置停止。

另一方面，通过带输送用马达168，输送粘贴有拼接带101的敷贴带103，将拼接带101定位于拼接位置LS。

同时，通过移动用马达160的旋转，使旋转鼓150及升降用凸轮155一体旋转。

此时，当旋转鼓150及升降用凸轮155旋转时，首先，通过升降用凸轮155的旋转使升降体110下降，通过带推压头113，使定位于拼接位置LS的拼接带101横跨定位于拼接位置LS的第一载带Tc1及第二载带Tc2的上封带Tt进行粘贴。这样，如图20所示，将第一条拼接带101粘贴在从载带Tc1、Tc2的端部分离了dS量的基准位置。此外，直至第一条拼接带101粘贴于基准位置为止，不通过旋转鼓150的旋转使滑动工作台108朝Y方向移动。

基于带推压头113的推压负载被带支撑台282上的橡胶片284承受，并且，由于带支撑台282自身在弹簧作用下能够上下移动，因此与腔室TCt的厚度无关地能够利用均匀的推压力将拼接带101粘贴于上封带Tt。

在将第一条拼接带101粘贴于上封带Tt后，利用带输送用马达168将敷贴带103输送固定量。由此，将下一条拼接带101定位于拼接位置LS。

另一方面，通过移动用马达160的旋转，使滑动工作台108与旋转鼓150一并朝Y方向(载带的宽度方向)移动，使定位于拼接位置LS的拼接带101朝Y方向移动预定量。同时，通过由移动用马达160驱动的升降用凸轮155的旋转，使升降体110升降。

由此，与上述相同，通过带推压头113，将第二条拼接带101在与第一条拼接带101并列的位置粘贴于上封带Tt。

另外，在将第二条拼接带101粘贴于上封带后，通过带输送用马达168将敷贴带103进一步输送固定量，将下一条拼接带101定位于拼接位置LS。

同时，通过基于移动用马达160的旋转鼓150的第二次旋转，使定位于拼接位置LS的拼接带101进一步朝Y方向移动固定量。另外，通过由移动用马达160驱动的升降用凸轮155的旋转，使升降体110升降。

由此，通过带推压头113，将第三条拼接带101在与第二条拼接带101并列的位置粘贴于上封带Tt。

这样，C种类的载带Tc1、Tc2的各上封带Tt1、Tt2由三条拼接带101连接(参照图20)。因此，即使相对于对C种类的载带Tc1、Tc2进行编带的宽度宽的上封带Tt1、Tt2，也能够利用细长的共用的拼接带101将上封带Tt1、Tt2可靠地连接。

此外，若通过带检测传感器170检测出在敷贴带103上没有拼接带101、或者通过两条带检测传感器170(一方省略图示)检测出在敷贴带103上没有剩余必要个数(C种类的载带的情况下为三条)的拼接带101，则发出拼接带补充信号。由此，通过作业者从支撑板109的支撑轴117卸下保持带盘105，将卷绕有3层构造体102的新的保持带盘105装配于支撑轴117。

另外，通过连接配件输送装置230，将连接配件201依次定位于拼接位置LS，由此在连接配件连结体202的连接配件201的个数减少至预定以下时，驱动销231与金属板206的卡合孔207b进行卡合，将剩余的连接配件201送入到拼接位置LS。在这种情况下，卡合滚珠238与金属板206的卡合孔207a卡合。

由此，直至连接配件连结体202的最后一个连接配件201，能够将其可靠地定位于拼接位置LS，能够与载带Tc1、Tc2进行接合。

在最后的连接配件201与载带连接时，通过省略图示的的传感器进行检测，发出连接配件补充信号。由此，通过作业者拉出滑动基座211，除去金属板206，将新的连接配件连结体202组装在滑动基座211上。

如上述那样，根据本实施方式，与上封带Tt1、Tt2的宽度尺寸对应地利用一条或多条拼接带101来连接两条载带Tc1、Tc2的各上封带Tt1、Tt2。

由此，与上封带Tt1、Tt2的宽度尺寸无关地，能够使用共用的拼接带101来连接上封带Tt1、Tt2，不需要准备多个种类的与载带的种类对应的专用的拼接带101。

并且，利用与上封带Tt1、Tt2的宽度尺寸对应的条数的拼接带101来连接上封带Tt1、Tt2，因此能够利用与上封带Tt1、Tt2的宽度尺寸对应的适当的连接强度来连接上封带Tt1、Tt2。

然而，连接两条载带Tc1、Tc2的各上封带Tt1、Tt2的拼接带101并不限定为一种，例如，也可以准备宽度尺寸不同的两种拼接带101，相对于宽度宽的载带(上封带)，使用两条宽度宽的拼接带101来连接上封带Tt1、Tt2。

另外，根据上述的实施方式，将两条载带Tc1、Tc2的各带主体侧通过连接配件201进行连接，由此即使在载带Tc1、Tc2为压纹带的情况下，也能够提高连接强度，能够可靠地连接载带Tc1、Tc2。

然而，本实施方式的拼接装置20也能够适用于并非压纹带的通常的载带，在这种情况下，也可以不使用连接配件而是通过与拼接带101同种的带来连接载带Tc1、Tc2的带主体侧。

另外，根据上述实施方式，由于搬运载带的搬运路径60的搬运宽度设为可变，因此能够可靠地搬运宽度尺寸不同的多个种类的载带Tc1、Tc2。

在上述实施方式中，对将拼接带101沿与载带Tc的长边方向平行的方向搬运而定位于拼接位置LS的例子进行了描述，但也能够将拼接带101沿与载带Tc的长边方向正交的方向搬运而定位于拼接位置LS。

即，也可以在宽度尺寸比细长的拼接带101的长度大的敷贴带上以彼此平行地具有间隔的方式粘贴拼接带101，将敷贴带向与载带Tc的长边方向正交的方向进行搬运，将拼接带101依次定位于拼接位置LS。

此外，本实施方式所述的载带输送装置51、拼接带接合装置100、拼接带输送装置120、连接配件接合装置200、连接配件输送装置230等的结构仅是表示本实施中优选的一个具体结构，并非限定于这些结构。

这样，本发明能够在不脱离权利要求书所记载的本发明的主旨的范围内采用各种方式。

工业实用性

本发明的拼接装置及拼接方法适用于由连接部件(拼接带)连接两条载带的情况。

附图标记说明

10…带式供料器

20…拼接装置

21…装置主体

22…罩

51…载带输送装置

60…搬运路径

100…第一接合装置(拼接带接合装置)

101…第一连接部件(拼接带)

103…敷贴部件

120…第一连接部件输送装置(拼接带输送装置)

200…第二接合装置(连接配件接合装置)

201…第二连接部件(连接配件)

230…第二连接部件输送装置(连接配件输送装置)

301…基准引导部

302…可动引导部

LS…拼接位置

Tc1、Tc2…载带

Hc1、Hc2…输送孔

Ct1、Ct2…腔室

Tt1、Tt2…上封带

Claims (8)

1.一种拼接装置，能够应对以固定的间隔设有输送孔和元件收纳用腔室且宽度尺寸不同的多个种类的载带的连接，

所述拼接装置具备：

载带输送装置，将宽度尺寸彼此相同的第一载带及第二载带沿彼此接近的方向输送，并分别定位于拼接位置；

第一连接部件输送装置，将对所述第一载带及第二载带的各上封带之间进行连接的第一连接部件依次定位于所述拼接位置；及

第一接合装置，将定位于所述拼接位置的所述第一连接部件横跨所述第一载带及第二载带的所述各上封带地进行接合，

所述上封带具有与所述载带的宽度尺寸对应的多个宽度尺寸，

所述第一连接部件具有比所述上封带的宽度尺寸小的宽度尺寸，并且沿长边方向具有固定的长度，

所述第一接合装置根据所述上封带的宽度尺寸而将多个所述第一连接部件沿所述上封带的宽度方向并列地接合，

所述拼接装置具备：

第二连接部件，对所述第一载带及第二载带的各带主体之间进行连接；

第二连接部件输送装置，将所述第二连接部件依次定位于所述拼接位置；及

第二接合装置，将定位于所述拼接位置的所述第二连接部件横跨所述第一载带及第二载带的所述各带主体地进行接合。

2.根据权利要求1所述的拼接装置，其中，

所述拼接装置具备以预定的间距粘贴有多个所述第一连接部件的敷贴部件，

所述第一连接部件输送装置输送所述敷贴部件而将所述第一连接部件依次定位于所述拼接位置。

3.根据权利要求2所述的拼接装置，其中，

所述第一连接部件输送装置将所述敷贴部件沿着所述载带的输送方向进行搬运，并且使所述敷贴部件沿所述载带的宽度方向移动。

4.根据权利要求2所述的拼接装置，其中，

所述第一连接部件输送装置将所述敷贴部件沿与所述载带的输送方向正交的方向进行搬运。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的拼接装置，其中，

所述第二连接部件由以能够彼此分离的方式连结的多个连接配件构成，在所述连接配件上形成有与所述载带的所述输送孔一致的定位孔。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的拼接装置，其中，

搬运所述载带的搬运路径具有能够搬运宽度尺寸不同的多个种类的所述第一载带及第二载带的大小，

在所述搬运路径中，具有：能够与所述载带的宽度方向的一端抵接的基准引导部及能够与所述载带的宽度方向的另一端抵接且能够接近或远离所述基准引导部的可动引导部。

7.根据权利要求5所述的拼接装置，其中，

搬运所述载带的搬运路径具有能够搬运宽度尺寸不同的多个种类的所述第一载带及第二载带的大小，

在所述搬运路径中，具有：能够与所述载带的宽度方向的一端抵接的基准引导部及能够与所述载带的宽度方向的另一端抵接且能够接近或远离所述基准引导部的可动引导部。

8.一种拼接方法，用于连接以固定的间隔设有输送孔与元件收纳用腔室的第一载带和第二载带，所述拼接方法具有以下步骤：

将所述第一载带及第二载带沿彼此接近的方向进行搬运，并定位于拼接位置，

将对所述第一载带及第二载带的各上封带之间进行连接的第一连接部件依次定位于所述拼接位置，

根据所述上封带的宽度尺寸，将定位于所述拼接位置的所述第一连接部件横跨所述第一载带及第二载带的所述各上封带而沿所述上封带的宽度方向并列地接合多个，

将对所述第一载带及第二载带的各带主体之间进行连接的第二连接部件依次定位于所述拼接位置，

将定位于所述拼接位置的所述第二连接部件横跨所述第一载带及第二载带的各带主体地进行接合。