CN105970632B - 一种纺织品生物酶前处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种纺织品生物酶前处理方法，包括以下步骤：将纺织品在20～70℃下浸轧生物复合酶液，带液率80～100％；20～40℃下冷堆6～12h，或50～70℃饱和蒸汽下汽蒸0.5～1h；70～80℃热水清洗2～4道，而后用氧漂液氧漂，带液率80～100％，在100℃饱和蒸汽下蒸10～30min，再次用70～80℃热水清洗2～4道后烘干。本发明方法利用生物复合酶一步完成退浆精炼前处理，并在氧漂工序中用漂白助剂替代烧碱，省略了传统工艺碱性废水的中和步骤，节能、节水，降低污染，节约成本，同时，处理后织物品质高于传统工艺，酶法处理后织物退浆率≥98％；毛效≥10cm/15min(径向)；白度≥89。

Description

一种纺织品生物酶前处理方法
技术领域
本发明属于纺织技术领域，涉及一种纺织品生物酶前处理方法。
背景技术
纺织行业是我国传统型支柱产业之一，在我国轻工业中具有重要经济地位和雄厚的产业基础，然而，不可回避的是传统纺织工业也是一个污染重、能耗高、耗水量大的行业。在退浆、煮炼、氧漂和丝光等加工过程中，应用大量的烧碱和过氧化氢等化学制剂，不仅耗费大量的水和能源，同时还造成严重的环境污染。近年来，我国各级政府对污染问题的防控和治理越来越重视，针对污染企业陆续出台了越来越严格的排放规定和标准。
然而，棉织物的前处理目前普遍采用烧碱和表面活性剂在高温条件下进行退浆和精炼，利用烧碱对棉织物上浆料进行膨胀，再用大量热水进行冲洗从而达到退浆效果；另外，利用烧碱分解棉质壳上的果胶质和蛋白质等，同时还可对蜡质中脂肪酸脂类物质进行皂化，而表面活性剂去除棉纤维蜡质中高级脂肪醇、高级脂肪酸和碳水化合物等疏水性杂质，从而达到较好的精炼效果。然而，这种高温强碱的传统工艺，不仅生产条件恶劣，而且排放大量强碱性废水，影响生态环境和人类健康；同时传统工艺中退浆和精炼要分成两步完成，大量浪费水、电资源，严重脱离了我国目前倡导的节能减排可持续化发展的生产路线。导致目前国内多家传统的纺织企业在越来越高环保压力下被迫停产，甚至在一些地区出现纺织企业的倒闭潮。
CN104233826A公开了一种棉机织物一浴低温退浆、精炼和漂白前处理方法，该方法虽然在低温50-70℃下一步完成退浆、精炼和漂白，并且处理后织物的强度损失较碱处理工艺小，但其白度、退浆率和毛效等指标均没有太大改善，甚至不如碱工艺，更重要的是该工艺将织物和处理液在染缸中加温处理的工艺并不适合目前国内大多数纺织企业的现行长车工艺，应用该方法需要改变设备，并且处理效率并不比现行工艺效率高，因此不利于推广应用；CN103669006A公开了一种利用蜗牛酶对棉机织物进行生物前处理的方法，首先，该方法使用的蜗牛酶提取复杂，产量低，成本高，无法在低利润的纺织行业推广，另外，该工艺仍然需要少量烧碱处理，仍有碱性废水处理的问题；CN102011298A公开了一种涤棉高支高密织物酶氧一浴无碱退浆工艺，该工艺退浆效果较好，但汽蒸温度为102℃，需汽蒸50分钟，温度较高，时间较长，不够节能，并且，处理后的织物白度(83.5)和毛效(6.7cm/30min)一般。
综上，在本领域中，亟需开发一种节能、环保、适合国内纺织企业现状，易于推广应用的纺织品前处理工艺。
发明内容
针对现有技术中使用烧碱进行退浆、精炼和漂白等前处理，具有环境污染、高耗能和高耗水等缺点，本发明的目的在于提供一种节能、环保、易于推广的纺织品生物酶前处理方法。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供一种纺织品生物酶前处理方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将纺织品在20～70℃下浸轧生物复合酶液，带液率为80～100％；
(2)在20～40℃下冷堆6～12h，或在50～70℃饱和蒸汽下汽蒸0.5～1h；
(3)用70～80℃的热水清洗2～4道，而后利用氧漂液氧漂，带液率为80～100％，在100℃饱和蒸汽下蒸10～30min，再次用温度为70～80℃的热水清洗2～4道后，烘干。
本发明前处理工艺利用了生物酶高度的专一性、高效性，并且处理条件温和，基本在中性条件下处理，对纤维损伤小，处理废水的色度低，pH值近中性，显著减轻对环境的污染，同时，设备要求低，工序少，操作简单，节能节水，在上述处理工艺条件下处理得到的织物的品质较高，具有重大经济价值和社会价值。
在本发明的纺织品生物酶前处理方法中，当步骤(2)为冷堆时，所述纺织品退浆精炼前处理为冷堆处理，当步骤(2)为汽蒸时，所述纺织品退浆精炼前处理为长车处理。
在本发明中，步骤(1)所述浸轧生物复合酶液在温度20～70℃下进行，例如20℃、22℃、25℃、28℃、30℃、33℃、36℃、40℃、55℃、58℃、60℃、65℃、68℃或70℃，轧液温度一般与作用温度一致即可，在低温情况下，复合酶稳定性较好，但反应效率较低，需要延长作用时间，以达到良好反应效果，适合冷堆工艺，但温度过低(＜20℃)会由于催化效率过低而达不到理想作用效果；在相当高的温度下(50～60℃)，复合酶反应效率相对高，但稳定性较差，适合高温短时的长车工艺，如果温度过高(＞70℃)则导致复合酶部分失活，使得纺织品的处理效果不佳。
在本发明中，步骤(1)所述浸生物复合酶液的带液率为80～100％，例如80％、82％、84％、86％、88％、90％、92％、94％、96％、98％或100％。
在本发明中，步骤(2)所述冷堆在20～40℃下进行，例如20℃、22℃、25℃、28℃、30℃、33℃、36℃或40℃。
在本发明中，步骤(2)所述冷堆的时间为6～12h，例如6h、6.5h、7h、7.5h、8h、9h、10h、11h或12h。
在本发明中，步骤(2)所述汽蒸在50～70℃下进行，例如50℃、53℃、55℃、58℃、60℃、62℃、65℃、68℃或70℃。
在本发明中，步骤(2)所述汽蒸的时间为0.5～1h，例如0.5h、0.6h、0.7h、0.8h、0.9h或1h。
在本发明中，步骤(3)所述氧漂的带液率为80～100％，例如80％、82％、84％、86％、88％、90％、92％、94％、96％、98％或100％。
在本发明中，步骤(3)所述氧漂为在100℃饱和蒸汽下蒸10～30min，例如10min、12min、15min、18min、20min、23min、25min、28min或30min。
在本发明中，步骤(3)所述用热水清洗以及再次用热水清洗时，热水的温度为70～80℃，例如70℃、73℃、75℃、78℃或80℃，两次所用热水的温度可以相同，也可以不同。
优选地，在本发明的纺织品退浆精炼前处理方法中，所述生物复合酶液包括如下含量的成分：
本发明的生物复合酶液中α淀粉酶可有效的去除坯布上的淀粉浆料，达到理想的退浆效果；果胶酶、纤维素酶和半纤维素酶对纺织物的精炼可以起到很好的作用，果胶酶使棉纤维外的果胶质分解，纤维素酶和半纤维素酶不同程度的去除棉纤维表面的其他疏水性杂质，从而提高织物的润湿性，能达到传统碱炼的水平，或得到更高品质的产品。将多种酶复配应用，可适应织物纤维表面杂质多样性的特点，将退浆和精炼同时进行，利用各种酶的专一性和协同性，可以取得良好的退浆精炼效果，同时，减少处理时间和处理工序，处理条件温和，对纤维损伤小。
在本发明的生物复合酶液中，所述α-淀粉酶的含量为1200～2000U/mL，例如1200U/mL、1300U/mL、1400U/mL、1500U/mL、1600U/mL、1700U/mL、1800U/mL、1900U/mL或2000U/mL。
在本发明的生物复合酶液中，所述纤维素酶的含量为800～1000U/mL，例如800U/mL、820U/mL、840U/mL、860U/mL、880U/mL、900U/mL、920U/mL、950U/mL、980U/mL或1000U/mL。
在本发明的生物复合酶液中，所述木聚糖酶的含量为8000～12000U/mL，例如8000U/mL、8200U/mL、8400U/mL、8600U/mL、8800U/mL、9000U/mL、9300U/mL、9500U/mL、9800U/mL、10000U/mL、11000U/mL或12000U/mL。
在本发明的生物复合酶液中，所述果胶酶的含量为400～1200U/mL，例如400U/mL、500U/mL、600U/mL、700U/mL、800U/mL、900U/mL、1000U/mL、1100U/mL或1200U/mL。
在本发明的生物复合酶液中，所述氯化钙的含量为2～8g/L，例如2g/L、2.3g/L、2.5g/L、2.8g/L、3g/L、3.5g/L、3.8g/L、4g/L、4.5g/L、4.8g/L、5g/L、5.5g/L、6g/L、6.5g/L、7g/L、7.5g/L或8g/L。
在本发明的生物复合酶液中，氯化钙作为果胶酶、木聚糖酶的激活剂和稳定剂，复合酶制剂中氯化钙过少、缺乏或过量均可导致两种酶的酶活降低，甚至丧失酶活，从而影响应用效果。
在本发明的生物复合酶液中，所述防腐剂的含量为5～15g/L，例如5g/L、6g/L、7g/L、8g/L、9g/L、10g/L、11g/L、12g/L、13g/L、14g/L或15g/L。
优选地，所述防腐剂为苯甲酸钠，当然也可以应用其他合适的防腐剂。
在本发明的生物复合酶液中，所述表面活性剂的含量为50～100g/L，例如50g/L、55g/L、60g/L、65g/L、70g/L、75g/L、80g/L、85g/L、90g/L、95g/L或100g/L。
优选地，所述表面活性剂为聚硅氧烷、天然脂肪醇与环氧乙烷加成物AEO、环氧乙烷和高级脂肪醇的缩合物JFC、脂肪酸甲酯与环氧乙烷的缩合物FMEE或山梨醇中的任意一种或至少两种的组合。
本发明所述生物复合酶液中所用溶剂为水。所述生物复合酶液的pH为6.0～7.0，例如6.1、6.2、6.3、6.4、6.5、6.6、6.7、6.8、6.9或7.0。
优选地，所述氧漂使用的氧漂液包括如下成分：
优选地，所述氧漂助剂为五水偏硅酸钠、偏硅酸钠、硅酸钠、SDS(十二烷基硫酸钠)或LAS(直链烷基苯磺酸钠)中至少两种的组合。所述漂助剂为本发明所述生物复合酶液的专用氧漂助剂。
在本发明所述氧漂液中，所述氧漂助剂的含量为10～25g/L，例如10g/L、12g/L、15g/L、18g/L、20g/L、22g/L、24g/L或25g/L。
在本发明所述氧漂液中，所述双氧水的含量为5～20g/L，例如5g/L、7g/L、9g/L、10g/L、12g/L、14g/L、16g/L、18g/L或20g/L。
在本发明所述氧漂液中，所述螯合剂的含量为2～10g/L，例如2g/L、3g/L、4g/L、5g/L、6g/L、7g/L或8g/L。
在本发明所述氧漂液中，所述渗透剂为环氧乙烷和高级脂肪醇的缩合物(JFC)、吐温-61、脂肪酸甲酯与环氧乙烷的缩合物(FMEE)、脂肪酸单乙醇酰胺硫酸酯(FMS)、十二烷基硫酸钠(SDS)或直链烷基苯磺酸钠(LAS)中的任意一种或至少两种的组合。
在本发明所述氧漂液中，所述渗透剂的含量为2～10g/L，例如2g/L、3g/L、4g/L、5g/L、6g/L、7g/L或8g/L。
本发明的纺织品生物酶前处理方法相对于传统的减法处理工艺，可以节约大量的能耗、水耗、原料碱、以及废水处理费用等。可有效降低生产成本，减少织物纤维损伤，增加织物白度和毛效，减少环境污染，不仅具有明显的社会效益，也具有重要的经济效益。
作为本发明的优选技术方案，所述纺织品生物酶前处理方法具体包括以下步骤：
(1)将纺织品于20～70℃下浸轧生物复合酶液，带液率为80～100％；其中所述生物复合酶液包括如下含量的成分：1200～2000U/mLα-淀粉酶、800～1000U/mL纤维素酶、8000～12000U/mL木聚糖酶、400～1200U/mL果胶酶、2～8g/L氯化钙、5～15g/L防腐剂和50～100g/L表面活性剂；
(2)在20～40℃下冷堆6～12h，或在50～70℃下汽蒸0.5～1h；
(3)用温度为70～80℃的热水清洗2～4道，而后利用氧漂液氧漂，所述氧漂液包括如下成分：10～25g/L氧漂助剂、5～20g/L双氧水、2～10g/L螯合剂和2～10g/L渗透剂，带液率为80～100％，在100℃饱和蒸汽下蒸10～30min，再次用温度为70～80℃的热水清洗2～4道后，烘干。
本发明的纺织品生物酶前处理方法可以替代传统烧碱处理方法，完成退浆精炼一浴一步处理，节能节水，处理效果好。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
本发明的前处理方法利用了生物酶高度的专一性和高效性，并且处理条件温和，基本在中性条件下处理，对纤维损伤小，处理废水的色度低，pH值近中性，显著减轻对环境的污染，可以替代传统的碱处理工艺，同时，本发明的前处理方法对设备要求低、工序少、操作简单、节能节水，具有重大经济价值和社会价值，本发明通过利用复合酶液配合氧漂液，以及通过对工艺条件的选择，并且使各处理步骤相互配合，使得处理后织物的品质较高，纺织物进行退浆精炼前处理后退浆率可达到≥98％，毛效高，径向毛效≥10cm/15min，且白度可达到≥89。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
在本实施例中，通过以下方法对纺织品进行酶法冷堆处理，具体包括如下步骤：
(1)浸轧生物复合酶液：将全棉坯布(规格20×16)于40℃下浸轧于所述生物复合酶液中，一浸一轧，带液率为100％；其中所述生物复合酶液包括如下含量的成分：1200U/mLα-淀粉酶、900U/mL纤维素酶、10000U/mL木聚糖酶、800U/mL果胶酶、2g/L氯化钙、10g/L防腐剂和80g/L表面活性剂，pH6.0～7.0；
(2)在40℃下冷堆6h；
(3)用温度为70℃的热水清洗2道，冷水(即常温水)洗1道，而后利用氧漂液氧漂，所述氧漂液包括如下成分：10g/L氧漂助剂、15g/L双氧水、8g/L螯合剂和2g/L渗透剂，带液率为100％，在100℃饱和蒸汽下蒸30min，再次用温度为70℃的热水清洗2道后，烘干。
经以上前处理后的棉布，退浆率99％；毛效：纬向11cm/30min(5cm宽)，经向10cm/15min(5cm宽)；白度：89。
实施例2
在本实施例中，通过以下方法对纺织品进行酶法冷堆处理，具体包括如下步骤：
(1)浸轧生物复合酶液：将全棉坯布(规格20×16)于20℃下浸轧于所述生物复合酶液中，一浸一轧，带液率为80％；其中所述生物复合酶液包括如下含量的成分：2000U/mLα-淀粉酶、800U/mL纤维素酶、9000U/mL木聚糖酶、400U/mL果胶酶、8g/L氯化钙、15g/L防腐剂和100g/L表面活性剂，pH6.0～7.0；
(2)在20℃下冷堆12h；
(3)用温度为80℃的热水清洗4道，冷水洗1道，而后利用氧漂液氧漂，所述氧漂液包括如下成分：20g/L氧漂助剂、5g/L双氧水、10g/L螯合剂和5g/L渗透剂，带液率为80％，在100℃饱和蒸汽下蒸10min，再次用温度为80℃的热水清洗2道后烘干，完成纺织品的退浆精炼前处理。
经以上前处理后的棉布，可达到退浆率99％；毛效：纬向11cm/30min(5cm宽)，经向13cm/15min(5cm宽)；白度：90。
实施例3
在本实施例中，通过以下方法对纺织品进行酶法冷堆处理，具体包括如下步骤：
(1)浸轧生物复合酶液：将全棉坯布(规格20×16)于60℃下浸轧于所述生物复合酶液中，一浸一轧，带液率为90％；其中所述生物复合酶液包括如下含量的成分：1500U/mLα-淀粉酶、1000U/mL纤维素酶、12000U/mL木聚糖酶、1000U/mL果胶酶、5g/L氯化钙、5g/L防腐剂和50g/L表面活性剂，pH6.0～7.0；
(2)在30℃下冷堆8h；
(3)用温度为80℃的热水清洗3道，冷水洗1道，而后利用氧漂液氧漂，所述氧漂液包括如下成分：25g/L氧漂助剂、10g/L双氧水、2g/L螯合剂和10g/L渗透剂，带液率为100％，在100℃饱和蒸汽下蒸20min，再次用温度为80℃的热水清洗4道后烘干，完成纺织品的退浆精炼前处理。
经以上前处理后的棉布，可达到退浆率98.9％；毛效：纬向11.2cm/30min(5cm宽)，经向12cm/15min(5cm宽)；白度：89。
实施例4
在本实施例中，通过以下方法对纺织品进行酶法长车处理，具体包括如下步骤：
(1)浸轧生物复合酶液：将全棉坯布(规格20×16)于50℃下浸轧于所述生物复合酶液中，二浸二轧，带液率为100％；其中所述生物复合酶液包括如下含量的成分：1800U/mLα-淀粉酶、850U/mL纤维素酶、11000U/mL木聚糖酶、1200U/mL果胶酶、6g/L氯化钙、13g/L防腐剂和70g/L表面活性剂，pH 6.0～7.0；
(2)在50℃下汽蒸1h；
(3)用温度为70℃的热水清洗2道，冷水洗1道，而后利用氧漂液氧漂，所述氧漂液包括如下成分：15g/L氧漂助剂、20g/L双氧水、5g/L螯合剂和8g/L渗透剂，带液率为100％，在100℃饱和蒸汽下蒸30min，再次用温度为70℃的热水清洗2道后，烘干。
经以上前处理后的棉布，可达到退浆率99％；毛效：纬向10cm/30min(5cm宽)，经向15cm/15min(5cm宽)；白度：89。
实施例5
在本实施例中，通过以下方法对纺织品进行酶法长车处理，具体包括如下步骤：
(1)浸轧生物复合酶液：将全棉坯布(规格20×16)于60℃下浸轧于所述生物复合酶液中，二浸二轧，带液率为80％；其中所述生物复合酶液包括如下含量的成分：1000U/mLα-淀粉酶、950U/mL纤维素酶、8000U/mL木聚糖酶、600U/mL果胶酶、4g/L氯化钙、8g/L苯甲酸钠和60g/L表面活性剂，pH 6.0～7.0；
(2)在70℃下汽蒸0.5h；
(3)用温度为80℃的热水清洗4道，冷水洗1道，而后利用氧漂液氧漂，所述氧漂液包括如下成分：18g/L氧漂助剂、13g/L双氧水、2g/L螯合剂和4g/L渗透剂，带液率为80％，在100℃饱和蒸汽下蒸10min，再次用温度为80℃的热水清洗4道后，烘干,。
经以上前处理后的棉布，可达到退浆率99％；毛效：纬向11cm/30min(5cm宽)，经向13cm/15min(5cm宽)；白度：89.5。
对比例1
在该对比例中，使用单一酶液，即将生物复合酶液换成至包含纤维素酶、木聚糖酶或果胶酶中的任意一种的酶液，酶液中其他成分(即α-淀粉酶、氯化钙、防腐剂和表面活性剂)与实施例1相同，其处理方法以及其他条件均与实施例1相同，经以上前处理后的棉布，可达到退浆率87-97％；毛效：纬向6-10cm/30min(5cm宽)，经向3-5cm/15min(5cm宽)；白度：70-82。
对比例2
在该对比例中，使用的生物复合酶液中仅包括纤维素酶、木聚糖酶或果胶酶中的任意两种，酶液中其他成分(即α-淀粉酶、氯化钙、防腐剂和表面活性剂)与实施例1相同，其处理方法以及其他条件均与实施例1相同，经以上前处理后的棉布，可达到退浆率87-99％；毛效：纬向8-10cm/30min(5cm宽)，经向4-6cm/15min(5cm宽)；白度：72-75。
对比例3
与实施例1不同之处在于，在该对比例中生物复合酶液中不使用α-淀粉酶，提高另外一种酶的活力单位含量，例如纤维素酶的含量为2100U/mL或木聚糖酶的含量为11200U/mL或者果胶酶的含量为2000U/mL，其余成分的含量与实施例1相同，其处理方法以及其他条件均与实施例1相同，经以上前处理后的棉布，可达到退浆率38-42％；毛效：纬向3-5cm/30min(5cm宽)，经向4-5cm/15min(5cm宽)；白度：45-58。
对比例4
与实施例1不同之处在于，在该对比例中生物复合酶液中不使用纤维素酶，提高另外一种酶的活力单位含量，例如α-淀粉酶的含量为2100U/mL或木聚糖酶的含量为10900U/mL或者果胶酶的含量为1700U/mL，其余成分的含量与实施例1相同，其处理方法以及其他条件均与实施例1相同，经以上前处理后的棉布，可达到退浆率80-95％；毛效：纬向4-15cm/30min(5cm宽)，经向3-13cm/15min(5cm宽)；白度：76-89。
对比例5
与实施例1不同之处在于，在该对比例中不使用果胶酶，提高另外一种酶的活力单位含量，例如α-淀粉酶的含量为2000U/mL或纤维素酶的含量为1700U/mL或者木聚糖酶的含量为10800U/mL，其余成分的含量与实施例1相同，其处理方法以及其他条件均与实施例1相同，经以上前处理后的棉布，可达到退浆率76-97％；毛效：纬向6-13cm/30min(5cm宽)，经向4.5-10cm/15min(5cm宽)；白度：68-89。
对比例6
在该对比例中不使用氧漂助剂，其处理方法以及其他条件均与实施例1相同，经以上前处理后的棉布，可达到退浆率79％；毛效：纬向8cm/30min(5cm宽)，经向7cm/15min(5cm宽)；白度：75。
对比例7
在该对比例中，将步骤(1)所述浸轧生物复合酶液及作用温度改为80℃，其处理方法以及其他条件均与实施例1相同，经以上前处理后的棉布，可达到退浆率70％；毛效：纬向5cm/30min(5cm宽)，经向4cm/15min(5cm宽)；白度：70。
对比例8
在该对比例中，将步骤(1)所述浸轧生物复合酶液及作用温度改为10℃，其处理方法以及其他条件均与实施例1相同，经以上前处理后的棉布，可达到退浆率73％；毛效：纬向6cm/30min(5cm宽)，经向4cm/15min(5cm宽)；白度：72。
由以上实施例1-5可以看出，利用本发明的生物复合酶进行纺织品前处理后织物的退浆率≥98％，毛效高，径向毛效≥10cm/15min，白度在89以上。由对比例1-8可以看出，当复合酶液中仅包含其中的一种酶或任意两种酶或三种酶时，织物处理后的退浆率、毛效和白度均明显降低。即使在复合酶液中不包括某种酶时，提高另一种酶的活力单位含量，也不能显著提升织物的处理效果。当不使用氧漂助剂时织物的退浆率、毛效和白度均降低。当将浸轧生物复合酶液及作用温度改为80℃时，导致一些酶的活性减弱或丧失，因此造成其处理效果变差；而当温度过低时，导致部分酶催化效率降低或丧失，也会造成处理效果变差。
将本发明的复合酶法纺织品前处理工艺与传统的碱处理工艺进行对比，结果如表1所示(均以1吨布计算)。
表1
由表1可见，本发明的复合酶处理工艺相比于传统碱处理工艺节能节水，处理后织物的品质也较高，具有重大经济价值和社会价值。
应用实施例1-5的前处理工艺与传统碱煮前处理工艺进行对比，以全棉贡缎织物为测试布料，将生物复合酶退煮再氧漂处理后全棉贡缎织物中的杂质含量、润湿性、白度、物理机械性能、染色性能和服用性能作了全面测定，并与未经前处理的坯布以及经常规碱煮再氧漂处理后织物的性能作了比较，结果如下表所示。
表2
经复合酶前处理后，去除果胶和灰分的效果与传统的碱前处理相近，而棉蜡和蛋白质的去除率则略逊些，但其润湿性却无多大变化，然而织物上留有少量的棉蜡存在，则使生物复合酶前处理后的织物比碱精练要柔软，其悬垂系数下降。同时酶处理后棉织物表面纤维有突出的毛羽，并且使其密度增大，织物变厚，故其保暖性要比碱处理后较好，而透气性相接近。生物复合酶前处理后的纱线强力大于传统的碱前处理后的纱线强力，而且生物复合酶处理后织物的撕破强力、顶破强力、耐磨性能均要比传统的碱前处理好。
生物复合酶前处理后的织物经活性染料和还原染料轧染后的表面的色深度要比碱煮处理的高，染色均匀性(ΔE/n)与碱前处理基本接近，能满足实际生产要求。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (6)

1.一种纺织品生物酶前处理方法，其特征在于，所述方法为以下步骤：
（1）将纺织品在20～70℃下浸轧生物复合酶液，带液率为80～100%；
（2）在20～40℃下冷堆6～12 h，或在50-70℃饱和蒸汽下汽蒸0.5～1 h；
（3）用70～80℃的热水清洗2～4道，而后利用氧漂液氧漂，带液率为80～100%，在100℃饱和蒸汽下蒸10～30 min，再次用温度为70～80℃的热水清洗2～4道后，烘干；
所述复合酶液由如下含量的成分组成：
α-淀粉酶 1200～2000 U/mL；
纤维素酶 800～1000 U/mL；
木聚糖酶 8000～12000 U/mL；
果胶酶 400～1200 U/mL；
氯化钙 2～8 g/L；
防腐剂 5～15 g/L；
表面活性剂 50～100 g/L。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述防腐剂为苯甲酸钠。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述表面活性剂为聚硅氧烷、天然脂肪醇与环氧乙烷加成物AEO、环氧乙烷和高级脂肪醇的缩合物JFC、脂肪酸甲酯与环氧乙烷的缩合物FMEE或山梨醇中的任意一种或至少两种的组合。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述生物复合酶液的pH为6.0～7.0。
5. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氧漂使用的氧漂液包括如下成分：
氧漂助剂 10～25g/L
双氧水 5～20g/L
螯合剂 2～10g/L
渗透剂 2～10g/；
所述氧漂助剂为五水偏硅酸钠、偏硅酸钠、硅酸钠、十二烷基硫酸钠或直链烷基苯磺酸钠中至少两种的组合。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述渗透剂为环氧乙烷和高级脂肪醇的缩合物、吐温-61、脂肪酸甲酯与环氧乙烷的缩合物、脂肪酸单乙醇酰胺硫酸酯、十二烷基硫酸钠或直链烷基苯磺酸钠中的任意一种或至少两种的组合。
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