CN105965716A - 混炼胶的连续化生产工艺及装置 - Google Patents

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CN105965716A CN201610281125.5A CN201610281125A CN105965716A CN 105965716 A CN105965716 A CN 105965716A CN 201610281125 A CN201610281125 A CN 201610281125A CN 105965716 A CN105965716 A CN 105965716A
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Abstract

本发明涉及一种混炼胶的连续化生产工艺及装置。该连续化生产工艺包括如下步骤：(1)采用生胶处理装置将生胶处理成生胶颗粒：所述生胶处理装置包括强制喂胶装置、挤出装置和切胶装置，所述挤出装置具有模头，生胶通过所述强制喂胶装置喂入所述挤出装置后，由所述模头挤出生胶条，所述切胶装置用于刮切挤出的所述生胶条以形成所述生胶颗粒；(2)所述生胶颗粒经计量输送装置连续计量输送至混炼装置内，同时，其它助剂经定量给料装置连续计量输入所述混炼装置，混炼，挤出，即可。该工艺中，各原料的添加均实现连续可计量化，所得产品质量稳定，且有效减少对生产工艺，生产条件控制的人为影响因素，适合混炼胶的连续化大规模工业生产。

Description

混炼胶的连续化生产工艺及装置
技术领域
本发明涉及橡胶加工工艺，特别是涉及混炼胶的连续化生产工艺及装置。
背景技术
硅橡胶混炼胶通常是由硅橡胶生胶、防结构化剂、填料以及硫化剂为原料制备，必要时还可以添加其它性能添加剂。由于混炼型硅橡胶生胶的分子量高(一般为40～80万)，黏度大(生胶黏度在1～2×107mPa.s)，胶料不易流动，混炼胶的制备通常需要先将硅橡胶生胶、防结构化剂、填料及其它添加剂在捏合机或密炼机中混炼均匀，降温后再转移到双辊开炼机上添加硫化剂等添加剂。现有生产工艺需人工加料，生胶难以连续准确称量并连续喂料，因此普遍存在：(1)只能采用间歇式生产，生产流程复杂，生产周期长；(2)胶料各组分配比及炼胶工艺受人为因素影响大，不利于稳定生产过程和制备质量稳定的混炼胶；(3)操作人员劳动强度大，易发安全事故。
为了解决上述问题，现有技术公开了一种将硅橡胶生胶、填料先用连续环状料层混合机装置进行预混，制成能自由流动的粉状混合物，再连续进入混炼挤出机中，在高剪切力下混炼热处理，连续配制硅橡胶的混炼胶。该方法利用混炼挤出机，在混炼部分能够实现连续混炼，但在制备粉状混合物阶段，仍然需以间歇式的方法进行，且将硅橡胶生胶、填料先进行预混，可能引入给料、温度和停留时间等变化因素并传递至混炼步骤，导致整个过程变异性的增加，此外，其整条生产线不能实现各组分自动计量、连续供料和连续出料，因此整条生产线不能实现连续生产。
另有一些现有技术则通过采用如联级捏合装置、并列设置的多条密炼机和开炼机组成的生产线等方式，实现生胶直接与其余组分的共同混炼，由此虽然降低了操作人员的劳动强度，但采用的设备结构复杂，增加了生产过程中的变化因素，不利于混炼胶的稳定生产和质量控制，且生胶、填料及各配方组分的计量及添加仍然受人为因素影响。
发明内容
基于此，有必要提供一种混炼胶的连续化生产工艺。
一种混炼胶的连续化生产工艺，包括如下步骤：
(1)采用生胶处理装置将生胶处理成生胶颗粒：
所述生胶处理装置包括强制喂胶装置、挤出装置和切胶装置，
所述挤出装置具有模头，生胶通过所述强制喂胶装置喂入所述挤出装置后，由所述模头挤出生胶条，所述切胶装置用于刮切挤出的所述生胶条以形成所述生胶颗粒；
(2)所述生胶颗粒经计量输送装置连续计量输送至混炼装置内，同时，其它助剂经定量给料装置连续计量输入所述混炼装置，混炼，挤出，即可。
在其中一个实施例中，所述生胶颗粒的尺寸为：直径1-7mm，长度为1-7mm。
在其中一个实施例中，所述生胶颗粒的尺寸为：直径3-7mm，长度为1-5mm。
在其中一个实施例中，步骤(2)所述其它助剂包括填料和/或防结构化剂；所述生胶颗粒以20-150kg/h的速度经所述计量输送装置连续计量输送至混炼装置，所述填料以8-60kg/h的速度经所述定量给料装置连续计量输入所述混炼装置，所述防结构化剂以1-8kg/h的速度经所述定量给料装置连续计量输入所述混炼装置。
在其中一个实施例中，步骤(2)所述其它助剂包括填料、防结构化剂和硫化剂，所述混炼装置包括设置有温控装置的混炼段和设置有冷却装置的硫化剂添加段，所述定量给料装置包括第一定量给料装置和第二定量给料装置，所述第一定量给料装置设置于所述混炼段，所述第二定量给料装置设置于所述硫化剂添加段，
所述生胶颗粒以20-150kg/h的速度经所述第一定量给料装置连续计量输送至所述混炼段，所述填料以8-60kg/h的速度经所述第一定量给料装置连续计量输入所述混炼段，所述防结构化剂以1-8kg/h的速度经所述第一定量给料装置连续计量输入所述混炼段，预混后得预混料，所述预混料传送至所述硫化剂添加段，由所述冷却装置控制所述预混料温度不高于40℃，所述硫化剂以0.5-2kg/h的速度经所述第二定量给料装置连续计量输送至所述硫化剂添加段，与所述预混料混炼，挤出，即可。
本发明所述生胶颗粒、填料和防结构化剂之间的比例可根据需要进行配伍，优选为质量比为20:8:1，所述硫化剂的添加量优选为生胶质量的1/100或1/70。
所述生胶的摩尔质量为50-70万；
填料具体可为硅藻土(平均粒径2μm，比表面积约10m2/g)、沉淀法白炭黑(比表面积为200m2/g)、气相法白炭黑(比表面积为300m2/g)中的一种或多种；
所述防结构化剂具体可为α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(25℃，运动黏度为30mm2/s)；
所述硫化剂具体可为2，4-二氯过氧化苯甲酰。
在其中一个实施例中，所述强制喂胶装置为强制喂胶机：容量为10-100L，喂料快桨与慢桨的转速之比为(4-6):(2-4)；
所述挤出装置为单螺杆挤出机：螺杆直径为32-75mm，螺杆长径比为8-14，转速为50-150rpm；
所述模头为旋切模头：出料孔直径2-6mm，模头直径20-40mm，引料间距为4-8mm；
所述切胶装置为旋转切胶机：刮刀转速为50-300rpm，刮刀与所述模头之间的间距为0.1-0.2mm。
在其中一个实施例中，所述混炼装置包括同向双螺杆混炼挤出机以及与所述同向双螺杆混炼挤出机相配合的滤网，
所述同向双螺杆混炼挤出机的螺杆直径为24-65mm，螺杆长径比为30-60，转速为50-300rpm，优选为150-300rpm，所述滤网的滤前压力为3-15MPa，具体可通过滤网的目数大小进行控制，目数为50-300目。
此外，所述计量输送装置具体可为皮带秤；所述定量给料装置可具体包括粒料失重称、粉料失重称、液体计量泵中的一种或多种，具体根据助剂的形态进行选择。
本发明还提供一种混炼胶的连续化生产装置，包括生胶处理装置、计量输送装置、定量给料装置以及混炼装置，所述生胶处理装置包括强制喂胶装置、挤出装置和切胶装置，
所述挤出装置具有模头，生胶通过所述强制喂胶装置喂入所述挤出装置后，由所述模头挤出生胶条，所述切胶装置用于刮切挤出的所述生胶条以形成生胶颗粒；
所述生胶颗粒经所述计量输送装置连续计量输送至所述混炼装置内，其它助剂经所述定量给料装置连续计量输入所述混炼装置。
在其中一个实施例中，所述混炼装置包括设置有温控装置的混炼段和设置有冷却装置的硫化剂添加段，所述定量给料装置包括第一定量给料装置和第二定量给料装置，所述第一定量给料装置设置于所述混炼段，所述第二定量给料装置设置于所述硫化剂添加段。由此可进一步制备添加了硫化剂的混炼胶。
在其中一个实施例中，所述强制喂胶装置为强制喂胶机，容量为10-100L；
所述挤出装置为单螺杆挤出机：螺杆直径为32-75mm，螺杆长径比为8-14mm；
所述模头为旋切模头：出料孔直径2-6mm，模头直径20-40mm，引料间距为4-8mm；
所述切胶装置为旋转切胶机，其刮刀与所述模头之间的间距为0.1-0.2mm；
所述计量输送装置为皮带秤；所述定量给料装置体包括粒料失重称、粉料失重称、液体计量泵中的一种或多种；
所述混炼装置包括同向双螺杆混炼挤出机以及与所述同向双螺杆混炼挤出机相配合的滤网，所述同向双螺杆混炼挤出机的螺杆直径为24-65mm，螺杆长径比为30-60；所述滤网的目数为50-300目。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明混炼胶的连续化生产工艺，首先对强制喂胶装置、挤出装置和切胶装置进行有机结合，可将生胶处理成颗粒状，使其便于分散和称量，同时引入可计量的输送装置将其连续输送至混炼装置，由此彻底解决生胶不能连续称量、称量不准确和不能连续喂料的问题，其它助剂也经定量给料装置添加至混炼装置，工艺中各原料均单独添加进行混炼，可避免分步混合存在的给料、温度和停留时间等变化因素对产品质量的影响，同时各原料的添加均实现连续可计量化，有效减少对生产工艺，生产条件控制的人为影响因素，降低生产人员劳动强度，使操作过程容易实现标准化，适合混炼胶的连续化大规模工业生产。
进一步合理控制该生胶颗粒的尺寸以及各原料的送料速率，可有效促进其与其它助剂混炼的均匀性，在实现连续化生产的同时，保证混炼胶的综合性能。
本发明混炼胶的连续化生产装置，结构紧凑，实用性强，实现了混炼胶的连续化生产，自动化程度高，可有效降低生产人员劳动强度，同时安全性高，更好的保证生产人员的人身安全。
附图说明
图1为本发明一实施例混炼胶的连续化生产装置结构示意图，其中，
11-强制喂胶机、12-单螺杆挤出机、14-皮带秤、15-计量泵、16-粉料失重称、17-混炼装置。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的混炼胶的连续化生产工艺及装置作进一步详细的说明。
本发明采用的混炼胶的连续化生产装置如图1所示，包括强制喂胶机11、单螺杆挤出机12、旋转切胶机(图中未示出)、皮带秤14、用于添加防结构化剂等液态组分的计量泵15、用于添加填料的粉料失重称16以及混炼装置17，其中，
强制喂胶机11的容量为10-100L；单螺杆挤出机的螺杆直径为32-75mm，螺杆长径比为8-14mm；所述混炼装置包括同向双螺杆混炼挤出机以及与所述同向双螺杆混炼挤出机相配合的滤网，所述同向双螺杆混炼挤出机的螺杆直径为24-65mm，螺杆长径比为30-60；所述滤网的目数为50-300目，
单螺杆挤出机12具有旋切模头，该旋切模头出料孔直径2-6mm，模头直径20-40mm，引料间距为4-8mm，生胶通过强制喂胶机11喂入单螺杆挤出机12后，由该旋切模头的出料孔挤出生胶条，旋转切胶机具有刮刀，刮刀与所述旋切模头之间的间距为0.1-0.2mm，由此用于刮切挤出的所述生胶条以形成生胶颗粒；所述生胶颗粒经皮带秤14连续计量输送至混炼装置17内，其它助剂经计量泵15或粉料失重称16连续计量输入混炼装置17进行混炼。
可以理解的是，根据生产程序的需要，混炼装置17包括混炼段和硫化剂添加段，各段可根据需要分别使用冷冻液冷却和电加热器加热，粉料失重称16包括设置于所述混炼段的第一粉料失重称和设置于所述硫化剂添加段第二粉料失重称。生胶颗粒、防结构化剂和填料在混炼段进行预混后，传送至硫化剂添加段，并通过冷却装置控制预混料的温度不高于40℃，继而通过第二粉料失重称添加硫化剂，制备含硫化剂的混炼胶。
上述混炼胶的连续化生产装置，结构紧凑，实用性强，实现了混炼胶的连续化生产，自动化程度高，可有效降低生产人员劳动强度，同时安全性高，更好的保证生产人员的人身安全。
采用上述混炼胶的连续化生产装置进行混炼胶连续化生产的工艺具体如实施例1-3所示。
实施例1
将摩尔质量约50万g/mol的甲基乙烯基硅橡胶生胶加入到容量为10L强制喂胶机11中，强制喂胶机11喂料快桨与慢桨的转速之比为5:3，由此将生胶喂入单螺杆挤出机12中，单螺杆挤出机12的螺杆直径为32mm，螺杆长径比为8，在转速为50rpm的条件下，将生胶从直径为20cm，出料孔直径为2mm，引料间距为2mm的旋切模头挤出，由旋转切胶机将挤出的胶条切成直径约2mm，长度约6mm的生胶颗粒，旋转切胶机13的刮刀转速为50rpm，刮刀与该旋切模头之间的间距为0.2mm；
生胶颗粒直接掉落到皮带14上，皮带秤14连续准确称量加入的混炼装置17中的胶料质量，填料及防结构化剂分别通过粉料失重称16和计量泵15连续称量加入，按生胶的加入速度为20kg/h，设置计量泵15添加α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(25℃，运动黏度为30mm2/s)的速度为1kg/h，设置粉料失重秤16添加沉淀法白炭黑(比表面积为200m2/g)的速度为7kg/h，设置另一粉料失重秤16添加硅藻土(平均粒径2μm，比表面积约10m2/g)的速度为1kg/h，通过螺杆直径为24mm、螺杆长径比为48的同向双螺杆混炼挤出机进行混炼，混炼段温度为120℃，同向双螺杆混炼挤出机的转速为200rpm，同向双螺杆混炼挤出机出料口前段设置有滤网，滤网(目数为300目)的滤前压力为15MPa，由此制备不含硫化剂的硅橡胶混炼胶A，使用华氏塑度计分别测试其初期、放置3天和放置7天的塑度值。
进一步称取适量硅橡胶混炼胶A，根据以上配方计算出生胶含量，按生胶：硫化剂＝100：1的比例添加硫化剂(2，4-二氯过氧化苯甲酰)，在双辊开炼机上混炼均匀(温度不高于40℃)；将混炼均匀的胶料在120℃条件下热压硫化10分钟，制成2毫米厚胶片Ⅰ；再将胶片Ⅰ置于200℃的鼓风烘箱中二次硫化4小时，测试胶片Ⅰ的相关性能。
实施例2
将摩尔质量约50万g/mol的甲基乙烯基硅橡胶生胶加入到容量为100L强制喂胶机11中，强制喂胶机11喂料快桨与慢桨的转速之比为5:3，由此将生胶喂入单螺杆挤出机12中，单螺杆挤出机12的螺杆直径为75mm，螺杆长径比为14，在转速为150rpm的条件下，将生胶从直径为40cm，出料孔直径为6mm，引料间距为8mm的旋切模头挤出，由旋转切胶机将挤出的胶条切成直径约6mm，长度约4mm的生胶颗粒，旋转切胶机13的刮刀转速为150rpm，刮刀与该旋切模头之间的间距为0.2mm；
生胶颗粒直接掉落到皮带14上，皮带秤14连续准确称量加入的混炼装置17中的胶料质量，填料及防结构化剂分别通过粉料失重称16和计量泵15连续称量加入，按生胶的加入速度为150kg/h，设置计量泵15添加α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(25℃，运动黏度为30mm2/s)的速度为7.5kg/h，设置粉料失重秤16添加气相法白炭黑(比表面积为300m2/g)的速度为60kg/h，通过螺杆直径为65mm、螺杆长径比为60的同向双螺杆混炼挤出机进行混炼，混炼段温度为150℃，同向双螺杆混炼挤出机的转速为300rpm，同向双螺杆混炼挤出机出料口前段设置有滤网，滤网(目数为200目)的滤前压力为10MPa，由此制备不含硫化剂的硅橡胶混炼胶B，使用华氏塑度计分别测试其初期、放置3天和放置7天的塑度值。
进一步称取适量硅橡胶混炼胶B，根据以上配方计算出生胶含量，按生胶：硫化剂＝100：1的比例添加硫化剂(2，4-二氯过氧化苯甲酰)，在双辊开炼机上混炼均匀(温度不高于40℃)；将混炼均匀的胶料在120℃条件下热压硫化10分钟，制成2毫米厚胶片Ⅱ；再将胶片Ⅱ置于200℃的鼓风烘箱中二次硫化4小时，测试胶片Ⅱ的相关性能。
实施例3
将摩尔质量约70万g/mol的甲基乙烯基硅橡胶生胶加入到容量为60L强制喂胶机11中，强制喂胶机11喂料快桨与慢桨的转速之比为5:3，由此将生胶喂入单螺杆挤出机12中，单螺杆挤出机12的螺杆直径为48mm，螺杆长径比为10，在转速为100rpm的条件下，将生胶从直径为30cm，出料孔直径为4mm，引料间距为5mm的旋切模头挤出，由旋转切胶机将挤出的胶条切成直径约4mm，长度约2mm的生胶颗粒，旋转切胶机13的刮刀转速为300rpm，刮刀与该旋切模头之间的间距为0.1mm；
生胶颗粒直接掉落到皮带14上，皮带秤14连续准确称量加入的混炼装置17中的胶料质量，填料及防结构化剂分别通过粉料失重称16和计量泵15连续称量加入，该同向双螺杆混炼挤出机包括混炼段和设置有冷却装置的硫化剂添加段，按生胶的加入速度为70kg/h，设置计量泵15添加α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(25℃，运动黏度为30mm2/s)的速度为3.5kg/h，设置粉料失重秤16添加气相法白炭黑(比表面积为300m2/g)的速度为28kg/h，将生胶、防结构化剂和填料投至混炼段进行预混，混炼段温度为180℃，预混料传送至硫化剂添加段，通过冷却装置控制预混料的温度不高于40℃，设置粉料失重秤16添加硫化剂(2，4-二氯过氧化苯甲酰)的添加速度为1kg/h，制备含硫化剂的混炼胶C，其中同向双螺杆混炼挤出机的螺杆直径为42mm、螺杆长径比为30，转速为300rpm，滤网(目数为50目)的滤前压力为3MPa。
将含硫化剂的混炼胶C，在120℃条件下热压硫化10分钟，制成2毫米厚胶片Ⅲ。再将胶片Ⅲ置于200℃的鼓风烘箱中二次硫化4小时，测试胶片Ⅲ的相关性能。
对比例1：
按实施例1混炼胶A的配方将各组分在300L的捏合机中混炼均匀，再在150℃条件下混炼2小时，冷却后出料制得不含硫化剂的硅橡胶混炼胶D。使用华氏塑度计分别测试其初期、放置3天和放置7天的塑度值。
称取适量硅橡胶混炼胶D，根据以上配方计算出生胶含量，按生胶：硫化剂＝100：1的比例添加硫化剂(2，4-二氯过氧化苯甲酰)，在双辊开炼机上混炼均匀(温度不高于40℃)。将混炼均匀的胶料在120℃条件下热压硫化10分钟，制成2毫米厚胶片Ⅳ。再将胶片Ⅳ置于200℃的鼓风烘箱中二次硫化4小时，测试胶片Ⅳ的相关性能。
对比例2：
按实施例2混炼胶B的配方将各组分在300L的捏合机中混炼均匀，再在150℃条件下混炼2小时，冷却后出料制得不含硫化剂的硅橡胶混炼胶E。使用华氏塑度计分别测试其初期、放置3天和放置7天的塑度值。
称取适量硅橡胶混炼胶E，根据以上配方计算出生胶含量，按生胶：硫化剂＝100：1的比例添加硫化剂(2，4-二氯过氧化苯甲酰)，在双辊开炼机上混炼均匀(温度不高于40℃)。将混炼均匀的胶料在120℃条件下热压硫化10分钟，制成2毫米厚胶片Ⅴ。再将胶片Ⅴ置于200℃的鼓风烘箱中二次硫化4小时，测试胶片Ⅴ的相关性能。
各实施例和对比例的测试数据如表1所示。
表1
对比表1中的实施例1与对比例1、实施例2与对比例2可知，使用本发明连续化装置及工艺所生产硅橡胶混炼胶的塑性值与传统间歇法所生产硅橡胶混炼胶的塑度值相近，将两种装置和工艺生产的混炼胶添加硫化剂并高温硫化后，其制品的性能相近。对比表1中实施例2与实施例3可知，在连续化生产装置中在线添加硫化剂，其硫化后制品的性能与离线添加硫化剂硫化后制品的性能相近，无明显区别。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种混炼胶的连续化生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)采用生胶处理装置将生胶处理成生胶颗粒：
所述生胶处理装置包括强制喂胶装置、挤出装置和切胶装置，
所述挤出装置具有模头，生胶通过所述强制喂胶装置喂入所述挤出装置后，由所述模头挤出生胶条，所述切胶装置用于刮切挤出的所述生胶条以形成所述生胶颗粒；
(2)所述生胶颗粒经计量输送装置连续计量输送至混炼装置内，同时，其它助剂经定量给料装置连续计量输入所述混炼装置，混炼，挤出，即可。
2.根据权利要求1所述的混炼胶的连续化生产工艺，其特征在于，所述生胶颗粒的尺寸为：直径1-7mm，长度为1-7mm。
3.根据权利要求2所述的混炼胶的连续化生产工艺，其特征在于，所述生胶颗粒的尺寸为：直径3-7mm，长度为1-5mm。
4.根据权利要求1所述的混炼胶的连续化生产工艺，其特征在于，步骤(2)所述其它助剂包括填料和/或防结构化剂；所述生胶颗粒以20-150kg/h的速度经所述计量输送装置连续计量输送至混炼装置，所述填料以8-60kg/h的速度经所述定量给料装置连续计量输入所述混炼装置，所述防结构化剂以1-8kg/h的速度经所述定量给料装置连续计量输入所述混炼装置。
5.根据权利要求1所述的混炼胶的连续化生产工艺，其特征在于，步骤(2)所述其它助剂包括填料、防结构化剂和硫化剂，所述混炼装置包括设置有温控装置的混炼段和设置有冷却装置的硫化剂添加段，所述定量给料装置包括第一定量给料装置和第二定量给料装置，所述第一定量给料装置设置于所述混炼段，所述第二定量给料装置设置于所述硫化剂添加段，
所述生胶颗粒以20-150kg/h的速度经所述第一定量给料装置连续计量输送至所述混炼段，所述填料以8-60kg/h的速度经所述第一定量给料装置连续计量输入所述混炼段，所述防结构化剂以1-8kg/h的速度经所述第一定量给料装置连续计量输入所述混炼段，预混后得预混料，所述预混料传送至所述硫化剂添加段，由所述冷却装置控制所述预混料温度不高于40℃，所述硫化剂以0.5-2kg/h的速度经所述第二定量给料装置连续计量输送至所述硫化剂添加段，与所述预混料混炼，挤出，即可。
6.根据权利要求1-5任一项所述的混炼胶的连续化生产工艺，其特征在于，所述强制喂胶装置为强制喂胶机：容量为10-100L，喂料快桨与慢桨的转速之比为(4-6):(2-4)；
所述挤出装置为单螺杆挤出机：螺杆直径为32-75mm，螺杆长径比为8-14，转速为50-150rpm；
所述模头为旋切模头：出料孔直径2-6mm，模头直径20-40mm，引料间距为4-8mm；
所述切胶装置为旋转切胶机：刮刀转速为50-300rpm，刮刀与所述模头之间的间距为0.1-0.2mm。
7.根据权利要求1-5任一项所述的混炼胶的连续化生产工艺，其特征在于，所述混炼装置包括同向双螺杆混炼挤出机以及与所述同向双螺杆混炼挤出机相配合的滤网，
所述同向双螺杆混炼挤出机的螺杆直径为24-65mm，螺杆长径比为30-60，转速为50-300rpm，所述滤网的滤前压力为3-15MPa。
8.一种混炼胶的连续化生产装置，其特征在于，包括生胶处理装置、计量输送装置、定量给料装置以及混炼装置，所述生胶处理装置包括强制喂胶装置、挤出装置和切胶装置，
所述挤出装置具有模头，生胶通过所述强制喂胶装置喂入所述挤出装置后，由所述模头挤出生胶条，所述切胶装置用于刮切挤出的所述生胶条以形成生胶颗粒；
所述生胶颗粒经所述计量输送装置连续计量输送至所述混炼装置内，其它助剂经所述定量给料装置连续计量输入所述混炼装置。
9.根据权利要求8所述的混炼胶的连续化生产装置，其特征在于，所述混炼装置包括设置有温控装置的混炼段和设置有冷却装置的硫化剂添加段，所述定量给料装置包括第一定量给料装置和第二定量给料装置，所述第一定量给料装置设置于所述混炼段，所述第二定量给料装置设置于所述硫化剂添加段。
10.根据权利要求8或9所述的混炼胶的连续化生产装置，其特征在于，
所述强制喂胶装置为强制喂胶机，容量为10-100L；
所述挤出装置为单螺杆挤出机：螺杆直径为32-75mm，螺杆长径比为8-14mm；
所述模头为旋切模头：出料孔直径2-6mm，模头直径20-40mm，引料间距为4-8mm；
所述切胶装置为旋转切胶机，其刮刀与所述模头之间的间距为0.1-0.2mm；
所述计量输送装置为皮带秤；所述定量给料装置体包括粒料失重称、粉料失重称、液体计量泵中的一种或多种；
所述混炼装置包括同向双螺杆混炼挤出机以及与所述同向双螺杆混炼挤出机相配合的滤网，所述同向双螺杆混炼挤出机的螺杆直径为24-65mm，螺杆长径比为30-60；所述滤网的目数为50-300目。
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