CN105959895B - 扬声器装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种扬声器装配方法，该方法包括如下步骤:提供第一绷膜板，提供第一垫边，将所述第一绷膜板上的振膜与第一垫边胶合固定，完成振膜组件的装配；同时提供第二绷膜板，提供第二垫边，将所述第二绷膜板上的音膜与第二垫边胶合固定，完成音膜组件的装配。本发明提供的扬声器装配方法通过增加外形尺寸相同的第一垫边和第二垫边，辅助扬声器的装配定位，使扬声器整个装配顺序更利于自动化的实现，保证了音膜和柔性电路板的定位精度，从而提高产品装配的一致性。

Description

扬声器装配方法

【技术领域】

本发明涉及电声转换领域，尤其涉及一种扬声器装配方法。

【背景技术】

近年来，随着科技的发展，尤其是移动通信技术的飞速进展，越来越多的移动电子设备出现在人们的日常生活中，如智能手机、平板电脑、笔记本电脑及多功能媒体播放器已成为人们不可或缺的生活用品。而在这些移动电子设备中，语音播放装置是其内部必不可少的部件，语音质量的高低直接影响用户使用这些移动电子设备时的用户体验。

扬声器作为语音的播放装置，其结构设计直接影响语音播放质量。相关技术的扬声器装配过程采用将柔性电路板(FPC)与振膜胶合后，直接对其进行激光切膜，后再放入工装模具。

然而，上述装配流程所采用的扬声器结构存在FPC振膜胶合件较软，装配定位过程中产生误差。

因此，实有必要提供一种新的扬声器装配方法解决上述问题。

【发明内容】

本发明的目的在于提供一种扬声器装配方法，其用于解决现有扬声器工装产生误差的技术问题。

为了解决上述技术问题，设计了一种扬声器装配方法，该方法包括如下步骤:

步骤S1，提供第一绷膜板，在所述第一绷膜板上固定压制好的振膜，提供第一垫边，将所述第一绷膜板上的振膜与第一垫边胶合固定，所述振膜包括位于振膜外围的第一毛边，将振膜第一毛边超出所述第一垫边外侧的部分切除，去除第一绷膜板完成振膜组件的装配；

同时提供第二绷膜板，在所述第二绷膜板上固定压制好的音膜，提供第二垫边，将所述第二绷膜板上的音膜与第二垫边胶合固定，所述音膜包括位于音膜外围的第二毛边，将音膜第二毛边超出所述第二垫边外侧的部分切除，去除第二绷膜板完成音膜组件的装配；

步骤S2，提供盆架、音圈及磁路系统，对振膜组件、音膜组件、盆架、音圈及磁路系统进行对位与装配，步骤S1中剩余的所述第一毛边包括与所述盆架固定连接的固接部，步骤S1中剩余的所述第二毛边包括与所述盆架固定连接的固定部；

步骤S3，去除第一垫边和第二垫边，切除步骤S1所述振膜剩余的第一毛边除所述固接部以外的部分及振膜的长轴边，并切除步骤S1所述音膜剩余的第二毛边除所述固定部以外的部分，完成扬声器的装配。

优选的，在步骤S1中，所述第一垫边安装振膜的表面边缘设有第一台阶部，所述第一台阶部与所述振膜之间形成第一间隙，去除第一毛边位于所述第一台阶部上方的部分。

优选的，在步骤S1中，所述第二垫边安装音膜的表面边缘设有第二台阶部，所述第二台阶部与所述音膜之间形成第二间隙，去除第二毛边位于所述第二台阶部上方的部分。

优选的，所述振膜包括四个顶角，在步骤S1中还包括，所述振膜与第一垫边固定后，切除振膜的四个顶角形成四个通孔，提供一柔性电路板，将所述柔性电路板胶合固定于所述振膜的两条短轴边，所述柔性电路板包括焊接部，所述焊接部与所述振膜的通孔相对应。

优选的，在步骤S1中还包括，去除第一绷膜板之前，切除振膜的中间部分以形成避让所述音圈的穿孔。

优选的，在步骤S1中，所述第一绷膜板及第二绷膜板均包括褶皱，所述振膜及音膜通过所述褶皱分别固定于所述第一绷膜板及第二绷膜板上。

优选的，所述音膜包括折环、自所述折环向外延伸的固定部、自所述折环向内延伸的连接部及与所述折环固定的球顶，在步骤S1中，所述音膜的折环先通过所述固定部固定于所述第二绷膜板上，第二绷膜板上的固定部与所述第二垫边固定后，再将所述球顶与所述连接部固定。

优选的，所述第一绷膜板包括若干个与所述振膜相对的第一收容穴。

优选的，所述第二绷膜板包括若干个与所述音膜相对的第二收容穴。

优选的，所述振膜由薄膜材料制成。

与相关技术相比，本发明提供的扬声器装配方法通过增加外形尺寸相同的第一垫边和第二垫边，辅助扬声器的装配定位，使扬声器整个装配顺序更利于自动化的实现，保证了音膜、振膜和柔性电路板的定位精度，从而提高产品装配的一致性。

【附图说明】

图1为本发明扬声器在组装过程中的分解图；

图2为图1所示扬声器的部分结构立体图；

图3为图1所示扬声器实组装后的音膜及振膜的分解图；

图4为图1所示扬声器的立体图；

图5为沿图4中A-A线的剖示图；

图6为扬声器柱状过程中绷膜板的示意图。

【具体实施方式】

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部份实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请一并参阅图1至图4，所述扬声器100包括固定系统及振动系统。所述固定系统包括具有收容空间的盆架1和收容于所述盆架1内驱动所述振动系统振动的所述磁路系统2。所述磁路系统2包括磁碗21、设置于所述磁碗21内的磁钢22及设置于所述磁钢22上方的极芯23，所述磁钢22包括主磁钢221及设置于所述主磁钢221两侧的副磁钢222，所述主磁钢221和所述副磁钢222之间形成的磁间隙。所述磁碗21包括底壁211及自所述底壁211弯折延伸形成的侧壁212。

所述盆架1整体呈中空的矩形，所述盆架1包括两条长轴侧壁11及两条短轴侧壁12，所述短轴侧壁12上设有收容磁碗21侧壁212的凹陷部121，所述两条长轴侧壁11与两条短轴侧壁12相接。

所述振动系统包括音膜3、音圈4、振膜5、柔性电路板6，所述振膜5及柔性电路板6支撑所述音圈4。所述音圈4位于所述音膜3的下方且驱动所述音膜3振动发声，所述柔性电路板6的一端与所述固定系统固定，另一端与所述音圈4连接固定。本发明扬声器100也可不设置柔性电路板6，直接靠振膜5实现支撑和/或电连接的作用。

所述音膜3包括折环31、自所述折环31向外延伸的固定部32、自所述折环31向内延伸的连接部33及与所述折环31固定的球顶34，所述音膜3分别与所述音圈4和所述盆架1连接，所述固定部32与所述盆架固定，所述连接部33与所述球顶34固定。

所述音圈4插入所述磁间隙内，其整体为长方形结构。所述音圈4夹设于所述音膜3和所述柔性电路板6之间。

在本实施例中，所述柔性电路板6的一端固定于所述固定系统，也就是说，所述柔性电路板的一端既可以固定于所述盆架1上，也可以固定于所述磁路系统中所述磁碗21或者磁钢22上，所述柔性电路板6的另一端连接所述音圈4的短轴边。所述柔性电路板6包括对称设置的第一柔性电路板61和第二柔性电路板62，所述第一柔性电路板61和第二柔性电路板62均包括与外部设备连接的焊接部63、与音圈4的引线焊接的焊盘64及连接所述焊接部63与焊盘64的弹性连接部65。由于所述柔性电路板6由FPC等导电材料制成，所述音圈4的引线与所述柔性电路板6的焊盘64进行焊接，外界信号可以通过所述柔性电路板6传递至所述音圈4，同时柔性电路板6支撑所述音圈4，可以限制所述音圈长轴方向的摇摆，改善所述扬声器的纯音效果。

所述振膜5由薄膜材料制造而成，例如折环材料，所述振膜5固定连接于所述柔性电路板6的下方，所述振膜5包括相对设置的第一振膜51和第二振膜52，所述第一振膜51和所述第二振膜52分别贴附于所述第一柔性电路板61和所述第二柔性电路板62，且所述第一振膜51和所述第二振膜52对称设置。所述第一振膜51和所述第二振膜52均包括与所述柔性电路板6外侧固定的第一固接部53、与所述柔性电路板6内侧固定的第二固接部54及连接所述第一固接部53与第二固接部54的折环部55，在其他未设置柔性电路板6的实施例中，所述第一固接部53与所述盆架1固定，所述第二固接部54与所述音圈4固定。

本发明还提供了上述扬声器装配方法，请一并参阅图1与图6，该方法包括如下步骤:

提供第一绷膜板71，所述第一绷膜板71包括褶皱711，在所述第一绷膜板71上固定压制好的振膜5，所述振膜5通过所述褶皱711固定于所述第一绷膜板上71，所述第一绷膜板71包括若干个与所述振膜5相对的第一收容穴712，使得制程中多个振膜5可以同时操作。提供第一垫边81，将所述第一绷膜板71上的振膜5与第一垫边81胶合固定，所述振膜5包括位于振膜5外围的第一毛边56，所述第一垫边81安装振膜5的表面边缘设有第一台阶部811，所述第一台阶部811与所述振膜5之间形成第一间隙812，将振膜5第一毛边56位于所述第一台阶部811上方的部分切除，所述第一间隙812使得在切除第一毛边56时不会烫伤所述第一垫边81，切除振膜5的中间部分以形成避让所述音圈4的穿孔57，去除第一绷膜板71完成振膜组件的装配。

同时提供第二绷膜板72，所述第二绷膜板72包括褶皱721，在所述第二绷膜板72上固定压制好的音膜3，所述音膜3通过所述褶皱721固定于所述第二绷膜板上72，所述第二绷膜板72包括若干个与所述音膜3相对的第二收容穴722，使得制程中多个音膜3可以同时操作。提供第二垫边82，将所述第二绷膜板72上的音膜3与第二垫边32胶合固定，所述音膜3包括位于音膜3外围的第二毛边35，所述第二垫边82安装音膜3的表面边缘设有第二台阶部821，所述第二台阶部821与所述音膜3之间形成第二间隙822，将音膜3第二毛边35位于所述第二台阶部821上方的部分切除，所述第二间隙822使得在切除第二毛边35时不会烫伤所述第二垫边82，去除第二绷膜板72完成音膜组件的装配。

具体的，所述音膜3包括折环31、自所述折环31向外延伸的固定部32、自所述折环31向内延伸的连接部33及与所述折环31固定的球顶34，在音膜组件的装配过程中，所述音膜3的折环31先通过所述固定部32固定于所述第二绷膜板72上，第二绷膜板72上的固定部32与所述第二垫边82固定后，再将所述球顶34与所述连接部33固定。

再提供盆架1、音圈4及磁路系统，对振膜5、音膜3、盆架1、音圈4及磁路系统进行对位与装配。

去除第一垫边81和第二垫边82，切除所述振膜5剩余的第一毛边56及其长轴边，并切除所述音膜3剩余的第二毛边35，完成扬声器1的装配。

本发明扬声器还可以进一步包括柔性电路板6，所述柔性电路板6既起到支撑音圈4的作用，又起到电连接的作用。在组装振膜组件时，所述振膜5包括四个顶角50，所述振膜5与第一垫边81固定后，切除振膜5的四个顶角50形成四个通孔501，所述柔性电路板6的焊接部63与所述振膜5的通孔501相对应，柔性电路板6的一端与音圈4固定，另一端与盆架1固定。

所述柔性电路板6可以采用整版式的柔性电路板，在工装结构上设置定位柱，同时在所述整版柔性电路板上设置定位孔，通过定位柱和定位孔的配合，使得在组装过程中，自动线送料时可以用吸笔直接吸整版柔性电路板，通过整版柔性电路板中间的连挡结构实现快速精准的抓取。

与相关技术相比，本发明提供的扬声器装配方法通过增加外形尺寸相同的第一垫边和第二垫边，辅助扬声器的装配定位，使扬声器整个装配顺序更利于自动化的实现，保证了振膜和柔性电路板的定位精度，从而提高产品装配的一致性。

以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种扬声器装配方法，其特征在于，该方法包括如下步骤:

步骤S1，提供第一绷膜板，在所述第一绷膜板上固定压制好的振膜，提供第一垫边，将所述第一绷膜板上的振膜与第一垫边胶合固定，所述振膜包括位于振膜外围的第一毛边，将振膜第一毛边超出所述第一垫边外侧的部分切除，去除第一绷膜板完成振膜组件的装配；

同时提供第二绷膜板，在所述第二绷膜板上固定压制好的音膜，提供第二垫边，将所述第二绷膜板上的音膜与第二垫边胶合固定，所述音膜包括位于音膜外围的第二毛边，将音膜第二毛边超出所述第二垫边外侧的部分切除，去除第二绷膜板完成音膜组件的装配；

步骤S2，提供盆架、音圈及磁路系统，对振膜组件、音膜组件、盆架、音圈及磁路系统进行对位与装配，步骤S1中剩余的所述第一毛边包括与所述盆架固定连接的固接部，步骤S1中剩余的所述第二毛边包括与所述盆架固定连接的固定部；

步骤S3，去除第一垫边和第二垫边，切除步骤S1所述振膜剩余的第一毛边除所述固接部以外的部分及振膜的长轴边，并切除步骤S1所述音膜剩余的第二毛边除所述固定部以外的部分，完成扬声器的装配。

2.根据权利要求1所述的扬声器装配方法，其特征在于，在步骤S1中，所述第一垫边安装振膜的表面边缘设有第一台阶部，所述第一台阶部与所述振膜之间形成第一间隙，去除第一毛边位于所述第一台阶部上方的部分。

3.根据权利要求1或2所述的扬声器装配方法，其特征在于，在步骤S1中，所述第二垫边安装音膜的表面边缘设有第二台阶部，所述第二台阶部与所述音膜之间形成第二间隙，去除第二毛边位于所述第二台阶部上方的部分。

4.根据权利要求1所述的扬声器装配方法，其特征在于，所述振膜包括四个顶角，在步骤S1中还包括，所述振膜与第一垫边固定后，切除振膜的四个顶角形成四个通孔，提供一柔性电路板，将所述柔性电路板胶合固定于所述振膜的两条短轴边，所述柔性电路板包括焊接部，所述焊接部与所述振膜的通孔相对应。

5.根据权利要求1所述的扬声器装配方法，其特征在于，在步骤S1中还包括，去除第一绷膜板之前，切除振膜的中间部分以形成避让所述音圈的穿孔。

6.根据权利要求1所述的扬声器装配方法，其特征在于，在步骤S1中，所述第一绷膜板及第二绷膜板均包括褶皱，所述振膜及音膜通过所述褶皱分别固定于所述第一绷膜板及第二绷膜板上。

7.根据权利要求1所述的扬声器装配方法，其特征在于，所述音膜包括折环、自所述折环向外延伸的固定部、自所述折环向内延伸的连接部及与所述折环固定的球顶，在步骤S1中，所述音膜的折环先通过所述固定部固定于所述第二绷膜板上，第二绷膜板上的固定部与所述第二垫边固定后，再将所述球顶与所述连接部固定。

8.根据权利要求1所述的扬声器装配方法，其特征在于，所述第一绷膜板包括若干个与所述振膜相对的第一收容穴。

9.根据权利要求1所述的扬声器装配方法，其特征在于，所述第二绷膜板包括若干个与所述音膜相对的第二收容穴。

10.根据权利要求1所述的扬声器装配方法，其特征在于，所述振膜由薄膜材料制成。