CN105951881A - 一种检查井 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种检查井，包括材质为塑料的井体及设置于井体内的阀门底座，阀门底座包括竖杆、横杆、撑杆、第一连接螺栓及第二连接螺栓，竖杆上设置有条形孔，横杆的一端通过第二连接螺栓与竖杆螺栓连接，撑杆的一端通过第一连接螺栓与竖杆螺栓连接，撑杆的另一端与横杆固定连接，且第一连接螺栓及第二连接螺栓均穿设与条形孔中，竖杆固定连接于井体的内壁面上；还包括固定于井体壁面上的加强筋。以上提供的阀门检查井，安装人员可根据阀门位置，将竖杆安装于井体井壁上的适应位置，同时通过沿着条形孔调节横杆的位置，可较为方便的将阀门安装于井体内，同时本检查井四周的回填土易于填充，使用年限长。

Description

一种检查井

技术领域

本发明涉及管道附件技术领域，特别是涉及一种检查井。

背景技术

针对地下管线及地下管道（如自来水、油、天然气管道等）的阀门，为了在需要对阀门进行开启和关闭时，以达到控制对应管网通断或者方便管网检修作业的目的，就设置类似小房间的一个坑（或井），将阀门安装布置在这个坑里，所述坑或井即为阀门井或检查井。现有技术中，阀门井多由沉泥井（井体）和底座构成，所述底座作为阀门的支撑部件，如在阀门为闸阀等重量较大的形式、管道为承载能力较差的PE管时。

现有技术中的底座一般在阀门安装于阀门井中之前，根据设计的阀门高度等参数设置，一旦设置完成后，不能上下左右的调节位置和高度，这就使得阀门在实际安装过程中因为不可克服的误差，易出现阀门安装不便、底座对于阀门的固定效果不理想、阀门维护不便等问题。

由于塑料井具有优异的密封性能等，近年来越来越多的塑料井取代了传统的混凝土井，为提升塑料井侧面抗挤压的能力，现有技术中普遍采用在井体上设置加强筋，然而现有技术中加强筋的设置形式易导致在土壤回填时填充不均匀，甚至在局部位置出现空洞的现象，这势必会降低检查井的使用年限。

发明内容

针对上述提出的现有技术中的底座一般在阀门安装于阀门井中之前，根据设计的阀门高度等参数设置，一旦设置完成后，不能上下左右的调节位置和高度，这就使得阀门在实际安装过程中因为不可克服的误差，易出现阀门安装不便、底座对于阀门的固定效果不理想、阀门维护不便等问题；同时针对上述现有技术中检查井上加强筋虽然能够强化检查井的形状稳定性，但土壤回填时易出现的填充不均匀性影响检查井使用年限的问题，本发明提供了一种检查井。

本发明提供的一种检查井通过以下技术要点来解决问题：一种检查井，包括材质为塑料的井体及设置于井体内的阀门底座，所述阀门底座包括竖杆、横杆、撑杆、第一连接螺栓及第二连接螺栓，所述竖杆上设置有长度方向沿着竖杆长度方向的条形孔，所述横杆的一端通过第二连接螺栓与竖杆螺栓连接，撑杆的一端通过第一连接螺栓与竖杆螺栓连接，撑杆的另一端与横杆固定连接，且第一连接螺栓及第二连接螺栓均穿设与条形孔中，所述竖杆固定连接于井体的内壁面上；还包括固定于井体壁面上的加强筋，所述加强筋包括设置于井体侧壁外侧上的竖向加强筋、设置于井体侧壁内侧上的横向加强筋、设置于井体底面上的底部加强筋，所述竖向加强筋呈直条状，且竖向加强筋的长度方向位于井体的井深方向。

具体的，设置的竖杆用于与井体井壁固定连接，设置的横杆用于作为阀门的底座，对阀门起支撑承载作用。这样，如将竖杆的长度方向设置为位于竖直方向，这样，在松懈第一连接螺栓和第二连接螺栓后，可通过第一连接螺栓和第二连接螺栓沿着条形孔的长度方向移动，改变横杆在阀门井中的高度，以适应阀门连接在管道上后的最终高度位置；同时，阀门安装一般位于管道敷设和井体建设后，这样，本阀门底座便于根据管道法兰位置，判定阀门最终距离井壁距离，通过选择合适的竖杆在井体井壁上的固定位置、选择或更换适宜长度的横杆等方式，使得横杆位于阀门底座的正下方，实现对阀门良好、稳定的支撑。

这样，以上提供的阀门检查井，由于其中阀门底座包括的横杆在井体内的位置可调，这样，安装人员可根据阀门位置，将竖杆安装于井体井壁上的适应位置，同时通过沿着条形孔调节横杆的位置，可较为方便的将阀门安装于井体内。

采用在井体上设置加强筋，同时考虑到井体的抗侧面挤压性能，设置为井体侧面上的加强筋包括竖向加强筋及横向加强筋，同时设置为竖向加强筋位于井体侧面的外侧，同时竖向加强筋呈直条状，竖向加强筋的长度方向位于井深方向，这样，在本检查井进行泥土回填时，竖向加强筋对回填泥土无阻挡，这样，回填泥土可由上向下跌落，使得井体侧面各点均充盈回填泥土；进一步的，以上井体侧面上的加强筋包括竖向加强筋及横向加强筋的设置，可使得竖向加强筋及横向加强筋形成网状的加强筋整体，利于在加强筋材料用量较少的情况下，得到抗侧压能力更强的井体侧壁，即使得井体的环刚度更好；进一步的，现有技术中检查井，在设计时主要考虑检查井的抗侧压性能，而检查井的底部，即本井体底部的受力能力往往被忽视，这就使得在用于支撑本井体底面的井座不平整时，由于井体底面局部受压过大，导致该部分材料的力学性能在使用过程急剧恶化，在较短的时间内，即出现产生裂纹等情况。本检查井结构中，通过在井体的底部设置底部加强筋，不仅可直接提升井体底面的力学性能，同时可通过以上底部加强筋均匀井体底面的受力，利于提升本井体底部的承压能力，这样，即使在用于支撑本井体底面的井座不平整时，通过采用力学性能更好的井体底部及通过底部加强筋对局部较大应力进行分散，可有效的提高井体底面的使用寿命。具体的，可设置为底部加强筋包括纵横交错的多根筋条的形式，以使得筋条之间相互约束。如井体的底面为圆形时，可在井体的底面固定多根呈条形、长度均位于井体底面的径向方向、在井体底面上呈环状均布的径向筋条，同时配合多个圆心均落在井体底面圆心上的环形筋条的形式。

更进一步的技术方案为：

针对重量较大或管道不能承受阀门重量的运用领域，由于不能准确的预判安装后阀门底座的最终高度，故可通过在安装阀门时，通过手拉葫芦等形式实现对阀门的预约束，待阀门安装完成后，通过调整横杆的高度，实现本阀门底座发挥对阀门的支撑作用。然而实际操作中，由于横杆上表面不能紧贴阀门的底部，仍然会使得管道受阀门重力的影响。为避免或减小以上影响，可在移除手拉葫芦之前，在横杆与阀门底座之间添加垫片。为避免垫片因为管道工作过程中的震动而由横杆与阀门底座之间滑落，所述横杆的上表面上还设置有垫片槽。以上垫片槽用于约束垫片在横杆上的位置，优选设置为以上垫片槽的一端与横杆的端面相交，这样，可由垫片槽的侧面开口端插入垫片。

为使得沿着横杆的长度方向有多个点可设置被横杆约束的垫片，所述垫片槽为多个，且垫片槽沿着横杆的长度方向分布。本结构中，可通过在适宜的垫片槽中设置垫片，达到对阀门的支撑点位于阀门底座上最理想的位置。

针对同一横杆，在不同运用场合时，阀门在横杆长度方向上的位置可能会发生变化，为使得撑杆与横杆的连接点位于阀门重心的正下方或更靠近阀门重心，以减小横杆在阀门质量下弯曲的幅度，达到减小管道受力的目的，所述横杆上用于与撑杆固定连接的连接点沿着横杆的长度方向线性可调。

为使得横杆与竖杆、撑杆与竖杆的连接关系更为可靠，所述竖杆与横杆的接触面上、竖杆与撑杆的接触面上均设置有凹凸细纹。以上凹凸细纹用于增大横杆与竖杆、撑杆与竖杆相互之间的最大静摩擦力。

作为一种针对水汽等环境具有良好耐腐蚀能力的竖杆、横杆及撑杆实现方式，所述竖杆、横杆及撑杆三者均为材质为不锈钢的角钢。以上竖杆、横杆及撑杆抗弯曲能力好、取材方便。

作为一种在酸性环境下具有良好耐腐蚀能力的竖杆、横杆及撑杆实现形式，所述竖杆、横杆及撑杆三者均为角钢，且竖杆、横杆及撑杆的表面均涂覆有防腐层。本方式特别适用于管道中输送氯气、盐酸等介质的运用场合。以上防腐层可以是橡胶层、防腐漆、浸油包布等。

作为一种便于实现竖杆与井体井壁固定连接的实现形式，所述竖杆上还设置有用于竖杆与井体井壁固定连接的第三连接螺栓。针对塑料井体，以上第三连接螺栓可采用如六角头螺栓、内六角螺栓等，同时在第三连接螺栓上套设密封圈，如O型圈。

作为一种特别适用于井体为塑料时的实现方案，所述横杆两侧的井壁上均设置有接管开孔，每个接管开孔上均设置有弹性密封圈，所述弹性密封圈包括密封圈本体，所述密封圈本体呈环状，且密封圈本体的中央区域还设置有管道孔，还包括设置于密封圈本体侧面上的环形卡槽，所述环形卡槽位于密封圈本体的周向方向，所述接管开孔四周的井壁均嵌入对应弹性密封圈的环形卡槽中，且弹性密封圈的一侧位于井体的内侧，弹性密封圈的另一侧位于井体的外侧。

以上管道孔用于穿设管道，以上环形卡槽用于将本弹性密封圈卡设于井体的井壁上。即设置为环形卡槽的内径与井体井壁上接管开孔的孔径近似相等，环形卡槽两侧的侧壁直径大于接管开孔直径，这样，在管道孔中未穿设管道的情况下，可将本弹性密封圈的一端由接管开孔的一侧送入接管开孔中，由于弹性密封圈的弹性变形，在环形卡槽的一侧越过井壁后，通过设置于本弹性密封圈上的环形卡槽，将本弹性密封圈安装于塑料检查井井体的井壁上。

优选环形卡槽的内径等于井体上接管开孔的孔径，这样，可避免在以上内径偏大时，弹性密封圈易在接管开孔内晃动，影响接管开孔处的密封效果；可避免在以上内径偏小时，由于本弹性密封圈周向上的不均匀性，导致密封圈本体周向上产生不均匀变形，影响接管开孔处的密封效果。优选环形卡槽的槽宽小于井体井壁的厚度，这样，本弹性密封圈安装完成后，环形卡槽两侧的密封圈本体部分在弹性力下，可实现环形卡槽与井壁接触处的密封。优选管道孔上至少有一段的内径小于管道的外径，这样，由于密封圈本体对管道的夹紧力，可实现本弹性密封圈与管道接触处的密封。优选密封圈本体的材质为具有良好耐腐蚀能力且具有良好弹性的橡胶，如具有良好耐热性、抗氧化性、耐油性、耐腐蚀性和耐大气老化性的氟橡胶。

以上提供的弹性密封圈可替代现有技术中检查井广泛采用的马鞍接头，同时本结构通过环形卡槽安装于井体的井壁上，即本结构安装方便；同时由于在接管开孔的孔壁与管道之间的密封圈本体部分可作为弹性元件，这样，在管道工作过程中管道发生震动时，如沿着管道径向方向的震动，以上弹性元件具有良好的吸震缓冲作用，这样，相较于传统的马鞍接头，采用本弹性密封圈实现管道与井壁的连接，可有效避免工作过程中的管道与井壁连接处密封失效或连接失效。同时本弹性密封圈结构简单，制造和维护成本低。

作为管道孔的具体实现形式，所述管道孔包括位于管道孔前端的导入段和位于管道孔后端的密封段；

所述导入段为同心异径孔，由导入段的前端至导入段的后端，导入段的直径线性变小；

密封段为同心异径孔，由密封段的前端至密封段的后端，密封段的直径线性变小。

定义由井体的外侧至内侧方向即为管道孔的前端至后端方向，本方案中，设置为密封段的前端直径大于管道的外径，密封段的后端直径小于管道的外径，这样，在管道穿过密封段时，密封圈本体对应部分对管道的箍紧力可实现管道孔壁面与管道外壁之间的密封。在管道与井体避免连接过程中，一般由井体的外侧向井体中插入管道，为便于管道插入管道孔，优选设置为密封段位于检查井的井内，即位于检查井内的密封圈本体的一端为密封圈本体的后端，位于检查井外侧的密封圈本体的一端为密封圈本体的前端。为便于引导管道插入管道孔设置所述导入段，所述导入段可为设置于管道孔前端的倒角。

进一步的，为避免管道在插入管道孔的过程中，带入沙粒等杂物，损伤管道孔上用于发挥密封作用的部分，或避免以上沙粒直接导致密封点处泄漏，所述管道孔的前端还设置有呈环形的防渣唇口，所述防渣唇口设置于管道孔的孔壁上，且防渣唇口相对于管道孔的孔壁外凸，所述防渣唇口位于管道孔的周向方向。以上防渣唇口用于阻止杂物随管道向管道孔中继续运动。

本发明具有以下有益效果：

设置的竖杆用于与井体井壁固定连接，设置的横杆用于作为阀门的底座，对阀门起支撑承载作用。这样，如将竖杆的长度方向设置为位于竖直方向，这样，在松懈第一连接螺栓和第二连接螺栓后，可通过第一连接螺栓和第二连接螺栓沿着条形孔的长度方向移动，改变横杆在阀门井中的高度，以适应阀门连接在管道上后的最终高度位置；同时，阀门安装一般位于管道敷设和井体建设后，这样，本阀门底座便于根据管道法兰位置，判定阀门最终距离井壁距离，通过选择合适的竖杆在井体井壁上的固定位置、选择或更换适宜长度的横杆等方式，使得横杆位于阀门底座的正下方，实现对阀门良好、稳定的支撑。

即：以上提供的阀门检查井，由于其中阀门底座包括的横杆在井体内的位置可调，这样，安装人员可根据阀门位置，将竖杆安装于井体井壁上的适应位置，同时通过沿着条形孔调节横杆的位置，可较为方便的将阀门安装于井体内。

同时，本阀门底座不影响对阀门井进行除泥操作；同时，在对阀门检修时，通过拆卸第一连接螺栓和第二连接螺栓，移除横杆及撑杆后，可更为方便的对阀门或管道进行检修、更换等。

在本检查井进行泥土回填时，竖向加强筋对回填泥土无阻挡，这样，回填泥土可由上向下跌落，使得井体侧面各点均充盈回填泥土；进一步的，以上井体侧面上的加强筋包括竖向加强筋及横向加强筋的设置，可使得竖向加强筋及横向加强筋形成网状的加强筋整体，利于在加强筋材料用量较少的情况下，得到抗侧压能力更强的井体侧壁；进一步的，本检查井结构中，通过在井体的底部设置底部加强筋，不仅可直接提升井体底面的力学性能，同时可通过以上底部加强筋均匀井体底面的受力，利于提升本井体底部的承压能力，这样，即使在用于支撑本井体底面的井座不平整时，通过采用力学性能更好的井体底部及通过底部加强筋对局部较大应力进行分散，可有效的提高井体底面的使用寿命。

附图说明

图1是本发明所述的一种检查井一个具体实施例的结构示意图；

图2是本发明所述的一种检查井一个具体实施例中，阀门底座的结构示意图；

图3是本发明所述的一种检查井一个具体实施例中，弹性密封圈的结构示意图。

图中的编号依次为：1、竖杆，2、横杆，3、垫片槽，4、撑杆，5、第一连接螺栓，6、条形孔，7、第二连接螺栓，8、第三连接螺栓，9、弹性密封圈，91、密封圈本体，92、环形卡槽，93、管道孔，94、防渣唇口，95、导入段，96、密封段，10、井体，101、竖向加强筋，102、横向加强筋，103、底部加强筋。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1至图3所示，一种检查井，包括材质为塑料的井体10及设置于井体10内的阀门底座，所述阀门底座包括竖杆1、横杆2、撑杆4、第一连接螺栓5及第二连接螺栓7，所述竖杆1上设置有长度方向沿着竖杆1长度方向的条形孔6，所述横杆2的一端通过第二连接螺栓7与竖杆1螺栓连接，撑杆4的一端通过第一连接螺栓5与竖杆1螺栓连接，撑杆4的另一端与横杆2固定连接，且第一连接螺栓5及第二连接螺栓7均穿设与条形孔6中，所述竖杆1固定连接于井体10的内壁面上；还包括固定于井体10壁面上的加强筋，所述加强筋包括设置于井体10侧壁外侧上的竖向加强筋101、设置于井体10侧壁内侧上的横向加强筋102、设置于井体10底面上的底部加强筋103，所述竖向加强筋101呈直条状，且竖向加强筋101的长度方向位于井体10的井深方向。

具体的，设置的竖杆1用于与井体10井壁固定连接，设置的横杆2用于作为阀门的底座，对阀门起支撑承载作用。这样，如将竖杆1的长度方向设置为位于竖直方向，这样，在松懈第一连接螺栓5和第二连接螺栓7后，可通过第一连接螺栓5和第二连接螺栓7沿着条形孔6的长度方向移动，改变横杆2在阀门井中的高度，以适应阀门连接在管道上后的最终高度位置；同时，阀门安装一般位于管道敷设和井体建设后，这样，本阀门底座便于根据管道法兰位置，判定阀门最终距离井壁距离，通过选择合适的竖杆1在井体10井壁上的固定位置、选择或更换适宜长度的横杆2等方式，使得横杆2位于阀门底座的正下方，实现对阀门良好、稳定的支撑。

这样，以上提供的阀门检查井，由于其中阀门底座包括的横杆2在井体10内的位置可调，这样，安装人员可根据阀门位置，将竖杆1安装于井体10井壁上的适应位置，同时通过沿着条形孔6调节横杆2的位置，可较为方便的将阀门安装于井体10内。

采用在井体10上设置加强筋，同时考虑到井体10的抗侧面挤压性能，设置为井体10侧面上的加强筋包括竖向加强筋101及横向加强筋102，同时设置为竖向加强筋101位于井体10侧面的外侧，同时竖向加强筋101呈直条状，竖向加强筋101的长度方向位于井深方向，这样，在本检查井进行泥土回填时，竖向加强筋101对回填泥土无阻挡，这样，回填泥土可由上向下跌落，使得井体10侧面各点均充盈回填泥土；进一步的，以上井体10侧面上的加强筋包括竖向加强筋101及横向加强筋102的设置，可使得竖向加强筋101及横向加强筋102形成网状的加强筋整体，利于在加强筋材料用量较少的情况下，得到抗侧压能力更强的井体10侧壁；进一步的，现有技术中检查井，在设计时主要考虑检查井的抗侧压性能，而检查井的底部，即本井体10底部的受力能力往往被忽视，这就使得在用于支撑本井体10底面的井座不平整时，由于井体10底面局部受压过大，导致该部分材料的力学性能在使用过程急剧恶化，在较短的时间内，即出现产生裂纹等情况。本检查井结构中，通过在井体10的底部设置底部加强筋103，不仅可直接提升井体10底面的力学性能，同时可通过以上底部加强筋103均匀井体10底面的受力，利于提升本井体10底部的承压能力，这样，即使在用于支撑本井体10底面的井座不平整时，通过采用力学性能更好的井体10底部及通过底部加强筋103对局部较大应力进行分散，可有效的提高井体10底面的使用寿命。具体的，可设置为底部加强筋103包括纵横交错的多根筋条的形式，以使得筋条之间相互约束。如井体10的底面为圆形时，可在井体10的底面固定多根呈条形、长度均位于井体10底面的径向方向、在井体10底面上呈环状均布的径向筋条，同时配合多个圆心均落在井体10底面圆心上的环形筋条的形式。

实施例2：

如图1至图3所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：针对重量较大或管道不能承受阀门重量的运用领域，由于不能准确的预判安装后阀门底座的最终高度，故可通过在安装阀门时，通过手拉葫芦等形式实现对阀门的预约束，待阀门安装完成后，通过调整横杆2的高度，实现本阀门底座发挥对阀门的支撑作用。然而实际操作中，由于横杆2上表面不能紧贴阀门的底部，仍然会使得管道受阀门重力的影响。为避免或减小以上影响，可在移除手拉葫芦之前，在横杆2与阀门底座之间添加垫片。为避免垫片因为管道工作过程中的震动而由横杆2与阀门底座之间滑落，所述横杆2的上表面上还设置有垫片槽3。以上垫片槽3用于约束垫片在横杆2上的位置，优选设置为以上垫片槽3的一端与横杆2的端面相交，这样，可由垫片槽3的侧面开口端插入垫片。

为使得沿着横杆2的长度方向有多个点可设置被横杆2约束的垫片，所述垫片槽3为多个，且垫片槽3沿着横杆2的长度方向分布。本结构中，可通过在适宜的垫片槽3中设置垫片，达到对阀门的支撑点位于阀门底座上最理想的位置。

针对同一横杆2，在不同运用场合时，阀门在横杆2长度方向上的位置可能会发生变化，为使得撑杆4与横杆2的连接点位于阀门重心的正下方或更靠近阀门重心，以减小横杆2在阀门质量下弯曲的幅度，达到减小管道受力的目的，所述横杆2上用于与撑杆4固定连接的连接点沿着横杆2的长度方向线性可调。

为使得横杆2与竖杆1、撑杆4与竖杆1的连接关系更为可靠，所述竖杆1与横杆2的接触面上、竖杆1与撑杆4的接触面上均设置有凹凸细纹。以上凹凸细纹用于增大横杆2与竖杆1、撑杆4与竖杆1相互之间的最大静摩擦力。

作为一种针对水汽等环境具有良好耐腐蚀能力的竖杆1、横杆2及撑杆4实现方式，所述竖杆1、横杆2及撑杆4三者均为材质为不锈钢的角钢。以上竖杆1、横杆2及撑杆4抗弯曲能力好、取材方便。

作为一种在酸性环境下具有良好耐腐蚀能力的竖杆1、横杆2及撑杆4实现形式，所述竖杆1、横杆2及撑杆4三者均为角钢，且竖杆1、横杆2及撑杆4的表面均涂覆有防腐层。本方式特别适用于管道中输送氯气、盐酸等介质的运用场合。以上防腐层可以是橡胶层、防腐漆、浸油包布等。

实施例3：

本实施例在以上任意一个实施例提供的任意一个技术方案的基础上对本案作进一步限定，如图1至图3所示，作为一种便于实现竖杆1与井体10井壁固定连接的实现形式，所述竖杆1上还设置有用于竖杆1与井体10井壁固定连接的第三连接螺栓8。针对塑料井体10，以上第三连接螺栓8可采用如六角头螺栓、内六角螺栓等，同时在第三连接螺栓8上套设密封圈，如O型圈。

作为一种特别适用于井体10为塑料时的实现方案，所述横杆2两侧的井壁上均设置有接管开孔，每个接管开孔上均设置有弹性密封圈9，所述弹性密封圈9包括密封圈本体91，所述密封圈本体91呈环状，且密封圈本体91的中央区域还设置有管道孔93，还包括设置于密封圈本体91侧面上的环形卡槽92，所述环形卡槽92位于密封圈本体91的周向方向，所述接管开孔四周的井壁均嵌入对应弹性密封圈9的环形卡槽92中，且弹性密封圈9的一侧位于井体10的内侧，弹性密封圈9的另一侧位于井体10的外侧。

以上管道孔93用于穿设管道，以上环形卡槽92用于将本弹性密封圈9卡设于井体10的井壁上。即设置为环形卡槽92的内径与井体10井壁上接管开孔的孔径近似相等，环形卡槽92两侧的侧壁直径大于接管开孔直径，这样，在管道孔93中未穿设管道的情况下，可将本弹性密封圈9的一端由接管开孔的一侧送入接管开孔中，由于弹性密封圈9的弹性变形，在环形卡槽92的一侧越过井壁后，通过设置于本弹性密封圈9上的环形卡槽92，将本弹性密封圈9安装于塑料检查井井体10的井壁上。

优选环形卡槽92的内径等于井体10上接管开孔的孔径，这样，可避免在以上内径偏大时，弹性密封圈9易在接管开孔内晃动，影响接管开孔处的密封效果；可避免在以上内径偏小时，由于本弹性密封圈9周向上的不均匀性，导致密封圈本体91周向上产生不均匀变形，影响接管开孔处的密封效果。优选环形卡槽92的槽宽小于井体10井壁的厚度，这样，本弹性密封圈9安装完成后，环形卡槽92两侧的密封圈本体91部分在弹性力下，可实现环形卡槽92与井壁接触处的密封。优选管道孔93上至少有一段的内径小于管道的外径，这样，由于密封圈本体91对管道的夹紧力，可实现本弹性密封圈9与管道接触处的密封。优选密封圈本体91的材质为具有良好耐腐蚀能力且具有良好弹性的橡胶，如具有良好耐热性、抗氧化性、耐油性、耐腐蚀性和耐大气老化性的氟橡胶。

以上提供的弹性密封圈9可替代现有技术中检查井广泛采用的马鞍接头，同时本结构通过环形卡槽92安装于井体10的井壁上，即本结构安装方便；同时由于在接管开孔的孔壁与管道之间的密封圈本体91部分可作为弹性元件，这样，在管道工作过程中管道发生震动时，如沿着管道径向方向的震动，以上弹性元件具有良好的吸震缓冲作用，这样，相较于传统的马鞍接头，采用本弹性密封圈9实现管道与井壁的连接，可有效避免工作过程中的管道与井壁连接处密封失效或连接失效。同时本弹性密封圈9结构简单，制造和维护成本低。

作为管道孔93的具体实现形式，所述管道孔93包括位于管道孔93前端的导入段95和位于管道孔93后端的密封段96；

所述导入段95为同心异径孔，由导入段95的前端至导入段95的后端，导入段95的直径线性变小；

密封段96为同心异径孔，由密封段96的前端至密封段96的后端，密封段96的直径线性变小。

定义由井体10的外侧至内侧方向即为管道孔93的前端至后端方向，本方案中，设置为密封段96的前端直径大于管道的外径，密封段96的后端直径小于管道的外径，这样，在管道穿过密封段96时，密封圈本体91对应部分对管道的箍紧力可实现管道孔93壁面与管道外壁之间的密封。在管道与井体10避免连接过程中，一般由井体10的外侧向井体10中插入管道，为便于管道插入管道孔93，优选设置为密封段96位于检查井的井内，即位于检查井内的密封圈本体91的一端为密封圈本体91的后端，位于检查井外侧的密封圈本体91的一端为密封圈本体91的前端。为便于引导管道插入管道孔93设置所述导入段95，所述导入段95可为设置于管道孔93前端的倒角。

进一步的，为避免管道在插入管道孔93的过程中，带入沙粒等杂物，损伤管道孔93上用于发挥密封作用的部分，或避免以上沙粒直接导致密封点处泄漏，所述管道孔93的前端还设置有呈环形的防渣唇口94，所述防渣唇口94设置于管道孔93的孔壁上，且防渣唇口94相对于管道孔93的孔壁外凸，所述防渣唇口94位于管道孔93的周向方向。以上防渣唇口94用于阻止杂物随管道向管道孔93中继续运动。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种检查井，包括材质为塑料的井体（10）及设置于井体（10）内的阀门底座，其特征在于，所述阀门底座包括竖杆（1）、横杆（2）、撑杆（4）、第一连接螺栓（5）及第二连接螺栓（7），所述竖杆（1）上设置有长度方向沿着竖杆（1）长度方向的条形孔（6），所述横杆（2）的一端通过第二连接螺栓（7）与竖杆（1）螺栓连接，撑杆（4）的一端通过第一连接螺栓（5）与竖杆（1）螺栓连接，撑杆（4）的另一端与横杆（2）固定连接，且第一连接螺栓（5）及第二连接螺栓（7）均穿设与条形孔（6）中，所述竖杆（1）固定连接于井体（10）的内壁面上；

还包括固定于井体（10）壁面上的加强筋，所述加强筋包括设置于井体（10）侧壁外侧上的竖向加强筋（101）、设置于井体（10）侧壁内侧上的横向加强筋（102）、设置于井体（10）底面上的底部加强筋（103），所述竖向加强筋（101）呈直条状，且竖向加强筋（101）的长度方向位于井体（10）的井深方向。

2.根据权利要求1所述的一种检查井，其特征在于，所述横杆（2）的上表面上还设置有垫片槽（3）。

3.根据权利要求2所述的一种检查井，其特征在于，所述垫片槽（3）为多个，且垫片槽（3）沿着横杆（2）的长度方向分布。

4.根据权利要求1所述的一种检查井，其特征在于，所述横杆（2）上用于与撑杆（4）固定连接的连接点沿着横杆（2）的长度方向线性可调。

5.根据权利要求1所述的一种检查井，其特征在于，所述竖杆（1）与横杆（2）的接触面上、竖杆（1）与撑杆（4）的接触面上均设置有凹凸细纹。

6.根据权利要求1所述的一种检查井，其特征在于，所述竖杆（1）、横杆（2）及撑杆（4）三者均为材质为不锈钢的角钢。

7.根据权利要求1所述的一种检查井，其特征在于，所述竖杆（1）、横杆（2）及撑杆（4）三者均为角钢，且竖杆（1）、横杆（2）及撑杆（4）的表面均涂覆有防腐层。

8.根据权利要求1至7中任意一项所述的一种检查井，其特征在于，所述竖杆（1）上还设置有用于竖杆（1）与井体（10）井壁固定连接的第三连接螺栓（8）。

9.根据权利要求1至7中任意一项所述的一种检查井，其特征在于，所述横杆（2）两侧的井壁上均设置有接管开孔，每个接管开孔上均设置有弹性密封圈（9），所述弹性密封圈（9）包括密封圈本体（91），所述密封圈本体（91）呈环状，且密封圈本体（91）的中央区域还设置有管道孔（93），还包括设置于密封圈本体（91）侧面上的环形卡槽（92），所述环形卡槽（92）位于密封圈本体（91）的周向方向，所述接管开孔四周的井壁均嵌入对应弹性密封圈（9）的环形卡槽（92）中，且弹性密封圈（9）的一侧位于井体（10）的内侧，弹性密封圈（9）的另一侧位于井体（10）的外侧。

10.根据权利要求9所述的一种检查井，其特征在于，所述管道孔（93）包括位于管道孔（93）前端的导入段（95）和位于管道孔（93）后端的密封段（96）；

所述导入段（95）为同心异径孔，由导入段（95）的前端至导入段（95）的后端，导入段（95）的直径线性变小；

密封段（96）为同心异径孔，由密封段（96）的前端至密封段（96）的后端，密封段（96）的直径线性变小。