CN105934871B - 定子绕组用线圈的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明获得能够降低制造设备成本，并且能使覆盖在导体线上的绝缘被膜的损伤的发生得到抑制的定子绕线用线圈的制造方法。定子绕组用线圈具有2m根直线部和将2m根直线部的端部彼此连结而将2m根直线部不间断地连结起来的(2m–1)根线圈末端部，各线圈末端部包括在中央部形成有曲拐部的鼓出部，和将直线部与鼓出部连结而形成为圆弧形状的一对斜边部，该定子绕组用线圈的制造方法包括在导体线上成形鼓出部的鼓出部成形工序、在鼓出部的中央部成形曲拐部的曲拐部成形工序、在导体线的鼓出部的两侧成形斜边部的斜边部成形工序、在导体线的斜边部的与鼓出部相反的那侧成形直线部的直线部成形工序、和在直线部成形后将斜边部成形为圆弧形状的圆弧成形工序。

Description

定子绕组用线圈的制造方法

技术领域

本发明涉及一种应用在电动机和发电机等旋转电机中的定子绕组(日文：巻線)用线圈(日文：コイル)的制造方法。

背景技术

近年来，在电动机和发电机等旋转电机中，谋求小型高输出以及高效率化。当使这种旋转电机小型化时，出于使不产生有效的磁通量的线圈末端小型化的观点，使用将导体线卷绕在定子铁芯的各极齿上的集中绕组的定子绕组。但是，与集中绕组的定子绕组相比，分布绕组的定子绕组能够实现高输出化，所以希望用使用了分布绕组的定子绕组的定子。

另外，随着高输出化，通电电流趋于大电流化。那么，为了应对通电电流的大电流化，倾向于使用截面积大的导体线、矩形截面的导体线，谋求高精度且不对覆盖在导体线上的绝缘被膜产生损伤地加工那样刚性高的导体线，制造线圈。

这里，相对于将导体线卷绕到1个极齿上而构成的集中绕组的绕组，将使导体线卷绕到2个极槽以上的分开的极槽内而构成的绕组称为分布绕组的绕组。

在专利文献1中，在导体线上形成直线部和将收纳在沿周向不同的极槽内的直线部彼此连接起来的线圈末端部，接着，将形成有直线部和线圈末端部的导体线在限制了直线部的位移的状态下缠绕到圆筒状的内侧按压构件上，随后将按压构件从外径侧按压到线圈末端部，在线圈末端部形成曲拐部，并且将线圈末端部成形为设定的曲率。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011–147292号公报

发明内容

发明要解决的问题

在专利文献1中，由于在限制了直线部的位移的状态下将导体线缠绕到圆筒状的内侧按压构件上，然后将按压构件从外径侧按压到线圈末端部，所以存在装置复杂化，制造设备的成本增加的问题。另外，由于在刚性高的导体线上同时成形曲拐部和设定的曲率的斜边部，所以成形需要较大的加工力，并使装置大型化，制造设备的成本增加，并且也存在对覆盖在导体线上的绝缘被膜产生损伤的危险性增大的问题。

本发明是为了解决上述问题而做成的，目的在于获得一种能分别在专用的工序中成形鼓出部、斜边部、直线部、曲拐部以及斜边部的曲率，减小各工序中的加工力，实现成形装置的简化以及小型化，降低制造设备成本，并且能使覆盖在导体线上的绝缘被膜的损伤的发生得到抑制的定子绕组用线圈的制造方法。

用于解决问题的方案

本发明的定子绕组用线圈的制造方法的定子绕组用线圈具有2m根(其中，m为2以上的整数)直线部和(2m–1)根线圈末端部，上述2m根直线部插入将长度方向作为轴向而形成在定子铁芯上的多个极槽内，上述(2m–1)根线圈末端部分别将2m根上述直线部中的任意的2根上述直线部的端部彼此连结而将2m根上述直线部不间断地连结，上述线圈末端部分别包括以向上述定子铁芯的轴向外侧突出的方式形成在连结的2根上述直线部间的中央部的鼓出部，和将连结的2根上述直线部与上述鼓出部连结起来的一对斜边部，上述鼓出部在中央部具有使连结的2根上述直线部的径向位置以设定的量位移的曲拐部，上述一对斜边部分别形成为将上述定子铁芯的轴心作为中心的圆弧形状，上述定子绕组用线圈的制造方法包括如下工序：鼓出部成形工序，在被绝缘覆盖且不具有连接部的连续的导体线上成形上述鼓出部；曲拐部成形工序，在上述鼓出部的中央部成形上述曲拐部；斜边部成形工序，在上述导体线的上述鼓出部的长度方向的两侧成形上述斜边部；直线部成形工序，在上述导体线的上述斜边部的与上述鼓出部相反的那侧成形上述直线部；圆弧成形工序，在上述直线部成形后，将上述斜边部成形为圆弧形状。

发明效果

采用本发明，由于在专用的工序中对鼓出部、曲拐部、斜边部、直线部以及斜边部的圆弧进行整形，所以各工序中的加工力减小。那么，能够简化各成形机的结构，并且能够实现小型化，谋求制造设备的低成本化。此外，能使覆盖在导体线上的绝缘被膜的损伤的发生得到抑制。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式1的旋转电机的单侧剖视图。

图2是表示本发明的实施方式1的旋转电机的主要部分的立体图。

图3是表示本发明的实施方式1的旋转电机中的定子的立体图。

图4是表示构成本发明的实施方式1的旋转电机中的定子铁芯的铁芯单元的立体图。

图5是表示构成本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组的线圈的立体图。

图6是表示构成本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组的线圈的端面图。

图7是表示构成本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组的线圈的主视图。

图8是说明本发明的实施方式1的旋转电机中的定子的组装方法的立体图。

图9是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法的流程进行说明的图。

图10是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的鼓出部成形工序进行说明的工序图。

图11是表示应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的成形有鼓出部的导体线的示意图。

图12是表示应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的曲拐部成形装置的立体图。

图13是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的曲拐部成形工序进行说明的工序图。

图14是表示应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的成形有曲拐部的导体线的示意图。

图15是表示应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的斜边部以及直线部成形装置的立体图。

图16是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的斜边部以及直线部成形工序进行说明的工序图。

图17是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的斜边部以及直线部成形工序进行表示的示意图。

图18是表示应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的外侧线圈末端部圆弧成形工序前的线圈的端面图。

图19是表示将应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的线圈的外侧线圈末端部成形为圆弧状的装置的立体图。

图20是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的外侧线圈末端部圆弧成形工序进行说明的图。

图21是表示应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的内侧线圈末端部圆弧成形工序前的线圈的端面图。

图22是表示将应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的线圈的内侧线圈末端部成形为圆弧状的装置的立体图。

图23是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的内侧线圈末端部圆弧成形工序进行说明的图。

图24是表示本发明的实施方式2的旋转电机中的定子的立体图。

图25是表示构成本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组的线圈的立体图。

图26是表示构成本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组的线圈的端面图。

图27是表示构成本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组的线圈的主视图。

图28是说明本发明的实施方式2的旋转电机中的定子的组装方法的立体图。

图29是说明本发明的实施方式2的旋转电机中的定子的组装方法的立体图。

图30是表示将构成本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组的线圈的端末扭转后的状态的立体图。

图31是对应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法的流程进行说明的图。

图32是表示应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的鼓出部成形机的立体图。

图33是对应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的鼓出部成形工序进行说明的工序图。

图34是对应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的斜边部以及直线部成形工序进行说明的工序图。

图35是表示应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的曲拐部成形机的立体图。

图36是对应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的曲拐部成形工序进行说明的工序图。

图37是对应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的圆弧成形工序进行说明的工序图。

具体实施方式

以下，使用附图对根据本发明的定子绕组用线圈的制造方法的优选的实施方式进行说明。

实施方式1.

图1是表示本发明的实施方式1的旋转电机的单侧剖视图，图2是表示本发明的实施方式1的旋转电机的主要部分的立体图，图3是表示本发明的实施方式1的旋转电机中的定子的立体图，图4是表示构成本发明的实施方式1的旋转电机中的定子铁芯的铁芯单元的立体图，图5是表示构成本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组的线圈的立体图，图6是表示构成本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组的线圈的端面图，图7是表示构成本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组的线圈的主视图，图8是说明本发明的实施方式1的旋转电机中的定子的组装方法的立体图。

在图1以及图2中，旋转电机100包括外壳1、定子10和转子5，上述外壳1具有有底圆筒状的框架2以及封闭框架2的开口的端板3，上述定子10插入并固定安装在框架2的圆筒部中，上述转子5固定安装在借助轴承4能旋转地支承于框架2的底部以及端板3的旋转轴6上，并且能旋转地配置在定子10的内周侧。

转子5是永磁体型转子，包括固定安装在以贯穿轴心位置的方式插入的旋转轴6上的转子铁芯7以及埋入在转子铁芯7的外周面侧并沿周向以等间距排列而构成磁极的永磁体8。另外，转子5不限定于是永磁体式转子，也可以使用将不绝缘的转子导体收纳在转子铁芯的极槽内并利用短路环使两侧短路的筐形转子，或者将绝缘的导体线安装到转子铁芯的极槽内而构成的绕组形转子。

接下来，参照图3至图7详细说明定子10的结构。

定子10如图3所示，包括圆环状的定子铁芯11和安装在定子铁芯11上的定子绕组20。这里，为了方便说明，将转子5的极数设定为8个极，将定子铁芯11的极槽数设定为48个，将定子绕组20设定为三相绕组。即，在定子铁芯11上以每极每相为2个的比例形成极槽。

铁芯单元12如图4所示，包括将电磁钢板层叠为一体而制成的截面为圆弧形状的铁芯后方部12a和自铁芯后方部12a的内周壁面向径向内侧突出的1根极齿12b。并且，使极齿12b朝向径向内侧，使铁芯后方部12a的周向的侧表面彼此对接，使48个铁芯单元12沿周向排列而形成为一体，由此将定子铁芯11构成为圆环状。也就是说，铁芯单元12是将圆环状的定子铁芯11沿周向48等分的。利用铁芯后方部12a和沿周向相邻的极齿12b构成的极槽13以向内周侧开口的方式沿周向以等角间距排列。极齿12b形成为周向宽度随着向径向内侧去而逐渐缩窄的顶端细形状，极槽13的与定子铁芯11的轴向正交的截面为长方形。

定子绕组20由作为定子绕组用线圈的48个线圈200构成。例如将被搪瓷树脂(日文：エナメル樹脂)绝缘覆盖且由不具有连接部的连续的铜线、铝线等构成的短边宽度为d的长方形截面形状的导体线25，以扁立绕法卷绕成使δ形状的线圈图案连续反复2次而构成的线圈图案，来制作线圈200。

详细而言，线圈200如图5至图7所示，包括插入在定子铁芯11的极槽13内的第1直线部201、第2直线部202、第3直线部203、第4直线部204、第5直线部205、第6直线部206、第7直线部207、第8直线部208、连接第1直线部201与第2直线部202的一端部间的第1线圈末端部211、连接第2直线部202与第3直线部203的另一端部间的第2线圈末端部212、连接第3直线部203与第4直线部204的一端部间的第3线圈末端部213、连接第4直线部204与第5直线部205的另一端部间的第4线圈末端部214、连接第5直线部205与第6直线部206的一端部间的第5线圈末端部215、连接第6直线部206与第7直线部207的另一端部间的第6线圈末端部216、和连接第7直线部207与第8直线部208的一端部间的第7线圈末端部217。

这样，利用第1线圈末端部211～第7线圈末端部217不间断地连结第1直线部201～第8直线部208来构成线圈200。

第1线圈末端部211～第7线圈末端部217分别包括自第1直线部201～第8直线部208倾斜立起的斜边部211A、212A、213A、214A、215A、216A、217A，和在斜边部211A、212A、213A、214A、215A、216A、217A的顶部向轴向(直线部的长度方向)的外侧鼓出的鼓出部211B、212B、213B、214B、215B、216B、217B。此外，在鼓出部211B～鼓出部217B上分别形成有沿径向以导体线25的短边的长度d位移的曲拐部21C。另外，斜边部211A、212A、213A、214A、215A、216A、217A维持与立起源的第1直线部201～第8直线部208相同的径向位置。也就是说，在将定子绕组20安装到定子铁芯11中时，从轴向外侧观察，斜边部211A、212A、213A、214A、215A、216A、217A成为将立起源的第1直线部201～第8直线部208与定子铁芯11的轴心之间的距离作为半径的圆弧形状。

并且，将第1直线部201、第3直线部203、第5直线部205以及第7直线部207以长方形截面的长边的长度方向朝向周向，且沿长方形截面的短边的长度方向空开间隙d的方式排为1列。另外，将第2直线部202以及第6直线部206以朝周向一侧与第1直线部201、第3直线部203、第5直线部205以及第7直线部207的列分开6个极槽间距，且使长方形截面的长边的长度方向朝向周向，且沿长方形截面的短边的长度方向空开间隙3d的方式排为1列。另外，将第4直线部204以及第8直线部208以朝周向另一侧与第1直线部201、第3直线部203、第5直线部205以及第7直线部207的列分开6个极槽间距，且使长方形截面的长边的长度方向朝向周向，且沿长方形截面的短边的长度方向空开间隙3d的方式排为1列。另外，6个极槽间距是连续的6个极齿12b的两侧的极槽13的极槽中心间的间隔。这里，6个极槽间距相当于1个磁极间距。

将这样构成的线圈200沿周向以1个极槽间距排列48个，组装成图3所示的定子绕组20。在定子绕组20中，沿径向排列为1列的8条第1直线部201～第8直线部208以1个极槽间距沿周向排列48列。

并且，如图8所示，48个铁芯单元12以使各极齿12b位于定子绕组20的相邻的第1直线部201～第8直线部208的列间的径向外侧的方式沿周向以大致等角间距排列。接着，使沿周向排列的铁芯单元12向径向内侧移动，将铁芯单元12的各极齿12b插入到相邻的第1直线部201～第8直线部208的列间。

然后，如图3所示，使相邻的铁芯单元12的周向的侧表面彼此对接，将48个铁芯单元12安装到定子绕组20上。接着，将排列为圆环状的铁芯单元12压入并固定安装到框架2内，与框架2形成为一体，制作定子铁芯11。由此，将定子绕组20安装到定子铁芯11上，组装成定子10。并且，将8条的第1直线部201～第8直线部208以长方形截面的长边的长度方向朝向周向，且沿径向排列成1列的方式收纳到各极槽13内。另外，对定子绕组20实施接线处理，形成3相交流绕组。

接着，参照图9至图23说明线圈200的制造方法。图9是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法的流程进行说明的图，图10是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的鼓出部成形工序进行说明的工序图，图11是表示应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的成形有鼓出部的导体线的示意图，图12是表示应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的曲拐部成形装置的立体图，图13是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的曲拐部成形工序进行说明的工序图，图14是表示应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的成形有曲拐部的导体线的示意图，图15是表示应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的斜边部以及直线部成形装置的立体图，图16是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的斜边部以及直线部成形工序进行说明的工序图，图17是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的斜边部以及直线部成形工序进行表示的示意图，图18是表示应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的外侧线圈末端部圆弧成形工序前的线圈的端面图，图19是表示将应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的线圈的外侧线圈末端部成形为圆弧状的装置的立体图，图20是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的外侧线圈末端部圆弧成形工序进行说明的图，图21是表示应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的内侧线圈末端部圆弧成形工序前的线圈的端面图，图22是表示将应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的线圈的内侧线圈末端部成形为圆弧状的装置的立体图，图23是对应用在本发明的实施方式1的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的内侧线圈末端部圆弧成形工序进行说明的图。

线圈200的制造方法如图9所示，包括鼓出部成形工序300、曲拐部成形工序400、斜边部及直线部成形工序500(斜边部成形工序501和直线部成形工序502)以及圆弧成形工序600。

用在鼓出部成形工序300中的鼓出部成形机310如图10的(a)所示，包括固定基座311、以固定状态设置在固定基座311上的鼓出部成形模具312、以能沿与X方向正交的方向移动的方式设置在鼓出部成形模具312上的鼓出部成形用直角滑动模具313、和以能沿X方向往复移动的方式设置在固定基座311上的鼓出部固定用滑动夹持件321。这里，X方向与导体线25的长度方向，即，导体线25的输送方向一致。

鼓出部成形模具312具有凹部312a和一对引导部312b，上述凹部312a具有与成形在导体线25上的鼓出部211B～217B的外周面形状相适合的内周面，上述引导部312b配置在凹部312a的X方向的两侧而对导体线25进行引导。鼓出部成形用直角滑动模具313具有凸部313a，上述凸部313a具有与成形在导体线25上的鼓出部211B～217B的内周面形状相适合的外周面，鼓出部成形用直角滑动模具313以使凸部313a朝向凹部312a而能够接近以及远离凹部312a的方式设置在鼓出部成形模具312上。鼓出部固定用滑动夹持件321包括嵌合部321b和一对引导部321a，上述一对引导部321a沿X方向分开配置，对导体线25进行引导，上述嵌合部321b配置在一对引导部321a之间，并且与X方向正交的方向的两外周面形成为与鼓出部211B～217B的内周面形状相适合的面形状，引导部321a以及嵌合部321b以与引导部312b沿X方向排列在一条直线上的方式设置在固定基座311上。

在鼓出部成形工序300中，鼓出部成形用直角滑动模具313退避到使凸部313a离开了凹部312a的位置。然后，如图10的(a)所示，以直线状的导体线25的长方形截面的短边的长度方向与X方向以及鼓出部成形用直角滑动模具313的移动方向正交的姿势，使导体线25在一对引导部312b之间经过而沿X方向以预先决定的量输送导体线25。接着，如图10的(b)所示，使鼓出部成形用直角滑动模具313运转而使凸部313a移动到凹部312a侧。由此，导体线25被夹持在凹部312a与凸部313a之间，成形出鼓出部217B。

接着，使鼓出部成形用直角滑动模具313运转而使凸部313a离开凹部312a，解除对导体线25的夹持。那么，沿X方向以预先决定的量输送导体线25。那么，如图10的(c)所示，使导体线25以长度方向为旋转中心旋转180度，使鼓出部217B的朝向反转。然后，使鼓出部217B的两侧的部分嵌入引导部321a，使嵌合部321b与鼓出部217B的内周侧嵌合。由此，限制导体线25的X方向的移动。接着，使鼓出部固定用滑动夹持件321移动至X方向的预先决定的位置。

接着，如图10的(d)所示，使鼓出部成形用直角滑动模具313运转，将导体线25夹持在凹部312a与凸部313a之间，成形出鼓出部216B。接着，使鼓出部成形用直角滑动模具313运转，使凸部313a离开凹部312a，解除对导体线25的夹持。那么，解除鼓出部217B与引导部321a以及与嵌合部321b的嵌合。然后，沿X方向输送导体线25，如图10的(e)所示，使鼓出部216B与引导部321a以及嵌合部321b嵌合。接着，如图10的(f)所示，使鼓出部成形用直角滑动模具313运转，将导体线25夹持在凹部312a与凸部313a之间，成形出鼓出部215B。

重复进行该操作，如图11所示，获得在预定的位置上成形有7个鼓出部217B、216B、215B、214B、213B、212B、211B的鼓出部成形导体线251。

曲拐部成形机410如图12所示，包括第1保持构件421、第1压板423、第2保持构件431和第2压板433，上述第1保持构件421在一面上设置有第1保持部411和第2保持部412，上述第1保持部411夹持保持鼓出部成形导体线251的鼓出部的一侧的部分，上述第2保持部412与鼓出部的一侧的立起内周面接触，并与第1保持部411协同作用来限制鼓出部成形导体线251的长度方向(X方向)的移动，上述第1压板423设置为被竖立在第1保持构件421的一面上的支柱422引导而能沿上下方向往复移动，上述第2保持构件431在一面上设置有第3保持部413和第4保持部414，上述第3保持部413夹持保持鼓出部成形导体线251的鼓出部的另一侧的部分，上述第4保持部414与鼓出部的另一侧的立起内周面接触，并与第3保持部413协同作用来限制鼓出部成形导体线251的X方向的移动，上述第2压板433设置为被竖立在第2保持构件431的一面上的支柱432引导而能沿上下方向往复移动。这里，第3保持部413、第4保持部414、第3保持构件431和第2压板433构成第1模具，第1保持部411、第2保持部412、第1保持构件421和第1压板423构成第2模具。

第1保持构件421如图13的(a)所示，配置为被设置在台架441上的导轨424引导而能沿X方向移动。第2保持构件431如图12以及图13的(a)所示，以位于第1保持构件421的X方向一侧的方式借助弹簧构件434设置在台架441上。并且，制作弹簧构件434，以在无负荷状态下使第2保持构件431的一面与第1保持构件421的一面处于同一平面上。另外，第1保持部411、第2保持部412、第4保持部414以及第3保持部413沿X方向排列配置成1列。

在曲拐部成形工序400中，如图12以及图13的(a)所示，以鼓出部217B的两侧被第1保持部411以及第3保持部413夹持，并且鼓出部217B的立起内周面与第2保持部412以及第4保持部414接触的方式将鼓出部成形导体线251配置到曲拐部成形机410上。接着，使第1压板423下降直到与第1保持部411以及第2保持部412接触。由此，利用第1保持构件421以及第1压板423保持鼓出部成形导体线251。

接着，如图13的(b)所示，使第2压板433下降直到与第3保持部413以及第4保持部414接触。由此，利用第2保持构件431以及第2压板433保持鼓出部成形导体线251。接着，如图13的(c)所示，向下方按压第2压板433。由此，使弹簧构件434压缩，使第2保持构件431以及第2压板433下降，在鼓出部217B上成形出曲拐部21C。此时，保持着鼓出部成形导体线251的第1保持构件421以及第1压板423被导轨424引导，移动到第2保持构件431以及第2压板433侧。由此，曲拐部成形时的鼓出部217B的拉伸得到抑制，覆盖在鼓出部成形导体线251上的绝缘被膜的薄膜化和损伤的发生得到抑制。

边沿X方向输送鼓出部成形导体线251边重复进行该操作，在各鼓出部217B、216B、215B、214B、213B、212B、211B上成形出曲拐部21C，获得图14的(a)、(b)所示的中间导体线252。

斜边部及直线部成形机510如图15所示，包括固定模具520、弯曲成形斜边部的可动模具530和弯曲成形直线部的弯折部541、542。固定模具520的上表面521以夹着与曲拐部21C相适合的阶梯部522的方式沿X方向形成为台阶状，在上表面521上以从台阶的一侧到另一侧的方式设置有承接部523。承接部523具有形成为与形成有曲拐部、鼓出部以及斜边部的线圈末端部的外周面形状相适合的面形状的承接面524。可动模具530具有按压面531和直线部承接面532、533，上述按压面531形成为与形成有曲拐部、鼓出部以及斜边部的线圈末端部的内周面形状相适合的面形状，上述直线部承接面532、533自按压面531的两端沿与X方向正交的方向延伸。并且，可动模具530以使按压面531朝向承接面524而能接近/远离承接部523的方式设置在固定模具520的上表面521上。弯折部541、542自承接部523的承接面524的两端沿X方向分开，以能绕销543转动的方式安装在固定模具520上。

在斜边部及直线部成形工序500中，如图16的(a)所示，沿X方向输送中间导体线252，将中间导体线252定位为使鼓出部217B与按压面531的顶部相配。此时，鼓出部217B位于阶梯部522，中间导体线252的鼓出部217B的两侧的部分与固定模具520的形成为台阶状的上表面521接触。接着，如图16的(b)所示，使可动模具530移动到承接部523侧。由此，中间导体线252的鼓出部217B及其两侧的部分被加压夹持在按压面531与承接面524之间，在鼓出部217B的两侧成形出斜边部217A(斜边部成形工序501)。接着，如图16的(c)所示，使弯折部541、542绕销543转动。由此，中间导体线252的自斜边部217A延伸的部分被加压夹持在直线部承接面532、533与弯折部541、542之间，在斜边部217A的两侧成形出第7直线部207和第8直线部208(直线部成形工序502)。

这样，如图17的(a)所示，以中间导体线252的鼓出部217B为基准点，在中间导体线252上成形斜边部217A、第7直线部207以及第8直线部208。接着，将中间导体线252定位为使鼓出部216B与按压面531的顶部相配。然后，使可动模具530运转，进一步使弯折部541运转，如图17的(b)所示，以鼓出部216B为基准点成形斜边部216A以及第6直线部206。

接着，如图17的(c)所示，以鼓出部215B为基准点成形斜边部215A以及第5直线部205。接着，如图17的(d)所示，以鼓出部214B为基准点成形斜边部214A以及第4直线部204。接着，如图17的(e)所示，以鼓出部213B为基准点成形斜边部213A以及第3直线部203。接着，如图17的(f)所示，以鼓出部212B为基准点成形斜边部212A以及第2直线部202。另外，在图17的(a)～(f)中，附图标记212’、213’、214’、215’、216’、217’表示圆弧成形前的直线状的第2线圈末端部至第7线圈末端部。

接着，以鼓出部211B为基准点成形斜边部211A以及第1直线部201。由此，如图18所示，制作出使δ状的线圈图案重复2次而形成的线圈图案的中间直线状线圈261。

圆弧成形工序600分为将中间直线状线圈261的外侧的线圈末端部的组成形为圆弧状的外侧圆弧成形工序601，和将中间直线状线圈261的内侧的线圈末端部的组成形为圆弧状的内侧圆弧成形工序602。

外侧圆弧成形机610如图19所示，包括平板状的模具台611、和具有由圆筒面的一部分构成的按压面的模具621、622、623、631、632、633。

在外侧圆弧成形工序601中，如图20所示，模具621、622、623被竖立在模具台611上的一对导向钉(日文：ガイドピン)641引导而安装为能够上下移动，模具631、632、633被竖立在模具台611上的一对导向钉642引导而安装为能够上下移动。然后，将第1线圈末端部211’以及第2线圈末端部212’的斜边部211A、212A插入到模具631、632的按压面间，将第3线圈末端部213’以及第4线圈末端部214’的斜边部213A、214A插入到模具621、622的按压面间，将第5线圈末端部215’以及第6线圈末端部216’的斜边部215A、216A插入到模具632、633的按压面间，将第7线圈末端部217’的斜边部217A插入到模具622、623的按压面间，将中间直线状线圈261配置到外侧圆弧成形机610上。那么，使导向钉641、642进行引导而使模具622、623、632、633下降。

由此，第1线圈末端部至第7线圈末端部211’、212’、213’、214’、215’、216’、217’的外侧的斜边部211A、212A、213A、214A、215A、216A、217A被模具621、622、623、631、632、633加压夹持，成形为圆弧形状，制作出图21所示的中间线圈262。

内侧圆弧成形机650如图22所示，包括平板状的模具台660、和具有由圆筒面的一部分构成的按压面的模具671、672、673、681、682、683、684。

在内侧圆弧成形工序602中，如图23所示，模具671、672、673被竖立在模具台660上的导向钉691引导而安装为能够上下移动，模具681、682、683、684被竖立在模具台660上的导向钉692引导而安装为能够上下移动。然后，将第1线圈末端部211’的斜边部211A插入到模具681、682的按压面间，将第2线圈末端部212’的斜边部212A插入到模具671、672的按压面间，将第3线圈末端部213’的斜边部213A插入到模具681、683的按压面间，将第4线圈末端部214’的斜边部214A插入到模具671、673的按压面间，将第5线圈末端部215’的斜边部215A插入到模具682、684的按压面间，将第6线圈末端部216’的斜边部216A插入到模具672、673的按压面间，将第7线圈末端部217’的斜边部217A插入到模具683、684的按压面间，将中间线圈262配置到内侧圆弧成形机650上。那么，使导向钉691、692进行引导而使模具672、673、682、683、684下降。

由此，第1线圈末端部至第7线圈末端部211’、212’、213’、214’、215’、216’、217’的斜边部211A、212A、213A、214A、215A、216A、217A被模具671、672、673、681、682、683、684加压夹持，成形为圆弧形状，制作出线圈200。

采用本实施方式1，分别以专用的工序进行鼓出部的成形(鼓出部成形工序300)、曲拐部的成形(曲拐部成形工序400)、斜边部的成形(斜边部成形工序501)、直线部的成形(直线部成形工序502)和圆弧的成形(圆弧成形工序600)。那么，能够实现用在各工序中的成形机的结构的简化以及小型化，降低制造设备成本。另外，能够减小各工序中的成形的加工力，使覆盖在导体线上的绝缘被膜的损伤的发生得到抑制，提高绝缘性。

另外，在曲拐部成形工序400中，将夹持保持鼓出部成形导体线251的鼓出部的一侧的部分的第1保持构件421以及第1压板423，构成为能沿鼓出部成形导体线251的长度方向移动，将夹持保持鼓出部成形导体线251的鼓出部的另一侧的部分的第2保持构件431以及第2压板433，构成为限制鼓出部成形导体线251的长度方向的移动并且能沿上下方向移动。那么，在使第2保持构件431以及第2压板433下降而形成曲拐部21C时，第1保持构件421以及第1压板423位移到第2保持构件431以及第2压板433侧，成形曲拐部时的鼓出部的拉伸得到抑制。由此，使覆盖在鼓出部成形导体线251上的绝缘被膜的薄膜化和损伤的发生得到抑制。

另外，在斜边部成形工序501以及直线部成形工序502中，以鼓出部为基准点成形斜边部以及直线部，所以能以高尺寸精度制作线圈200。

另外，圆弧成形工序600分为外侧圆弧成形工序601和内侧圆弧成形工序602，所以能够实现成形机的结构的简化以及小型化，并且减小成形的加工力。

另外，在上述实施方式1中，利用线圈末端部不间断地连结8根直线部而构成线圈200，但构成线圈200的直线部的根数不限定于8根，只要为2m根(其中，m为2以上的整数)以上即可。并且，2m根的直线部沿径向排成1列地收纳在各极槽13中。

另外，在上述实施方式1中，使线圈200的由线圈末端部连结的直线部间的间隔成为6个极槽间距，但直线部间的间隔不限定于6个极槽间距，例如也可以为5个极槽间距。

另外，在上述实施方式1中，线圈200的由线圈末端部连结的直线部间的间隔全部为6个极槽间距，但由线圈末端部连结的直线部间的间隔不限定于全为6个极槽间距，例如也可以使6个极槽间距和5个极槽间距混合存在。

另外，在上述实施方式1中，将曲拐部21C形成为使利用线圈末端部连结的直线部沿径向以导体线的径向厚度d进行位移，但只要将曲拐部21C形成为使利用线圈末端部连结的直线部沿径向以(a×d)(其中，a为1～(m₁–1)的整数，2m₁为以1列插入在极槽内的直线部的根数)位移即可。

另外，在上述实施方式1中，说明了将导体线卷绕为使δ形状的线圈图案重复2次而成的线圈图案而制成的线圈200，但本制造方法当然也能应用在将导体线呈螺旋状多次卷绕而制成的具有所谓龟壳形的线圈图案的线圈，以及将导体线卷绕成波浪状的具有波浪状的线圈图案的线圈中。

实施方式2.

图24是表示本发明的实施方式2的旋转电机中的定子的立体图，图25是表示构成本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组的线圈的立体图，图26是表示构成本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组的线圈的端面图，图27是表示构成本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组的线圈的主视图，图28是对本发明的实施方式2的旋转电机中的定子的组装方法进行说明的立体图，图29是对本发明的实施方式2的旋转电机中的定子的组装方法进行说明的立体图，图30是表示将构成本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组的线圈的端末扭转后的状态的立体图。

在图24中，定子10A包括圆环状的定子铁芯11A和安装在定子铁芯11A中的定子绕组20A。

定子铁芯11A包括将电磁钢板层叠为一体而制成的圆环状的铁芯后方部11a，和自铁芯后方部11a的内周壁面向径向内侧突出并沿周向以等间距排列的48根极齿11b。并且，利用铁芯后方部11a和沿周向相邻的极齿11b构成的极槽13以向内周侧开口的方式沿周向以等角间距排列。

利用将导体线25弯曲成形为U字状的线圈图案而制成的作为定子绕组用线圈的许多个线圈800构成定子绕组20A。

线圈800如图25至图27所示，包括插入在定子铁芯11A的极槽13内的第1直线部801以及第2直线部802，和将第1直线部801与第2直线部802的一端部间连结起来的第1线圈末端部811。第1直线部801与第2直线部802间的间隔为6个极槽间距。

第1线圈末端部811包括自第1直线部801以及第2直线部802倾斜立起的一对斜边部811A，和在一对斜边部811A的顶部向轴向(直线部的长度方向)的外侧鼓出的鼓出部811B。此外，在鼓出部811B形成有沿径向以导体线25的短边的长度d位移的曲拐部81C。另外，一对斜边部811A维持与立起源的第1直线部801以及第2直线部802相同的径向位置。也就是说，在将定子绕组20A安装到定子铁芯11A中时，从轴向外侧观察，一对斜边部811A成为将立起源的第1直线部801以及第2直线部802与定子铁芯11A的轴心之间的距离作为半径的圆弧形状。

通过使将线圈800沿周向以1个极槽间距排列48个而构成的线圈800的组沿径向并列2层，组装成绕组组件22。在这样组装成的绕组组件22中，沿径向并列为1列的4根第1直线部801以及第2直线部802以1个极槽间距沿周向排有48列。

并且，如图28所示，使绕组组件22的轴心与定子铁芯11A的轴心对齐，使绕组组件22从轴向外侧移动到定子铁芯11A侧。由此，如图29所示，将沿径向并列为1列的第1直线部801以及第2直线部802的各列插入在定子铁芯11A的各极槽13内，将绕组组件22安装到定子铁芯11A内。接着，如图30所示，将自极槽13延伸的第1直线部801以及第2直线部802的端末分别沿周向扭转。由此，如图24所示，组装出在定子铁芯11A内安装有定子绕组20A的定子10A。并且，对定子绕组20A实施接线处理，形成3相交流绕组。另外，在图30中，为了方便说明，表示的是1个线圈800的端末的扭转状态。

接下来，参照图31至图37说明线圈800的制造方法。图31是对应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法的流程进行说明的图，图32是表示应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的鼓出部成形机的立体图，图33是对应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的鼓出部成形工序进行说明的工序图，图34是对应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的斜边部以及直线部成形工序进行说明的工序图，图35是表示应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的曲拐部成形机的立体图，图36是对应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的曲拐部成形工序进行说明的工序图，图37是对应用在本发明的实施方式2的旋转电机中的定子绕组用线圈的制造方法中的圆弧成形工序进行说明的工序图。

线圈800的制造方法如图31所示，包括鼓出部成形工序300A、斜边部及直线部成形工序500A(斜边部成形工序501A和直线部成形工序502A)、曲拐部成形工序400A以及圆弧成形工序600A。

用在鼓出部成形工序300A中的鼓出部成形机310A如图32所示，包括固定基座311、以固定状态设置在固定基座311上的鼓出部成形模具312和以能沿与X方向正交的方向移动的方式设置在鼓出部成形模具312上的鼓出部成形用直角滑动模具313。这里，X方向与导体线25的长度方向，即，导体线25的输送方向一致。

鼓出部成形模具312具有凹部312a和一对引导部312b，上述凹部312a具有与成形在导体线25上的鼓出部811B的外周面形状相适合的内周面，上述引导部312b配置在凹部312a的X方向的两侧而对导体线25进行引导。鼓出部成形用直角滑动模具313具有凸部313a，上述凸部313a具有与成形在导体线25上的鼓出部811B的内周面形状相适合的外周面，鼓出部成形用直角滑动模具313以使凸部313a朝向凹部312a而能够接近以及远离凹部312a的方式设置在鼓出部成形模具312上。

在鼓出部成形工序300A中，鼓出部成形用直角滑动模具313退避到使凸部313a离开了凹部312a的位置。然后，使直线状的导体线25以长方形截面的短边的长度方向与X方向以及鼓出部成形用直角滑动模具313的移动方向正交的姿势在一对引导部312b间经过而配置到鼓出部成形机310A上。接着，如图33所示，使鼓出部成形用直角滑动模具313运转，使凸部313a移动到凹部312a侧。由此，将导体线25夹持在凹部312a与凸部313a之间，成形出鼓出部811B。

斜边部及直线部成形机510A如图34的(a)所示，包括固定模具520A、弯曲成形斜边部的可动模具530A和弯曲成形直线部的弯折部541、542。固定模具520A的上表面521A形成为平坦面，并在上表面521A上设置有承接部523A。承接部523A具有形成为与形成有鼓出部以及斜边部的线圈末端部的外周面形状相适合的面形状的承接面524A。可动模具530A具有按压面531A和直线部承接面532、533，上述按压面531A形成为与形成有鼓出部以及斜边部的线圈末端部的内周面形状相适合的面形状，上述直线部承接面532、533自按压面531A的两端沿与X方向正交的方向延伸。并且，可动模具530A以使按压面531A朝向承接面524A而能够接近/远离承接部523A的方式设置在固定模具520A的上表面521A上。弯折部541、542自承接部523A的承接面524A的两端沿X方向分开，以能绕销543转动的方式安装在固定模具520A上。

在斜边部及直线部成形工序500A中，如图34的(a)所示，沿X方向输送导体线25，将导体线25定位为使鼓出部811B与按压面531A的顶部相配。接着，如图34的(b)所示，使可动模具530A移动到承接部523A侧。由此，将导体线25的鼓出部811B及其两侧的部分加压夹持在按压面531A与承接面524A之间，在鼓出部811B的两侧成形出斜边部811A(斜边部成形工序501A)。接着，如图34的(c)所示，使弯折部541、542绕销543转动。由此，将自导体线25的斜边部811A延伸的部分加压夹持在直线部承接面532、533与弯折部541、542之间，在斜边部811A的两侧成形出第1直线部801和第2直线部802(直线部成形工序502A)。

这样，如图34的(b)、(c)所示，以导体线25的鼓出部811B为基准点在导体线25上成形一对斜边部811A、第1直线部801以及第2直线部802。

曲拐部成形机410A如图35所示，包括第1保持构件421、第1压板423、第2保持构件431和第2压板433，上述第1保持构件421在一面上设置有第1保持部451，上述第1保持部451夹持导体线25的一侧的斜边部811A，并且与鼓出部811B的一侧的立起内周面接触而限制导体线25的长度方向(X方向)的移动，上述第1压板423设置为被竖立在第1保持构件421的一面上的支柱422引导而能沿上下方向往复移动，上述第2保持构件431在一面上设置有第2保持部452，上述第2保持部452夹持导体线25的另一侧的斜边部811A，并且与鼓出部811B的另一侧的立起内周面接触而限制导体线25的X方向的移动，上述第2压板433设置为被竖立在第2保持构件431的一面上的支柱432引导而能沿上下方向往复移动。

第1保持构件421如图36的(a)所示，配置为被设置在台架441上的导轨424引导而能沿X方向移动。第2保持构件431如图36的(a)所示，以位于第1保持构件421的X方向另一侧的方式借助弹簧构件434设置在台架441上。并且，制作弹簧构件434，以在无负荷状态下使第2保持构件431的一面与第1保持构件421的一面处于同一平面。这里，第2保持构件431、第2压板433、第2保持部452构成第1模具，第1保持构件421、第1压板423和第1保持部451构成第2模具。

在曲拐部成形工序400A中，如图35以及图36的(a)所示，一侧的斜边部811A被第1保持部451夹持，另一侧的斜边部811A被第2保持部452夹持而将导体线25配置到曲拐部成形机410A上。接着，使第1压板423下降直到与第1保持部451接触。由此，利用第1保持构件421以及第1压板423保持导体线25。

接着，如图36的(b)所示，使第2压板433下降直到与第2保持部452接触。由此，利用第2保持构件431以及第2压板433保持导体线25。接着，如图36的(c)所示，向下方按压第2压板433。由此，使弹簧构件434压缩，使第2保持构件431以及第2压板433下降，在鼓出部811B成形曲拐部81C。此时，保持着导体线25的第1保持构件421以及第1压板423被导轨424引导而移动到第2保持构件431以及第2压板433侧。由此，成形曲拐部时的鼓出部811B的拉伸得到抑制，覆盖在导体线25上的绝缘被膜的薄膜化和损伤的发生得到抑制。

圆弧成形机610A如图37的(a)所示，包括具有由圆筒面的一部分构成的按压面的模具621A、622A。使模具622A的按压面与模具621A的按压面相对，将模具622A安装为被竖立在模具621A上的导向钉641引导而能够上下移动。并且，将由斜边部811A以及鼓出部811B构成的直线状的线圈末端部811’插入到模具621A、622A的按压面间，将导体线25配置到圆弧成形机610A上。那么，如图37的(b)所示，使导向钉641进行引导而使模具622A下降。由此，线圈末端部811’的斜边部811A被模具621A、622A加压夹持而成形为圆弧形，制作出图25至图27所示的线圈800。

采用本实施方式2，分别以专用的工序进行鼓出部的成形(鼓出部成形工序300A)、斜边部的成形(斜边部成形工序501A)、直线部的成形(直线部成形工序502A)、曲拐部的成形(曲拐部成形工序400A)和圆弧的成形(圆弧成形工序600A)。那么，能够实现用在各工序中的成形机的结构的简化以及小型化，降低制造设备成本。另外，能够减小各工序中的成形的加工力，使覆盖在导体线上的绝缘被膜的损伤的发生得到抑制，提高绝缘性。

另外，在斜边部成形工序501A以及直线部成形工序502A中，以鼓出部811B为基准点成形一对斜边部811A、第1直线部801以及第2直线部802，所以能以高尺寸精度制作线圈800。

另外，在曲拐部成形工序400A中，夹持保持导体线25的一侧的斜边部811A的第1保持构件421以及第1压板423构成为能够移动到夹持保持导体线25的另一侧的斜边部811A的第2保持构件431以及第2压板433侧，夹持保持导体线25的另一侧的斜边部811A的第2保持构件431以及第2压板433构成为只能沿上下方向移动。那么，在使第2保持构件431以及第2压板433下降而形成曲拐部81C时，第1保持构件421以及第1压板423向第2保持构件431以及第2压板433侧位移，成形曲拐部时的鼓出部的拉伸得到抑制。由此，覆盖在导体线25上的绝缘被膜的薄膜化和损伤的发生得到抑制。

这里，在实施方式2中，在直线部成形工序502A之后进行曲拐部成形工序400A，但也可以在斜边部成形工序501A之前进行曲拐部成形工序400A。

另外，在上述各实施方式中，线圈由长方形截面的导体线制成，但构成线圈的导体线的截面形状不限定于长方形，例如也可以使用圆形截面的导体线。

另外，在上述各实施方式中，以扁立绕法卷绕扁导体线来制作线圈，但也可以平面弯曲绕法(日文：フラットワイズ)卷绕扁导体线来制作线圈。

另外，在上述各实施方式中，说明了8极48极槽的旋转电机，但自不必说，极数以及极槽数不限定于8极48极槽。另外，极槽数以每极每相为2个的比例形成，但每极每相的极槽数不限定于2个，也可以为1个，也可以为3个。

Claims (4)

1.一种定子绕组用线圈的制造方法，所述定子绕组用线圈具有2m根直线部和(2m–1)根线圈末端部，所述2m根直线部插入将长度方向作为轴向而形成在定子铁芯上的多个极槽内，所述(2m-1)根线圈末端部分别将2m根所述直线部中的任意的2根所述直线部的端部彼此连结而将2m根所述直线部不间断地连结，其中，m为2以上的整数，

所述线圈末端部分别包括以向所述定子铁芯的轴向外侧突出的方式形成在连结的2根所述直线部间的中央部的鼓出部以及将连结的2根所述直线部与所述鼓出部连结起来的一对斜边部，

所述鼓出部在中央部具有使连结的2根所述直线部的径向位置以设定的量位移的曲拐部，

所述一对斜边部分别形成为将所述定子铁芯的轴心作为中心的圆弧形状，

所述定子绕组用线圈的制造方法的特征在于，包括如下工序：

鼓出部成形工序，在被绝缘覆盖且不具有连接部的连续的导体线上成形所述鼓出部；

曲拐部成形工序，在所述鼓出部的中央部成形所述曲拐部；

斜边部成形工序，在所述导体线的所述鼓出部的长度方向的两侧成形所述斜边部；

直线部成形工序，在所述导体线的所述斜边部的与所述鼓出部相反的那侧成形所述直线部；

圆弧成形工序，在所述直线部成形后将所述斜边部成形为圆弧形状，

在所述曲拐部成形工序中，在利用能沿所述曲拐部的位移方向移动的第1模具，保持所述导体线的所述鼓出部的与所述曲拐部的位移方向正交的方向的一侧的部分，且利用能沿与所述曲拐部的位移方向正交的方向移动的第2模具，保持所述导体线的所述鼓出部的与所述曲拐部的位移方向正交的方向的另一侧的部分之后，使所述第1模具沿所述曲拐部的位移方向移动，并且使所述第2模具向与所述曲拐部的位移方向正交的方向的所述一侧移动，由此成形所述曲拐部。

2.根据权利要求1所述的定子绕组用线圈的制造方法，其特征在于，

以所述鼓出部为基准点来成形所述斜边部以及所述直线部。

3.一种定子绕组用线圈的制造方法，所述定子绕组用线圈成形为具有线圈末端部和2根直线部的U字形，所述2根直线部插入将长度方向作为轴向而形成在定子铁芯上的2个极槽内，所述线圈末端部将2根所述直线部的端部彼此连结，

所述线圈末端部包括以向所述定子铁芯的轴向外侧突出的方式形成在连结的2根所述直线部间的中央部的鼓出部以及将连结的2根所述直线部与所述鼓出部连结起来的一对斜边部，

所述鼓出部在中央部具有使连结的2根所述直线部的径向位置以设定的量位移的曲拐部，

所述一对斜边部分别形成为将所述定子铁芯的轴心作为中心的圆弧形状，

所述定子绕组用线圈的制造方法的特征在于，包括如下工序：

鼓出部成形工序，在被绝缘覆盖且不具有连接部的连续的导体线上成形所述鼓出部；

斜边部成形工序，在所述导体线的所述鼓出部的长度方向的两侧成形所述斜边部；

直线部成形工序，在所述导体线的所述斜边部的与所述鼓出部相反的那侧成形所述直线部；

曲拐部成形工序，在所述直线部成形后在所述鼓出部的中央部成形所述曲拐部；

圆弧成形工序，在所述直线部成形后将所述斜边部成形为圆弧形状，

在所述曲拐部成形工序中，在利用能沿所述曲拐部的位移方向移动的第1模具，保持所述导体线的所述鼓出部的与所述曲拐部的位移方向正交的方向的一侧的部分，且利用能沿与所述曲拐部的位移方向正交的方向移动的第2模具，保持所述导体线的所述鼓出部的与所述曲拐部的位移方向正交的方向的另一侧的部分之后，使所述第1模具沿所述曲拐部的位移方向移动，并且使所述第2模具向与所述曲拐部的位移方向正交的方向的所述一侧移动，由此成形所述曲拐部。

4.根据权利要求3所述的定子绕组用线圈的制造方法，其特征在于，

以所述鼓出部为基准点来成形所述斜边部以及所述直线部。