CN105923619A - 一种炭微球生产方法及其所用的装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种炭微球生产方法及其所用的装置，属于炭微球生产技术领域。将来自焦油工段的原料液体改质沥青搅拌均匀后在密闭空间匀速升温升压，之后开始自然降温降压，之后将液体改质沥青与轻质洗油混合形成混合料，通过离心机对其进行分离，离心机工作时，离心机下部分离出混合油；离心机内部分离出炭微球原料，将分离出的炭微球原料进行干燥处理后生产出炭微球产品；一种装置，包括一个沉降槽，在沉降槽的上方设置两个反应釜，两个反应釜分别设置在用于称重反应釜的称重计量装置上，两个反应釜的底部各设有与沉降槽连通的管道，在两个管道上设有阀门。它具有生产成本低，生产效率高、产品质量高，安全环保等特点。

Description

一种炭微球生产方法及其所用的装置

技术领域

本发明属于炭微球生产技术领域。

背景技术

目前，在炭微球传统生产过程中，以中温沥青为原料，原料单一。生产过程中要加入催化剂及稀释用甲苯辅料，既不利于设备，同时又增加了产品的铁含量。使用甲苯降低了作业场所安全系数，计量罐单独使用浪费能耗，也不利于环境保护。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种炭微球生产方法及其所用的装置，它具有生产成本低，生产效率高、产品质量高，安全环保等特点。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：

一种炭微球生产方法，将来自焦油工段的原料液体改质沥青搅拌均匀后在密闭空间匀速升温升压，升温至430°～445°升压至700kP～850kP，之后保持恒温恒压4h～6h，之后开始自然降温降压，当其温度降至150°～180°时、将其压力调降至200kP-300kP，之后将液体改质沥青与轻质洗油按体积混合比为液体改质沥青：轻质洗油＝1:2.5～3.5的比例进行搅拌混合形成混合料，混合料温度降至150°～180°时，通过离心机对其进行分离，离心机工作时，离心机下部分离出混合油；离心机内部分离出炭微球原料，将分离出的炭微球原料进行干燥处理后生产出炭微球产品。

本发明进一步改进在于：

将干燥后的炭微球原料经分级机按粒径大小分级出不同粒径的炭微球原料，之后将不同粒径的炭微球原料生产出不同粒径的炭微球产品。

离心机工作时，离心机下部分离出混合油，经改制沥青工段进行洗油、沥青分离处理，分离出轻质洗油和高品质沥青产品。

将原料液体改质沥青搅拌均匀后在密闭空间以40°～50°/h进行匀速升温，升温至438°～440°升压至780kP～800kP。

原料液体改质沥青升温升压后保持恒温恒压5h。

一种装置，包括一个沉降槽，在沉降槽的上方设置两个反应釜，两个反应釜分别设置在用于称重反应釜的称重计量装置上，两个反应釜的底部各设有与沉降槽连通的管道，在两个管道上设有阀门。

本发明进一步改进在于：

在每个反应釜的外壁周向均布四个吊耳，每个反应釜通过各自的吊耳支撑在各自称重计量装置的称重传感器上。

两个反应釜对称设置在沉降槽中心线的两侧。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本发明在生产过程中取消了添加剂硝酸亚铁，降低铁离子含量；生产原料之前采用中温沥青，现在用来自焦油工段的改制沥青作为原料，由于其温度较高高，减小因升温所造成的能源消耗节约了生产成本，提高了生产效率，出球率高，轻组分多；本生产工艺可通过一个沉降槽对应2个反应釜(原有的1对1)，节约成本；沉降槽无加热措施，二釜并用可防治突发事故；之前的生产工艺采用洗油加甲苯，闪点太低，危险系数高，本发明用轻质洗油洗，安全系数高。本发明具有生产成本低，生产效率高、产品质量高，安全环保等特点。

附图说明

图1是本发明的工艺流程方框图；

图2是实施权利要求1的方法所用的装置的结构示意图。

在附图中：1、沉降槽；2、反应釜；2-1、吊耳；3、管道；4、离心泵。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施例对本发明进行进一步详细说明。

参见图1实施例，将来自焦油工段的高温液体改质沥青原料，输送至搅拌罐进行搅拌，搅拌均匀后通过管道输送至反应釜，反应釜在原料液输送之前预先升温至220°左右，当输送原料体积达到反应釜的78％左右时，停止进料，以满足原料在密闭的反应釜内升温过程中按规定要求同步升压，同时开启反应釜内搅拌器对原料进行搅拌，反应釜以45°/h对原料进行匀速升温，当改质沥青原料液在反应釜内升温至438°～440°时，压力基本保持在780kP～800kP之间；开始保持恒温，恒压，恒温时间保持在5h左右，反应釜恒温结束后开始自然降温，按改质沥青与轻质洗油体积混合比为1:3的比例在沉降槽内预先加注洗油，并启动搅拌；反应釜内原料温度降至180°左右时，将其压力调降至250kP左右，之后向沉降槽内放料，放料结束后开始对按上述比例混合的改质沥青与轻质洗油混合料进行沉降，当沉降温度降至降至150°后，将混合料输送至离心机进行物料分离，离心机下部分离出混合油；经改制沥青工段进行洗油、沥青分离处理，分离出轻质洗油和高品质沥青产品；离心机内部分离出炭微球原料，将分离出的炭微球原料通过干燥机进行干燥处理后，由真空吸入分级机进行分级，通过分级机的调节把炭微球按粒径分离进入1.2.3.4级料仓得到生球产品包装后进行销售。也可根据客户要求进行石墨化，然后进行筛分除磁包装销售。

一种实施权利要求1的方法所用的装置，参见图2实施例，包括一个沉降槽1，在沉降槽的上方设置两个反应釜2，两个反应釜2分别设置在用于称重反应釜2的称重计量装置上，两个反应釜2的底部各设有与沉降槽1连通的管道3，在两个管道3上设有阀门。

在每个反应釜2的外壁周向均布四个吊耳2-1，每个反应釜2通过各自的吊耳2-1支撑在各自称重计量装置的称重传感器上。

两个反应釜2对称设置在沉降槽1中心线的两侧。

本发明用改质沥青作为原料，在提高沥青软化点的同时也提高了温度，不再单独计量称重，而是将反应釜改造为自身带有计量，一个沉降槽对应2个反应釜，节约成本的同时降低了热量消耗和能源损失，反应釜内不再添加催化剂，保证了产品质量。在稀释过程中不再使用甲苯，改为轻质洗油，大大提高了生产场所安全保障系数和环境质量。

Claims (8)

1.一种炭微球生产方法，其特征在于：将来自焦油工段的原料液体改质沥青搅拌均匀后在密闭空间匀速升温升压，升温至430°～445°升压至700kP～850kP，之后保持恒温恒压4h～6h，之后开始自然降温降压，当其温度降至150°～180°时、将其压力调降至200kP-300kP，之后将液体改质沥青与轻质洗油按体积混合比为液体改质沥青：轻质洗油＝1:2.5～3.5的比例进行搅拌混合形成混合料，混合料温度降至150°～180°时，通过离心机对其进行分离，离心机工作时，离心机下部分离出混合油；离心机内部分离出炭微球原料，将分离出的炭微球原料进行干燥处理后生产出炭微球产品。

2.根据权利要求1所述的一种炭微球生产方法，其特征在于：将干燥后的炭微球原料经分级机按粒径大小分级出不同粒径的炭微球原料，之后将不同粒径的炭微球原料生产出不同粒径的炭微球产品。

3.根据权利要求1所述的一种炭微球生产方法，其特征在于：离心机工作时，离心机下部分离出混合油，经改制沥青工段进行洗油、沥青分离处理，分离出轻质洗油和高品质沥青产品。

4.根据权利要求1或2所述的一种炭微球生产方法，其特征在于：将原料液体改质沥青搅拌均匀后在密闭空间以40°～50°/h进行匀速升温，升温至438°～440°升压至780kP～800kP。

5.根据权利要求1或2所述的一种炭微球生产方法，其特征在于：所述原料液体改质沥青升温升压后保持恒温恒压5h。

6.一种实施权利要求1的方法所用的装置，其特征在于：包括一个沉降槽(1)，在所述沉降槽的上方设置两个反应釜(2)，所述两个反应釜(2)分别设置在用于称重反应釜(2)的称重计量装置上，所述两个反应釜(2)的底部各设有与沉降槽(1)连通的管道(3)，在所述两个管道(3)上设有阀门。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于：在所述每个反应釜(2)的外壁周向均布四个吊耳(2-1)，所述每个反应釜(2)通过各自的吊耳(2-1)支撑在各自称重计量装置的称重传感器上。

8.根据权利要求6所述的装置，其特征在于：所述两个反应釜(2)对称设置在沉降槽(1)中心线的两侧。