CN105916635A - 用于将导向叶片嵌入叶片槽中的手持式设备 - Google Patents

Abstract

一种用于将导向叶片(19)嵌入到叶片槽(18)中的手持式设备(1)，所述叶片槽设置在涡轮机的导向叶片支座(17)上并且包含至少一个填缝元件(21)，所述手持式设备具有：冲击装置(4)，所述冲击装置用于将强度能预设的各次锤击实施到待嵌入的导向叶片(19)上；触发装置(7)，所述触发装置用于手动地触发借助于冲击装置(4)待实施的各次锤击；检测装置，所述检测装置用于检测待嵌入的导向叶片(19)的分别通过借助于冲击装置(4)实施的各次锤击所达到的装入力；电子评估装置，所述电子评估装置用于评估待嵌入的导向叶片(19)的分别借助于检测装置检测到的所述装入力；和至少一个信号装置，所述信号装置用于以信号的方式表示待嵌入的导向叶片(19)的借助于检测装置检测到的装入力。

Description

用于将导向叶片嵌入叶片槽中的手持式设备

技术领域

本发明涉及一种用于将导向叶片嵌入到叶片槽中的手持式设备，所述叶片槽设置在涡轮机的导向叶片支座上并且包含至少一个填缝元件。

背景技术

涡轮机、尤其蒸汽轮机或燃气轮机，通常具有设置在涡轮机的壳体中的导向叶片设备，借助于所述导向叶片设备能够将驱动流体以最佳的角度引导到涡轮机的导向叶片上。这种导向叶片设备包括导向叶片支座和多个固定在导向叶片支座上的导向叶片。

导向叶片通常手动地固定在导向叶片支座上。在此，导向叶片根部接合到存在于导向叶片支座上的叶片槽中，直至导向叶片已经占据其相对于导向叶片支座常规的位置。通常借助于填缝元件来确保导向叶片相对于导向叶片支座的常规位置，所述填缝元件为此变形。随后，能够经由围带进行在导向叶片支座上固定的导向叶片的耦联。

在导向叶片根部已经常规地设置在叶片槽中之后，填缝元件能够嵌入到叶片槽中。然而已经证实，当首先将填缝元件设置在导向叶片支座上的叶片槽中并且随后将导向叶片根部嵌入到叶片槽中时，可节省时间地从而更成本适宜地制造导向叶片设备。导向叶片设备后面的这种制造方式在本发明的范围中是优选的。

为了将导向叶片相应地固定在导向叶片支座上，通常不太符合人体工程学地借助锤击经由填缝元件推进导向叶片。这带来高的手动的力耗费和进行导向叶片固定的人员的快速疲劳，使得通常对于所述人员而言必须计划每个工作小时十五分钟的休息时间。在生产导向叶片设备时，通常每年由人员需将多达100000个导向叶片相应固定在导向叶片支座上，这一般会带来显著的工作和时间耗费。

附加地，所述人员在将导向叶片固定在导向叶片支座上期间必须判断导向叶片的导向叶片根部是否过松或过紧地被导入到在导向叶片支座上构成的叶片槽中。前者需要将存在于叶片槽中的填缝元件更换为较厚的填缝元件，后者需要将存在于叶片槽中的填缝元件更换为较薄的填缝元件。由于导向叶片过于松动地装入到导向叶片支座中，在导向叶片设备运行时，由设置在导向叶片支座上的导向叶片形成的导向叶片组可能会脱落，由此会引起叶片破裂。在导向叶片过紧地装入的情况下，导向叶片的导向叶片根部可能会损伤在导向叶片支座上构成的叶片槽和在导向叶片支座上的接触面。

发明内容

本发明的目的是，实现用于将导向叶片固定在导向叶片支座上的新的可行性，借助于所述可行性能够以较小的力耗费并且更符合人体工程学地进行这种固定。

根据本发明的用于将导向叶片嵌入到叶片槽中的手持式设备，所述叶片槽设置在涡轮机的导向叶片支座上并且包含至少一个填缝元件，所述手持式设备包括：

-冲击装置，所述冲击装置用于将可预设强度的各次锤击实施到待嵌入的导向叶片上，

-触发装置，所述触发装置用于手动地触发借助于冲击装置待实施的各次锤击，

-检测装置，所述检测装置用于检测待嵌入的导向叶片的分别借助于通过冲击装置实施的各次锤击所达到的装入力，

-电子评估装置，所述电子评估装置用于评估待嵌入的导向叶片的分别通过检测装置检测到的装入力，和

-至少一个信号装置，所述信号装置用于以信号的方式表示待嵌入的导向叶片的通过检测装置检测到的装入力。

借助于根据本发明的手持式设备，在导向叶片嵌入到导向叶片支座上的设有填缝元件的叶片槽中时，不必实施手动的锤击，使得导向叶片的这种嵌入能够以明显更低的力耗费并且符合人体工程学地进行。通过借助于检测装置检测待嵌入的导向叶片的分别通过由冲击装置实施的各次锤击所达到的装入力以及借助于信号装置相应地以信号的方式表示这种装入力，人员可随着嵌入导向叶片获得反馈，基于所述反馈人员能够评估是否被嵌入的导向叶片过松地、最佳地或者过紧地导入到在导向叶片支座上构成的叶片槽中，以便能够避免在上文中所提到的过松地和过紧地装入导向叶片带来的缺点。

用于将可预设强度的各次锤击实施到待嵌入的导向叶片上的冲击装置能够以任何适合的方式方法来设计。优选地，冲击装置包括驱动器和可经由驱动器驱动的冲击体，例如呈撞针形式的冲击体，以便能够实施各次锤击。

用于手动地触发借助于冲击装置待实施的各次锤击的触发装置能够机械地或者机电地构成。对于本发明而言重要的是，借助于触发装置仅可触发各次锤击，并且将导向叶片嵌入到导向叶片支座上的叶片槽中的人员在每次单独的锤击之后获得关于相应所达到的导向叶片的装入力的反馈。

用于检测待嵌入的导向叶片的分别通过借助于冲击装置实施的各次锤击所到达的装入力的检测装置能够具有任何适合的传感器机构用于检测装入力。

用于评估待嵌入的导向叶片的分别借助于检测装置检测到的装入力的电子评估装置以通信技术的方式与检测装置连接，以便能够接收和评估分别检测到的装入力。对此，电子评估装置能够具有微处理器和存储单元。

至少一个信号装置用于以信号的方式表示待嵌入的导向叶片的借助于检测装置检测到的装入力，所述信号装置以通信技术的方式与电子评估装置连接，以便由电子评估装置接收信号并且能够发出对应于导向叶片的相应的装入力的信号。

涡轮机例如能够构成为蒸汽轮机或者燃气轮机。

信号装置优选配置用于以光学信号的方式表示装入力。对此，信号装置能够具有光学显示器，所述光学显示器配置用于以字母数字、颜色和/或符号的方式示出对应于导向叶片的相应的装入力的信号。

优选地，信号装置配置用于以声音信号的方式表示装入力。对此，信号装置能够具有扬声器，所述扬声器发出对应于待嵌入的导向叶片的相应的装入力的声音信号。

手持式设备优选具有调节装置，所述调节装置用于手动地调节借助于冲击装置待实施的各次锤击的强度。这使得手持式设备可以单独地并且最佳地匹配于相应的给定条件和要求。

优选地，手持式设备具有显示装置，所述显示装置用于显示借助于冲击装置待实施的各次锤击的经由调节装置手动调节的强度。由此，操纵手持式设备的人员获得关于借助于冲击装置待实施的各次锤击的相应调节的强度的反馈。

手持式设备优选具有用于手动地握持手持式设备的手柄。这使得可以安全且简单地握持手持式设备。所述手柄能够在考虑符合人体工程学方面的情况下构成。

所述手柄优选构成为手枪式握把。这使得可以尤其简单且直观地握持手持式设备。

触发装置优选设置在手柄的区域中。由此能够借助于仅一只手就能够操作手持式设备。触发装置能够以武器类的扳机的形式构成和设置。

冲击装置优选具有至少一个推进体，所述推进体至少部分地由铜形成。铜与制造待嵌入的导向叶片的材料相比是明显更软的材料。由此避免了在嵌入导向叶片时在导向叶片上产生损伤。此外，推进体的在嵌入导向叶片期间与导向叶片接触的端部塑性变形，使得在推进体上构成最佳的接触面以嵌入导向叶片。推进体也能够由另一适当地软地构成的材料形成。

优选地，冲击装置具有气动的驱动器。手持式设备能够连接到压缩空气供给装置上，经由所述压缩空气供给装置可给气动的驱动器供给压缩空气。替选地，手持式设备能够具有适当的压缩空气储气罐。冲击装置能够替选地具有机电的驱动器。

信号装置优选具有至少一个传感器单元，所述传感器单元用于检测冲击装置的冲击体由于借助于冲击装置实施的各次锤击而产生的偏转。

传感器单元的传感器信号能够被发送到电子评估装置上，所述电子评估装置借助于预设的、例如按照经验的极限值对冲击体的所检测到的偏转进行平衡，由此能够推测导向叶片的相应的装入力是否在借助于冲击装置实施的各次锤击之后过小、过大或者最佳。

附图说明

在下文中根据所附的示意图阐述根据本发明的手持式设备的优选的实施方式。附图示出：

图1示出根据本发明的手持式设备的一个实施例的示意的立体图，

图2示出根据本发明的手持式设备的示例性的应用的示意图。

具体实施方式

图1示出根据本发明的手持式设备1的一个实施例的示意的立体图，所述手持式设备用于将未示出的导向叶片嵌入到叶片槽中，所述叶片槽设置在涡轮机的未示出的导向叶片支座上并且包含至少一个未示出的填缝元件。手持式设备1具有壳体2，在所述壳体上构成有呈手枪式握把形式的手柄3，所述手柄用于手动地握持手持式设备1。

手持式设备1此外包括未详细示出的冲击装置4，所述冲击装置用于将可预设强度的各次锤击实施到待嵌入的导向叶片上。冲击装置4具有设置在壳体2中的气动的驱动器，所述驱动器可经由压缩空气接口5供给压缩空气。冲击装置4此外具有由铜构成的推进体6。冲击装置4此外包括未示出的冲击体，所述冲击体可借助于气动的驱动器操纵以实施各次锤击。

手持式设备1此外包括触发装置7，所述触发装置用于手动地触发借助于冲击装置4待实施的各次锤击，其中触发装置4设置在手柄3的区域中并且类似于武器类的扳机。

手持式设备1此外包括未详细示出的、设置在壳体2中的检测装置，所述检测装置用于检测待嵌入的导向叶片的分别通过借助于冲击装置4实施的各次锤击所达到的装入力。检测装置具有至少一个传感器单元，所述传感器单元用于检测冲击装置4的冲击体由于借助冲击装置4实施的各次锤击而产生的偏转。

手持式设备1此外包括设置在壳体2中的未示出的电子评估装置，所述电子评估装置用于评估待嵌入的导向叶片的分别借助于检测装置所检测到的装入力。

手持式设备1此外包括信号装置，所述信号装置用于以信号的方式表示待嵌入的导向叶片的借助于检测装置所检测到的装入力。信号装置配置用于借助于信号装置的设置在壳体2上的光学显示器8以光学信号的方式表示装入力。此外，信号装置配置用于借助于信号装置的声音信号单元9以声音信号的方式表示装入力。声学显示器8具有三个显示面板10、11和12，其中能够通过不同数量的被激活的从而发光的显示面板10、11和12或者通过激活对应于相应的装入力的显示面板10、11或12来以信号的方式表示待嵌入的导向叶片的相应的装入力。在后一种情况中，显示面板10、11和12能够在其发光时以颜色来彼此区分。声音信号单元9具有扬声器，所述扬声器能够发出噪声或者对应于相应的装入力的音调。

手持式设备1此外具有调节装置13，所述调节装置用于手动地调节借助于冲击装置4待实施的各次锤击的强度。此外，手持式设备1具有显示装置14，所述显示装置用于显示借助于冲击装置4待实施的各次锤击的分别经由调节装置13手动调节的强度。显示装置14能够具有字母数字的数字显示器。

图2示出根据本发明的手持式设备1的示例性的应用的示意图，其中手持式设备1非常示意性地示出并且能够根据在图1中示出的实施例构成。

可以看到处于安装状态中的导向叶片设备16的一部分15，其中导向叶片设备16具有导向叶片支座17，在所述导向叶片支座上构成有叶片槽18。在导向叶片支座17上已经固定有多个导向叶片19。对此，在叶片槽18上构成有填缝元件容纳部20，对于每个导向叶片19而言单独的填缝元件21接合到所述填缝元件容纳部中。在图2左侧示出的导向叶片19应借助于手持式设备1沿着箭头22的方向经由与其相关联的填缝元件21推进到其相对于导向叶片支座17的常规的位置中。对此，由铜构成的推进体6与左侧的导向叶片19以所示出的方式接触并且随后借助于触发元件7触发借助于冲击装置4待实施的各次锤击。由此，左侧的导向叶片19以确定的程度沿着箭头22的方向运动，其中这种程度经由检测装置检测，由电子评估装置评估并且借助于信号装置发送给操作手持式设备1的人员。

虽然本发明在细节中通过优选的实施例详细说明和描述，但是本发明不受所公开的实例的限制，并且本领域技术人员能够从中推导出其它的变型形式，而不脱离本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种用于将导向叶片(19)嵌入到叶片槽(18)中的手持式设备(1)，所述叶片槽设置在涡轮机的导向叶片支座(17)上并且包含至少一个填缝元件(21)，所述手持式设备具有：

-冲击装置(4)，所述冲击装置用于将强度能预设的各次锤击实施到待嵌入的导向叶片(19)上，

-触发装置(7)，所述触发装置用于手动地触发借助于所述冲击装置(4)待实施的各次锤击，

-检测装置，所述检测装置用于检测待嵌入的所述导向叶片(19)的分别通过借助于所述冲击装置(4)实施的各次锤击所达到的装入力，

-电子评估装置，所述电子评估装置用于评估待嵌入的所述导向叶片(19)的分别借助于所述检测装置检测到的所述装入力，和

-至少一个信号装置，所述信号装置用于以信号的方式表示待嵌入的所述导向叶片(19)的借助于所述检测装置检测到的所述装入力。

2.根据权利要求1所述的手持式设备(1)，

其中所述信号装置配置用于以光学信号的方式表示所述装入力。

3.根据权利要求1或2所述的手持式设备(1)，

其中所述信号装置配置用于以声音信号的方式表示所述装入力。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的手持式设备(1)，

所述手持式设备具有调节装置(13)，所述调节装置用于手动地调节待借助于所述冲击装置(4)实施的各次锤击的强度。

5.根据权利要求4所述的手持式设备(1)，

所述手持式设备具有显示装置(14)，所述显示装置用于显示待借助于所述冲击装置(4)实施的各次锤击的经由所述调节装置(13)手动调节的强度。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的手持式设备(1)，

所述手持式设备具有手柄(3)，所述手柄用于手动地握持所述手持式设备(1)。

7.根据权利要求6所述的手持式设备(1)，

其中所述手柄(3)构成为手枪式握把。

8.根据权利要求6或7所述的手持式设备(1)，

其中所述触发装置(7)设置在所述手柄(3)的区域中。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的手持式设备(1)，

其中所述冲击装置(4)具有至少一个推进体(6)，所述推进体至少部分地由铜形成。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的手持式设备(1)，

其中所述冲击装置(4)具有气动的驱动器。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的手持式设备(1)，

其中所述检测装置具有至少一个传感器单元，所述传感器单元用于检测所述冲击装置(4)的冲击体的偏转，所述偏转是由于借助于所述冲击装置(4)实施的各次锤击所产生的。