CN105908369A - 一种双面定型无胶棉絮片及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种双面定型无胶棉及制造方法，包括表层絮片、里层絮片，所述表层絮片包覆于里层絮片的上下表面，里层絮片依据产品要求由单层或数层纤维叠合组成，构成多层结构，所述表层絮片采用低熔点聚酯纤维、纤度为1D‑2D的涤纶纤维和PE/PP复合纤维制备而成，所述里层絮片采用低熔点聚酯纤维、涤纶制备而成，本发明通过对无胶棉配料的筛选及工艺过程的改进，结合梳棉、梳毛的梳理工艺而形成双面定型的稳定结构来解决传统无胶棉经受摩擦后易起球以及纤维结构易断裂、导致纤维成为游离状态从而致使成品极易钻毛的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种双面定型无胶棉及其制造方法。
背景技术
目前服装、饰品、床上用品、家庭用品上使用的填充絮片，只有喷胶棉和无胶棉两种。其中喷胶棉具有压缩回弹性高，耐水洗，且质轻而保暖的优点。其生产工艺中为了保证表层结构稳定性，必须加入胶水作为粘合剂制成絮片，存在化学残留物。制成服装或者家纺产品后，会直接或者间接接触人体皮肤。化学残留物含有甲醛等有害物质，长期与皮肤接触，具有引起过敏及危害身体健康的隐患。
无胶棉是喷胶棉的替代品，其在喷胶棉的工艺基础上，取消了喷胶环节。无需喷胶，对人体无刺激，更环保。但是无胶棉取消喷胶工艺后，成品结构稳定性降低。特别是表层改为烘箱烘烤烫光工艺，强度不够，经受摩擦后易起球以及纤维结构易断裂，纤维成为游离状态，从而致使成品极易钻毛，不耐水洗。如中国发明专利201310003996.7公开了一种无胶棉的制备方法，其配料中产品表里层采用同一种原料配比。烘箱烘烤环节采用传统喷胶棉工艺，三层烘烤烫光面，生产效率低，表层烫光容易不均匀，成品极易钻毛，不耐水洗等问题。中国实用新型专利CN201520951159.1中公开了一种天然胶原纤维絮片，表层需要纺粘无纺布加固，经绗缝机缝合成菱形块增加稳定性。
由上述资料可以看出，喷胶棉由于必须喷胶定型，具有危害身体健康的隐患。必然会被安全环保的无胶棉替代。现有无胶棉制备流程是在喷胶棉基础上改进，存在生产效率低，成品薄厚不均、表层结构不稳定，经受摩擦后易起球，纤维结构易断裂，导致纤维成为游离状态，从而致使成品极易钻毛的特征，不耐水洗等问题。如何解决这些强度及效率问题，是本领域的技术难题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种双面定型无胶棉及制造方法，本发明通过对无胶棉表里层原料配比区分，烘箱定型后形成双面定型的稳定结构。结合改进的梳理工艺，提高纤网质量及效率。解决传统无胶棉经受摩擦后易起球以、纤维结构易断裂、导致纤维成为游离状态从而致使成品极易钻毛的问题。同时，区别于传统喷胶棉絮片使用化学粘合剂的工艺特性，该双面定型无胶棉对人体更健康，更加绿色环保。
为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：
一种双面定型无胶棉絮片，包括表层絮片、里层絮片，所述表层絮片包覆于里层絮片的上下表面，里层絮片依据产品要求由单层或数层纤维叠合组成，构成多层结构。所述表层絮片采用低熔点聚酯纤维、纤度为1D-2D的涤纶纤维和PE/PP复合纤维制备而成。所述里层絮片采用低熔点聚酯纤维、涤纶制备而成。表里层原料配比区分，加热烘培温度170℃左右，加热时间110秒左右后表里层结构稳定。并集合棉型及毛型梳理工艺的优势，改进了梳理工艺，提高梳理效率。
所述絮片的单层的重量可控制在10-12g/㎡，表层、里层絮片单层的重量及层数根据实际需要而设置。
1)配料：选取低熔点聚酯纤维10-20wt.％，PE/PP复合纤维30-40wt.％以及1D-2D的聚酯纤维40-60wt.％混匀搅拌为表层料；选取低熔点聚酯纤维15-25wt.％，以及聚酯纤维75-85wt.％双组分混匀搅拌为里层料；
2)将步骤1)中所选取的表层料经过开松机混合，均匀的开松后进入混棉箱，充分混合，送入梳理机前置混棉箱，进一步充分混合；
3)将步骤1)中所选取的里层料经过开松机混合，均匀的开松后进入混棉箱，充分混合，送入梳理机前置混棉箱，进一步充分混合；
4)对步骤2)、步骤3)中的表、里层混合棉料进行梳理成网，形成均匀的单层纤网；
5)对步骤4)中所得到的单层纤网进入铺网机，按照设定好的表里层铺叠顺序，均匀的铺叠，铺设至所需的宽度及厚度。
6)对步骤5)中所得到的预处理絮片进行加热烘培，使得低熔点聚酯纤维融化，粘结住其附近的纤维组织，得到本发明的双面定型无胶棉絮片；
7)对步骤6)的絮片通过极速冷却机，2秒内絮片温度由180℃降职室温24℃左右，迅速定型，使棉更具有回弹力。
8)对步骤7)已完成定型的絮片通过验针检验，检查出金属物，保证产品安全性。
9)成型包装：根据产品的需求对烘箱出来的无胶棉絮片进行切割、裁边，同时进行卷筒并包装。
所述步骤4)中的梳理通过改进梳理设备，集合了梳棉、梳毛工艺的优势，即在原有的梳棉机上进行改进，拆除一半梳理机盖板，拆掉的部分改成梳理轴，进行梳毛工艺，增加梳理面积，优化成网质量，保证产品的均匀。
进一步的，步骤2)中的两次梳理前进行预梳理处理。
进一步的，步骤6)中的加热烘培温度为160℃-180℃，加热时间100-120秒。
其中开松过程为现有技术，即将混合后的配料送入开松机进行开松，开松过程中纤维得到充分混合，开松后送入棉箱中储存；
本发明的有益效果是：本发明的生产工艺中采用新型梳理技术，改进传统梳理机，优化生产工艺。对于表里层料的原料配比区分，梳理成网工艺经梳毛和梳棉工艺相结合，集合了棉型及毛型梳理工艺的优势，梳理成网均匀，所得到的双面定型无胶棉絮片结构表面层轻薄均匀既保证产品的结构稳定，又不影响产品的其他结构水平。本发明表皮材料采用了手感舒适、耐磨、耐水洗的材料，做到不因结构的改变而影响其舒适度。本发明产品和传统的无胶棉相比，结构更加稳定、可水洗的优点，按照FZ/T 64003-2011喷胶棉絮片标准测试的耐水洗为3次；和喷胶棉相比，有不使用任何化学粘合剂，更绿色健康，生产流程更节能，更环保等优点，按照FZ/T 64003-2011喷胶棉絮片标准测试压缩回弹性能，压缩率62％、回复率97％，远远优于普通喷胶棉。
附图说明
图1本发明双面定型无胶棉絮片的结构示意图。
图中，1-表层絮片，2-里层絮片。
具体实施方式
下面对本发明的优选实施例及附图1进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例1
一种双面定型无胶棉絮片，包括表层絮片、里层絮片，所述表层絮片包覆于里层絮片的上下表面，里层絮片依据产品要求由一层或数层纤维叠合组成，构成多层结构。所述表层絮片采用低熔点聚酯纤维、纤度为1D-2D的涤纶纤维和PE/PP复合纤维制备而成。所述里层絮片采用低熔点聚酯纤维、涤纶制备而成。表里层原料配比区分，加热烘培温度170℃，加热时间110秒后表里层结构稳定。集合棉型及毛型梳理工艺的优势，改进了梳理工艺，提高梳理效率。
所述表层和里层絮片的单层的重量10g/㎡。
一种双面定型无胶棉絮片的制造方法，包括以下步骤：
1)配料：选取低熔点聚酯纤维10wt.％，PE/PP复合纤维40wt.％以及1D的聚酯纤维50wt.％混匀搅拌为表层料；选取低熔点聚酯纤维20wt.％，以及聚酯纤维80wt.％双组分混匀搅拌为里层料；
2)将步骤1)中所选取的表层料经过开松机混合，均匀的开松后进入混棉箱，充分混合。送入梳理机前置混棉箱，进一步充分混合。
3)将步骤1)中所选取的里层料经过开松机混合，均匀的开松后进入混棉箱，充分混合，送入梳理机前置混棉箱，进一步充分混合；
4)对步骤2)、3)中所形成的表、里层混合棉进行梳理成网，形成均匀的单层纤网；
5)对步骤4)中所得到的单层纤网进入铺网机。按照设定好的表里层铺叠顺序，均匀的铺叠，铺设至所需的宽度及厚度；
6)对步骤5)中所得到的预处理絮片进行加热烘培，使得低熔点聚酯纤维融化，粘结住其附近的纤维组织，得到本发明的双面定型无胶棉絮片；
7)对步骤6)的絮片通过极速冷却机，2秒内絮片温度由180℃降职室温24℃左右，迅速定型，使棉更具有回弹力。
8)对步骤7)已完成定型的絮片通过验针检验，检查出金属物，保证产品安全性。
9)成型包装：根据产品的需求对烘箱出来的无胶棉絮片进行切割、裁边，同时进行卷筒并包装。
所述步骤4)中的梳理通过改进梳理设备，集合了梳棉、梳毛工艺的优势，即在原有的梳棉机上进行改进，拆除一半梳理机盖板，拆掉的部分改成梳理轴，进行梳毛工艺，增加梳理面积，优化成网质量，保证产品的均匀。
进一步的，步骤4)中的梳理前进行预梳理处理。
进一步的，步骤6)中的加热烘培温度为160℃-180℃，加热时间100-120秒。
经测试，本发明所得到的双面定型无胶棉絮片不需要添加其他任何化学助剂进行粘合，粘合完全由纤维本身物理变化完成，利用低熔点聚乳酸纤维在加热时熔融产生粘合作用，使表层、里层纤网相互粘合在一起，同时絮片的手感、柔软度可以通过定型温度进行调节，絮片的弹性、回复性、蓬松度、保暖性都比常规无胶棉絮片要好，本发明所得到的絮片不含其他的化学添加剂，同时又能使絮片的弹性回复性、压缩率、保暖性达到行业标准要求，本发明的工艺简单，操作性强，节能环保。
实施例1所述的生产方法制得的无胶棉的压缩率、回弹力百分比、耐水洗强度的数据如附表1。
附表1
| 压缩率 | 回弹力百分比 | 耐水洗性 | 甲醛 | |
| 实施例1 | 62％ | 97％ | 3次 | 无 |
| 喷胶棉(市售) | 45％ | 75％ | 3次 | 75mg/m2 |
| 无胶棉(市售) | 60％ | 90％ | 1次 | 无 |
Claims (8)
1.一种双面定型无胶棉絮片，其特征在于，包括表层絮片、里层絮片，所述表层絮片包覆于里层絮片的上下表面，里层絮片依据产品要求由单层或数层纤维叠合组成，构成多层结构，所述表层絮片采用低熔点聚酯纤维、纤度为1D-2D的涤纶纤维和PE/PP复合纤维混合制备，所述里层絮片采用低熔点聚酯纤维和涤纶纤维混合制备。
2.根据权利要求1所述的双面定型无胶棉絮片，其特征在于，所述表层或里层絮片的单层的重量为10-12g/㎡。
3.根据权利要求1所述的双面定型无胶棉絮片，其特征在于，所述选用纤度1D的涤纶纤维。
4.一种如权利要求1所述的双面定型无胶棉絮片的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)配料：选取低熔点聚酯纤维10-20wt.％，PE/PP复合纤维30-40wt.％以及1D-2D的聚酯纤维40-60wt.％混匀分散后为表层料；选取低熔点聚酯纤维15-25wt.％，以及聚酯纤维75-85wt.％双组分混匀分散后为里层料；
2)将步骤1)中所选取的表层料表层料经过开松机混合，均匀的开松后进入混棉箱，充分混合，送入梳理机前置混棉箱，进一步充分混合；
3)将步骤1)中所选取的里层料经过开松机混合，均匀的开松后进入混棉箱，充分混合，送入梳理机前置混棉箱，进一步充分混合；
4)对步骤2)、步骤3)中的表、里层混合棉料进行梳理成网，形成均匀的单层纤网；
5)对步骤4)中所得到的单层纤网进入铺网机，按照设定好的表里层铺叠顺序，均匀的铺叠，铺设至所需的宽度及厚度；
6)对步骤5)中所得到的预处理絮片进行加热烘培，使得低熔点聚酯纤维融化，粘结住其附近的纤维组织，得到本发明的双面定型无胶棉絮片；
7)对步骤6)的絮片通过极速冷却机，2秒内絮片温度由180℃降职室温24℃左右，迅速定型，使棉更具有回弹力。
8)对步骤7)已完成定型的絮片通过验针检验，检查出金属物，保证产品安全性。
9)成型包装：根据产品的需求对烘箱出来的无胶棉絮片进行切割、裁边，同时进行卷筒并包装。
5.根据权利要求4所述的双面定型无胶棉絮片的制造方法，其特征在于，所述步骤2)中的两次梳理分别包括梳毛、梳棉工艺梳理。
6.根据权利要求5所述的双面定型无胶棉絮片的制造方法，其特征在于，所述步骤2)中的两次梳理前进行预梳理处理。
7.根据权利要求4所述的双面定型无胶棉絮片的制造方法，其特征在于，所述步骤1)中的配料：选取低熔点聚酯纤维10wt.％，PE/PP复合纤维40wt.％以及1D-2D的聚酯纤维50wt.％ 混匀分散后为表层料；选取低熔点聚酯纤维20wt.％，以及聚酯纤维80wt.％双组分混匀分散后为里层料。
8.根据权利要求4所述的双面定型无胶棉絮片的制造方法，其特征在于，所述步骤6)中的加热烘培温度为160℃-180℃，加热时间100-120秒。
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
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