CN105908025A - 一种铝合金厚板及其生产方法 - Google Patents

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张华�
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孙学明
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祝贞风
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Abstract

本发明公开了一种铝合金厚板及其生产方法。铝合金厚板的化学成分及质量百分比为：Si 0～0.10％，Fe 0～0.20％，Mn 0.5～0.80％，Mg 4.1～4.6％,Cr0.15～0.20％，Zn 0～0.15％，Ti 0～0.10％，余量为Al。本发明通过熔炼及铸造、铣面、热轧、再结晶温度以下带温轧制、预拉伸、稳定化退火、锯切工序，使合金材料的晶粒结构与性能的完美结合，材料的力学性能、抗腐蚀性能、可焊性均满足常与海水接触及类似环境中使用的要求。

Description

一种铝合金厚板及其生产方法
技术领域
本发明属于铝合金技术领域，尤其涉及一种铝合金厚板及其生产方法。
背景技术
5083铝合金属于Al-Mg系不可热处理强化型变形铝合金，在造船业中有着广泛的应用。由于该合金对晶间腐蚀和剥落腐蚀具有较高的敏感性，传统的加工方法是：冷变形后进行稳定化退火处理，以改变其组织的不稳定性，消除β相的沿晶沉淀网膜，从而提高5083合金板材的抗蚀性。目前，已有专利(CN104475477A，一种5083H321铝合金板材的加工工艺)中将5083铝合金铸锭依次经过铣面、加热、热粗轧、热精轧、预先退火、第一冷轧、中间退火、第二冷却、剪切矫直，稳定化热处理、锯切定尺，得到船用5083铝合金饭材。该发明通过两次冷轧中设置退火，并且最后进行了稳定化热处理操作，可以增加铝合金板材的力学性能以及抗腐蚀能力。这种方法适用于轧制5083H321的薄板，对厚板轧制，如果按上述工艺需额外增加大型宽幅片式轧机，而且工序长且复杂
发明内容
本发明针对现有技术中的缺点，提供一种铝合金厚板及其生产方法。
本发明采取如下技术方案：
一种铝合金厚板，其特征在于，所述铝合金厚板的化学成分及质量百分比为：Si 0～0.10％，Fe 0～0.20％，Mn 0.5～0.80％，Mg 4.1～4.6％,Cr0.15～0.20％，Zn 0～0.15％，Ti 0～0.10％，余量为Al。它与ASTM B928M或GB/T3190公布的标称化学成分相比，主要合金元素更优化，Fe、Si等杂质元素更纯净，有利于提高5083H321产品的力学性能、焊接性能及抗腐蚀性能。
一种如上述铝合金厚板的生产方法，其特征在于，所述方法包括：配料→熔炼→转炉→炉侧精炼→静置→铸造→锯切→铣面→铸锭均匀化处理→热粗轧→再结晶温度以下带温轧制→预拉伸→稳定化退火→成品。
根据上述方法，其特征在于，所述方法包括：
(1)熔炼及铸造：按铝合金厚板的化学成分及质量百分比准备原材料，在720～750℃的条件下熔炼铝合金原材料，铝合金原材料50％～60％熔化为铝液时，开启电磁搅拌，当铝合金原材料全部熔化后，加入成分添加剂，并进行扒渣、调整成分、转移熔体到保温炉，进行炉侧Ar+Cl2混合气精炼，成分合格及铸造准备充分后，熔体静置适当时间，在熔体温度700℃～710℃条件下经在线处理，浇注成铝合金铸锭；
(2)铣面：将步骤(1)铝合金铸锭切头切尾，铣面；
(3)热粗轧：将步骤(2)处理后的铝合金铸锭在步进式推进炉中加热到480℃～570℃，保温8-12h，然后热轧至1.2～1.3×成品厚度的中间板材，终轧温度为330℃～410℃；
(4)带温轧制：将步骤(3)得到的铝合金中间板材在线快速冷却至230℃～260℃，带温轧制至成品厚度，轧制变形率为20％～30％；
(5)稳定化退火处理：将步骤(4)得到的铝合金厚板进行永久变形量0.5～1.5％的预拉伸变形，接着在105～120℃退火处理，保温时间为2h～4h。
根据上述方法，其特征在于，步骤(1)所述的熔体净化采用多级联合熔体净化技术(即：从原铺材料选配开始，经熔炼、熔体炉内混合气体精炼、在线多级串联SNIF除气、双级陶瓷过滤、加盖流槽预热干燥防污染等多种工艺措施，使熔体中的气体、夹渣排除，得到较纯洁熔体的工艺技术，使铸锭冶金质量达到高纯的水平)。
根据上述方法，其特征在于，步骤(4)在线快速冷却到再结晶温度(230～260℃)范围内进行控温带温轧制。
本发明的有益效果：
1.提供一种船用铝合金5083H321厚板，可提高了铝合金板材的抗腐蚀性能及焊接性能。
2.本发明生产方法中在熔体熔炼铸造过程中，熔体净化采用多级联合熔体净化技术，使铸锭冶金质量达到高纯化的水平，使铸锭冶金质量满足：晶粒度1级；[H]≤0.1ml/100gAl；Na＜2PPm；Ca＜4PPm；渣＜50K/kg。产品的成形性能及力学性能更优异。
3.本发明生产方法采用以再结晶温度下带温轧制+预拉伸代替冷轧变形，使工序流程缩短，降低了工艺成本，提高品质，获得高质量的船用铝合金厚板，具有广泛的市场前景和显著的经济效益。
附图说明
图1是本发明的铝合金厚板经105℃/2h退火后的晶粒组织；
图2是本发明的铝合金厚板经105℃/4h退火后的晶粒组织；
图3是本发明的铝合金厚板经120℃/2h退火后的晶粒组织。
具体实施方式
本发明的一种铝合金厚板，其化学成分及质量百分比为：Si 0～0.10％，Fe0～0.20％，Mn 0.5～0.80％，Mg 4.1～4.6％,Cr0.15～0.20％，Zn 0～0.15％，Ti 0～0.10％，余量为Al。制备方法包括：配料→熔炼→转炉→炉侧精炼→静置→铸造→锯切→铣面→铸锭均匀化处理→热粗轧→再结晶温度以下带温轧制→预拉伸→稳定化退火→成品。
下面结合一些具体实施例对本发明进一步说明。
一种船用铝合金5083H321厚板，其化学成分及质量百分比如表1。
表1该合金成分实测值(wt％)
实例1～3之一任意所述的船用铝合金5083H321厚板的生产方法之一，包括以下步骤：
(1)熔炼及铸造：按实例1～3任意所述的铝合金厚板的化学成分及质量百分比准备原材料，其中，固体料占40％，一、二级废料不超过40％，其余为电解液。在720～750℃的条件下熔炼铝合金原材料，铝合金原材料50％～60％熔化为铝液时，开启电磁搅拌，当铝合金原材料全部熔化(720℃)后，加入成分添加剂，并进行扒渣、调整成分、转移熔体到保温炉，进行炉侧Ar+Cl2混合气精炼(STAS)，成分合格及铸造准备充分后，熔体静置适当时间，在熔体温度700～710℃条件下经在线(SNIF除气、CCF过滤(30PPI+50PPI)、晶粒细化)处理，浇注成铝合金铸锭。铸锭冶金质量满足：晶粒度1级；[H]＝0.079ml/100gAl；Na＜2ppm；Ca＜4PPM；渣＜30K/kg
(2)铣面：将步骤(1)铝合金铸锭切头切尾，铣面。
(3)热粗轧：将步骤(2)处理后的铝合金铸锭在步进式推进炉中加热到560℃/8h+480℃/2h，然后在4100mm热热粗轧机组上轧至1.2～1.3×成品厚度的中间板材，终轧温度为353℃。
(4)带温轧制：将步骤(3)得到的铝合金中间板材在线冷却250℃，带温轧制至成品厚度20.15mm。轧制变形率为25.6％。
(5)稳定化退火处理：将步骤(4)得到的铝合金厚板进行永久变形量0.8％的预拉伸变形。接着在105℃退火处理，保温时间为2h。
实例1～3之一任意所述的船用铝合金5083H321厚板的生产方法之二，包括以下步骤：
(1)熔炼及铸造：按实例1～3任意所述的铝合金厚板的化学成分及质量百分比准备原材料，其中，固体料占35％，一、二级废料不超过35％，其余为电解液。在720～750℃的条件下熔炼铝合金原材料，铝合金原材料50％～60％熔化为铝液时，开启电磁搅拌，当铝合金原材料全部熔化(720℃)后，加入成分添加剂，并进行扒渣、调整成分、转移熔体到保温炉，进行炉侧Ar+Cl2混合气精炼(STAS)，成分合格及铸造准备充分后，熔体静置适当时间，在熔体温度700～710℃条件下经在线(SNIF除气、CCF过滤(30PPI+50PPI)、晶粒细化)处理，浇注成铝合金铸锭。铸锭冶金质量满足：晶粒度1级；[H]＝0.073ml/100gAl；Na＜2ppm；Ca＜4PPM；渣＜30K/kg
(2)铣面：将步骤(1)铝合金铸锭切头切尾，铣面。
(3)热粗轧：将步骤(2)处理后的铝合金铸锭在步进式推进炉中加热到560℃/8h+480℃/2h，然后在4100mm热热粗轧机组上轧至1.2～1.3×成品厚度的中间板材，终轧温度为334℃。
(4)带温轧制：将步骤(3)得到的铝合金中间板材在线冷却230～260℃，带温轧制至成品厚度20.2mm。轧制变形率为25.4％。
(5)稳定化退火处理：将步骤(4)得到的铝合金厚板进行永久变形量1.0％的预拉伸变形。接着在105℃退火处理，保温时间为4h。
实例1～3之一任意所述的船用铝合金5083H321厚板的生产方法之三，包括以下步骤：
(1)熔炼及铸造：按实例1～3任意所述的铝合金厚板的化学成分及质量百分比准备原材料，其中，固体料占40％，一、二级废料不超过40％，其余为电解液。在720～750℃的条件下熔炼铝合金原材料，铝合金原材料50％～60％熔化为铝液时，开启电磁搅拌，当铝合金原材料全部熔化(720℃)后，加入成分添加剂，并进行扒渣、调整成分、转移熔体到保温炉，进行炉侧Ar+Cl2混合气精炼(STAS)，成分合格及铸造准备充分后，熔体静置适当时间，在熔体温度700～710℃条件下经在线(SNIF除气、CCF过滤(30PPI+50PPI)、晶粒细化)处理，浇注成铝合金铸锭。铸锭冶金质量满足：晶粒度1级；[H]＝0.081ml/100gAl；Na＜2ppm；Ca＜4PPM；渣＜30K/kg
(2)铣面：将步骤(1)铝合金铸锭切头切尾，铣面。
(3)热粗轧：将步骤(2)处理后的铝合金铸锭在步进式推进炉中加热到560℃/8h+480℃/2h，然后在4100mm热热粗轧机组上轧至1.2～1.3×成品厚度的中间板材，终轧温度为356℃。
(4)带温轧制：将步骤(3)得到的铝合金中间板材在线冷却251℃，带温轧制至成品厚度20.3mm。轧制变形率为25.8％。
(5)稳定化退火处理：将步骤(4)得到的铝合金厚板进行永久变形量1.5％的预拉伸变形。接着在120℃退火处理，保温时间为2h。
实例1～3所述的船用铝合金5083H321厚板的任意之一的生产方法生产厚板上取纵向样，在室温下，按ASTM B928要求检测铝合金厚板的力学性能、抗晶间腐蚀和剥落腐蚀性能以及焊接性能。其结果如表3所示。可见，5083H321厚板的综合性能较好。图1为5083H321经不同退火后的晶粒组织。
表3室温下5083H321 20mm厚板性能检测

Claims (5)

1.一种铝合金厚板，其特征在于，所述铝合金厚板的化学成分及质量百分比为：Si 0～0.10％，Fe 0～0.20％，Mn 0.5～0.80％，Mg 4.1～4.6％,Cr0.15～0.20％，Zn 0～0.15％，Ti 0～0.10％，余量为Al。
2.一种如权利要求1所述铝合金厚板的生产方法，其特征在于，所述方法包括：配料→熔炼→转炉→炉侧精炼→静置→铸造→锯切→铣面→铸锭均匀化处理→热粗轧→再结晶温度以下带温轧制→预拉伸→稳定化退火→成品。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法包括：
(1)熔炼及铸造：按铝合金厚板的化学成分及质量百分比准备原材料，在720～750℃的条件下熔炼铝合金原材料，铝合金原材料50％～60％熔化为铝液时，开启电磁搅拌，当铝合金原材料全部熔化后，加入成分添加剂，并进行扒渣、调整成分、转移熔体到保温炉，进行炉侧Ar+Cl2混合气精炼，成分合格及铸造准备充分后，熔体静置适当时间，在熔体温度700℃～710℃条件下经在线处理，浇注成铝合金铸锭；
(2)铣面：将步骤(1)铝合金铸锭切头切尾，铣面；
(3)热粗轧：将步骤(2)处理后的铝合金铸锭在步进式推进炉中加热到480℃～570℃，保温8-12h，然后热轧至1.2～1.3×成品厚度的中间板材，终轧温度为330℃～410℃；
(4)带温轧制：将步骤(3)得到的铝合金中间板材在线快速冷却至230℃～260℃，带温轧制至成品厚度，轧制变形率为20％～30％；
(5)稳定化退火处理：将步骤(4)得到的铝合金厚板进行永久变形量0.5～1.5％的预拉伸变形，接着在105～120℃退火处理，保温时间为2h～4h。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(1)采用多级联合熔体净化技术，使铸锭冶金质量达到高纯的水平。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(4)在线快速冷却到再结晶温度(280～340℃)以下。
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C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
CB03 Change of inventor or designer information

Inventor after: Cheng Rence

Inventor after: Zhu Zhenfeng

Inventor after: Lv Zhengfeng

Inventor after: Zhang Hua

Inventor after: Meng Fanlin

Inventor after: Sun Xueming

Inventor after: Luo Jie

Inventor after: Shi Chunli

Inventor after: Zhang Jisong

Inventor after: Sun Yumei

Inventor before: Lv Zhengfeng

Inventor before: Zhang Hua

Inventor before: Meng Fanlin

Inventor before: Sun Xueming

Inventor before: Luo Jie

Inventor before: Sun Yumei

Inventor before: Zhu Zhenfeng

Inventor before: Zhang Jisong

COR Change of bibliographic data
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20160831