CN105836678B - 大型罐体提升装置及大型罐体提升方法 - Google Patents

Abstract

大型罐体提升装置，包括液压提升架和胀圈，胀圈胀紧并定位在罐体的内壁上，液压提升架沿圆周均布于罐体内侧并固定在用于放置罐体的底板上，液压提升架包括支架、油缸、提升杆、装在油缸正上方用于带动提升杆向上运动的上卡头、装在支架与油缸之间用于限制提升杆向下滑动的下卡头和滑动拖块，提升杆下端与滑动拖块固定，上端从上卡头中穿出，滑动拖块一部分置于支架中与提升杆下端固定，另一部分沿水平方向从支架中探出与胀圈底部抵靠，油缸进油伸长时，上卡头与提升杆卡紧，带动提升杆向上运动，使滑动拖块拖住胀圈向上运动，油缸出油回程时，上卡头随油缸回程，下卡头自动卡紧提升杆限制其向下滑动。本发明还提供一种大型罐体提升方法。

Description

大型罐体提升装置及大型罐体提升方法

技术领域

本发明涉及一种提升装置，特别涉及一种大型罐体提升装置。本发明还涉及一种大型罐体提升方法。

背景技术

近年大型超临界及以上机组逐渐成为火力发电厂的主力机组，根据国家节能减排及环境保护的相关规定：火力发电厂在设计、施工及运行时锅炉烟气脱硫系统须同时进行设计、施工和运行。锅炉烟气脱硫一般采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，烟气脱硫吸收塔是此工艺的重要设备之一。

脱硫吸收塔由多层大型罐体组装焊接而成，吸收塔由于体积大、内径宽及重量重等特点需在现场进行组合安装，且其附属设备随同吸收塔的组装同步安装。吸收塔的安装方法有：正装法和倒装法，其中正装法采用一台或两台汽车吊配合组装，从第一层罐体开始逐层往上安装，随着安装高度的增加，其组装焊接均为高空作业，并因此需要大量的架杆、架板和安全防护设施。因此，正装法随着安装高度的增加，高空作业的危险因素随之增加，大量架杆、架板和安全防护设施准备，不仅使安装效率降低，而且也提高了安装成本。倒装法采用手拉葫芦装置或液压装置提升，从上往下逐层组装，避免进行高空作业，相对于正装法作业难度更小。传统的倒装法采用手拉葫芦装置或液压装置将已经组装焊接好的上一层罐体向上提升到一定高度，再在上一层罐体下面进行下一层罐体的组装，然而现有的手拉葫芦装置和液压装置提升罐体，都存在容易导致罐体变形，无法保证罐体圆度、提升精度差等缺陷。

发明内容

本发明提供的大型罐体提升装置，解决了罐体在提升过程中容易产生变形的技术问题，且提升精度高、提升可靠性更强。本发明还提供一种大型罐体提升方法。

为达到上述目的本发明采用的技术方案是：大型罐体提升装置，包括垂直设置的液压提升架和胀圈，其特征在所述的胀圈胀紧并定位在罐体的内壁上，所述的液压提升架沿圆周均布于罐体内侧并固定在用于放置罐体的底板上，液压提升架包括支架、装在支架正上方的油缸、提升杆、装在油缸正上方用于带动提升杆向上运动的上卡头、装在支架与油缸之间用于限制提升杆向下滑动的下卡头和可沿支架滑动的滑动拖块， 所述的提升杆下端与滑动拖块固定，上端从上卡头中穿出，所述的滑动拖块一部分置于支架中与提升杆下端固定，另一部分沿水平方向从支架中探出与胀圈底部抵靠，所述的油缸进油伸长时，上卡头与提升杆卡紧，带动提升杆向上运动，使滑动拖块拖住胀圈向上运动，油缸出油回程时，上卡头随油缸回程，下卡头自动卡紧提升杆限制其向下滑动。

优选的，所述的液压提升架的支架通过槽钢依次连接，使罐体内侧的各液压提升架连接成一个整体，所述的液压提升架的数量大于罐体的重量与油缸额定提升重量的比值。

优选的，在罐体中心位置布置一根中心支柱，所述的中心支柱底部与底板焊接，所述的液压提升架与中心支柱用槽钢连接。

优选的，所述的上卡头与下卡头结构相同，均包括端盖、卡头弹簧、卡块座和合围在提升杆外周的卡块，所述的卡块为多瓣结构拼合在卡块座中，所述的卡块座的内壁为直径上大下小的锥形，所述的端盖设置在卡块的上方，卡头弹簧套在提升杆上，卡头弹簧套的上端与端盖固定连接，所述的上卡头的卡块座与油缸固接，下卡头的卡块座与支架固接，端盖与卡块座外表面螺纹配合，向下旋紧端盖，卡头弹簧压缩并向下压紧卡块，使卡块抱紧提升杆。

优选的，所述的胀圈包括两个圆弧形的胀环，胀环与罐体内壁贴合，两个胀环的相对端面之间通过千斤顶连接，两个千斤顶将两个胀环胀紧在罐体的内壁上，所述的滑动拖块与胀环的底部抵靠，且胀环与滑动拖块抵靠的部位焊有加强板，所述的胀环的端面为T型加强钢板。

优选的，所述的胀圈通过门型钢卡定位，门型钢卡扣在胀圈上并与罐体内壁焊接固定，使胀圈定位在罐体内壁上，所述的门型钢卡设置在滑动拖块与胀圈抵靠部位的左右两侧。

优选的，所述的支架由两根垂直槽钢拼装而成，支架内具有供滑动拖块滑动的垂直滑道，所述的滑动拖块与罐体内壁之间的距离为1~2cm，所述的胀圈的外边缘与支架不接触。

大型罐体提升方法，其特征在于采用以上所述的大型罐体提升装置，步骤如下：

一、提升准备工作，根据罐体的重量、油缸的额定提升重量及罐体的尺寸确定液压提升架的数量；

二、将所述的胀圈胀紧并定位在罐体内壁上；

三、将所述的液压提升架沿圆周均布于罐体内侧并与底板固定，所述的滑动拖块与胀圈底部抵靠；

四、各液压提升架的油缸同时进油伸出，上卡头卡紧提升杆向上运动，滑动拖块拖住胀圈向上运动，使罐体向上运动；

五、油缸伸长到最大长度后，出油回程，上卡头随油缸回程，下卡头卡紧提长杆限制其向下运动；

六、油缸完全回程后，再次进油伸长，滑动拖块再次拖住胀圈向上运动，使罐体再次向上运动；

七、重复步骤四和步骤五，使罐体逐渐上升，罐体上升的最大高度小于等于滑块拖动在支架内向上运动的最大行程。

优选的，所述的步骤三和步骤四之间还包括以下步骤：

A、将各液压提升架的支架通过槽钢依次连接，使罐体内侧的各液压提升架连接成一个整体；

B、在罐体中心位置布置一根中心支柱，中心支柱底部与底板焊接，用槽钢将液压提升架与中心支柱连接。

进一步的，在罐体提升的过程中，调节液压提升架，使各液压提升架均匀承载的方法是：在液压提升架的油缸均伸长到最大进程后，对每个液压提升架的滑动拖块与胀圈位置进行检测，发现有滑动拖块与胀圈底部腾空不受力时，调节滑块拖块与胀圈抵靠的液压提升架，调节时，关闭油缸，松开下卡头对提升杆的限制，手动拧开油缸回路阀门，油缸在重力的作用下向下移动，滑动拖块拖住罐体稍向下移动，使腾空的滑动拖块重新与胀圈底部抵靠。

本发明的大型罐体提升装置的提升大型罐体的工作原理是：将胀圈胀紧并定位在罐体的内壁，液压提升架沿圆周均布于罐体内侧，液压提升架中的滑动拖块与胀圈顶部抵靠，液压提升架的上卡头用于带动提升杆向上运动，下卡头用于限制提升杆向下滑动，当油缸进油伸长时，上卡头随油缸向上运动，带动提升杆向上运动，提升杆拉动滑动拖块向上运动，滑动拖块拖动胀圈向上运动，从而使罐体向上运动，当油缸伸长到最大行程时，停止向上运动，油缸出油回程，上卡头随油缸回程，下卡头自动卡紧提升杆限制其向下滑动，油缸完成回程后，又断续进油伸长，上卡头重新带动提升杆向上运动，使罐体继续向上运动，油缸反复伸缩数次，直到罐体到达所需提升高度为止。

本发明的有益效果是：

1、胀圈胀紧在罐体的内壁上，增加罐体内壁安装胀圈部位的刚度，胀圈将罐体的内壁

胀紧，胀紧力均匀分布于罐体的内壁上，避免顶升过程中因受力过于集中而使筒体变形。

2、液压提升架中的滑动拖块与胀圈底部抵靠，通过油缸的伸长使滑动拖块向上运动，从

而拖动胀圈向上运动，使罐体向上运动，通过油缸的反复伸缩来带动罐体逐渐提升，油缸的伸长行程精度高，速度可调节，可在罐体的整个提升过程中，对各液压提升架的油缸进行调节，液压提升架的提升杆保持提升高度一致，使每个液压提升架均可保持承载，罐体的重量均匀的分布在各种液压提升架上，避免发生液压提升架的滑块拖块与胀圈底部腾空不受力，罐体的提升更平稳，保证胀圈受力均匀，胀圈与罐体内壁之间的定位稳定性好。

3、将液压提升架中的支架通过槽钢依次连接，并用槽钢将液压提升架与中心支柱连接，对液压提升架进行加固，使液压提升架的结构更加稳定，使液压提升架连接成一整体，防止液压提升架倾斜，保证液压提升架在承载过程中的垂直度，增加其提升可靠性。

4、胀圈通过门型钢卡定位在罐体内壁上，门型钢卡扣在胀圈上并与罐体内壁焊接固定，门型钢卡不仅起到定位胀圈的作用，而且可增加胀圈的强度，在滑动拖块与胀圈抵靠部位的左右两侧设置门型钢卡，在提升过程中使胀圈的受力部位强度更大，对胀圈起到加固作用。

5、本发明的大型罐体提升方法，通过反复伸缩油缸对罐体进行逐渐提升，更有利于提升过程中的速度控制和提升行程控制，在油缸每次完全伸长后，可及时对各液压提升架进行调节，避免滑动拖块与胀圈腾空不受力，使每个液压提升架均可保持承载，罐体的重量均匀的分布在各种液压提升架上，罐体的提升平稳性高，胀圈受力均匀，胀圈与罐体内壁的定位稳定性更好。

6、本发明的大型罐体提升方法，液压提升架支架用槽钢依次连接，且液压提升架与中心支柱用槽钢连接，可有效的防止液压提升架在承载的过程中发生倾斜，保持液压提升架在承载过程中的垂直度，增加其提升可靠性。

附图说明

图1为液压提升架布置在罐体内侧的示意图。

图2为具体实施方式中的大型罐体提升装置装在罐体内侧的俯视图。

图3为液压提升架与中心支柱通过槽钢连接的结构示意图。

图4为液压提升架的支架通过槽钢依次连接的结构示意图。

图5为液压提升架的结构示意图。

图6为图5的A向视图。

图7为上卡头卡紧提升杆的结构示意图。

图8为胀圈的结构示意图。

图9为门型钢卡的结构示意图。

图10为门型钢卡扣在胀圈上并于罐体内壁焊接固定的结构示意图。

图中：1、液压提升加，2、胀圈，3、底板、4、中心支柱，5、门型钢卡，11、支架、12、油缸，13、提升杆，14、上卡头，15、下卡头，16、滑动拖块，141、端盖，142、卡头弹簧，143、卡块座，144、卡块，100、罐体，111、垂直滑道，21、胀圈，22、千斤顶。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例做详细说明。

如图1至图10所示，大型罐体提升装置，包括垂直设置的液压提升架1和胀圈2，所述的胀圈2胀紧并定位在罐体100的内壁上，所述的液压提升架1沿圆周均布于罐体内侧并固定在用于放置罐体的底板3上，液压提升架包括支架11、装在支架正上方的油缸12、提升杆13、装在油缸12正上方用于带动提升杆向上运动的上卡头14、装在支架11与油缸12之间用于限制提升杆13向下滑动的下卡头15和可沿支架11滑动的滑动拖块16， 所述的提升杆13下端与滑动拖块16固定，上端从上卡头14中穿出，所述的滑动拖块16一部分置于支架11中与提升杆13下端固定，另一部分沿水平方向从支架11中探出与胀圈2底部抵靠，所述的油缸12进油伸长时，上卡头14与提升杆13卡紧，带动提升杆13向上运动，使滑动拖块16拖住胀圈2向上运动，油缸12出油回程时，上卡头14随油缸回程，下卡头15自动卡紧提升杆13限制其向下滑动。

以上的大型罐体提升装置的提升大型罐体的原理是：将胀圈2胀紧并定位在罐体100的内壁，液压提升架1沿圆周均布于罐体100内侧，液压提升架1中的滑动拖块16与胀圈2顶部抵靠，液压提升架的上卡头14用于带动提升杆13向上运动，下卡头15用于限制提升杆13向下滑动，当油缸12进油伸长时，上卡头14随油缸12向上运动，带动提升杆13向上运动，提升杆13拉动滑动拖块16向上运动，滑动拖块16拖动胀圈2向上运动，从而使罐体100向上运动，当油缸12伸长到最大行程时，停止向上运动，油缸12出油回程，上卡头14随油缸回程，下卡头15自动卡紧提升杆13限制其向下滑动，油缸12完成回程后，又断续进油伸长，上卡头14重新带动提升杆13向上运动，使罐体100继续向上运动，油缸12反复伸缩数次，直到罐体100到达所需提升高度为止。

具体结构中，所述的液压提升架的支架11通过槽钢依次连接，使罐体内侧的各液压提升架1连接成一个整体，增加液压提升架1在承载过程中支架1的结构稳定性，用支架11之间的槽钢互相制约，增加支架11的强度，使之不易发生左右倾斜变形。所述的液压提升架1的数量大于罐体的重量与油缸额定提升重量的比值，使各液压提升架1的提升总重量满足提升要求，而在确定液压提升架数量时，不仅要满足提升重量的要求，还要考虑到提升不同步产生的荷重不均匀对液压提升架的影响和相邻的液压提升架1的跨距，由于罐体的壁厚与直径比值极小，相邻液压提升架的跨度不宜过大，否则容易使罐体产生局部变形，相邻的液压提升架1之间的跨距不超过4.5米。在进行具体尺寸的罐体提升准备时，操作人员可按照液压提升架1的数量大于罐体的重量与油缸额定提升重量的比值且相邻的液压提升架1之间的跨距不超过4.5米，来确定液压提升架1的数量。

具体结构中，在罐体中心位置布置一根中心支柱4，所述的中心支柱4底部与底板3焊接，所述的液压提升架1与中心支柱4用槽钢连接。从图3中可以看到中心支柱4通过钢板与底板3焊接固定，中心支柱4与液压提升架1之间在槽钢焊接连接，中心支柱4和槽钢对液压提升架1起支撑作用，防止液压提升架1在承载的过程中发生前面倾斜变形，增加液压提升架1的结构稳定性，保持液压提升架1在承载过程中的垂直度。

具体结构中，所述的上卡头14与下卡头15结构相同，如图7所示，均包括端盖141、卡头弹簧142、卡块座143、合围在提升杆外周的卡块144，所述的卡块144为多瓣结构拼合在卡块座143中，所述的卡块座143的内壁为直径上大下小的锥形，所述的端盖141设置在卡块144的上方，卡头弹簧142套在提升杆13上，上端与端盖141固定连接，所述的上卡头14的卡块座与油缸12固接，下卡头15的卡块座与支架11固接，端盖141与卡块座143外表面螺纹配合，向下旋紧端盖141，卡头弹簧142压缩并向下压紧卡块144，使卡块144抱紧提升杆13。

在组装液压提升架1时，先将油缸12的上卡头14和下卡头15的端盖141向上旋到顶点，使卡头弹簧142的下端与卡块144不接触，上卡头14和下卡头15处于松卡的工作状态。将油缸12及上卡头14装在支架11上端的平台上，用螺丝固定，把下卡头15安装在油缸12下面的平台上用螺丝固定。再将提升杆13从支架11下端穿入，穿过垂直滑道111、下卡头15、油缸12及上卡头14。把上卡头14和下卡头15的端盖141向下旋紧，上卡头14和下卡头15中的卡块144在卡头弹簧142的的推动下，向下把提升杆13锁住。最后将上卡头14、下卡头15、油缸12及支架11，调整在同一直线上，完成液压提升架1的安装。 油缸工作时，上卡头14和下卡头15都处于锁紧状态。上卡头14和下卡头15通过卡头弹簧142向下压紧卡块144，抱紧提升杆13。油缸12上升，上卡头14的卡块座143上升，卡块144因抱紧提升杆13，提升杆13下端拖着胀圈2，卡块座143向上运动而带动卡块144向上运动，提升杆13因拖动胀圈2而产生阻力，使卡块144压紧在卡块座143中，卡块144紧紧抱住提升杆13，从而带动提升杆13跟着向上运动。提升杆13上升时，下卡头15的卡块144开始也是抱紧提升杆13的，卡块144受到向上的力会随提升杆13向上运动，由于卡块座143内壁直径上大下小，且下卡头15的卡块座143固定在支架11上静止不动，下卡头的卡块144在卡块座143内向上而自动松开提升杆13。油缸12伸长在最大行程，油缸12停止伸长，提升杆13因没有向上的力而停止运动，这时下卡头15的卡头弹簧142向下推动卡块144，抱紧了提升杆13。油缸12回程向下运动，下卡头15的卡块144受卡头弹簧142的向下的推力，将提升杆13抱住，使提升杆13不能向下运动，油缸12继续下降，上卡头14的卡块144因抱紧了提升杆13不动，上卡头14的卡块座143随油缸12向下运动，从而使上卡头14的卡块144自动松开提升杆13，上卡头14随油缸12回程，完成一次提升，之后可进行多次提升，直到将罐体被提升到相应的高度。

具体结构中，图8所示，所述的胀圈2包括两个圆弧形的胀环21，胀环21与罐体100内壁贴合，两个胀环21的相对端面之间通过千斤顶22连接，两个千斤顶22将两个胀环21胀紧在罐体的内壁上，通过胀环21通过千斤顶胀紧在罐体内壁上，能增加罐体的刚度，减少罐体在提升过程中的变形率。由于千斤顶22是不能与滑动拖块抵靠作为提升受力点的，所以滑动拖块16与胀环21的底部抵靠，且胀环21与滑动拖块16抵靠的部位焊有加强板，用于增加受力点的强度，所述的胀环的端面为T型加强钢板，可以增加胀环21端面的强度，防止千斤项的顶紧力造成胀环端面及胀环变形。

具体的，所述的胀圈2通过门型钢卡5定位，门型钢卡5扣在胀圈2上并与罐体100内壁焊接固定，使胀圈2定位在罐体内壁上，所述的门型钢卡5设置在滑动拖块16与胀圈2抵靠部位的左右两侧，以增加胀圈2受力点的强度的，防止胀圈2在罐体起重时翻滚变形。

具体的，所述的支架11由两根垂直槽钢拼装而成，支架11内具有供滑动拖块滑动的垂直滑道111，滑动拖动16沿垂直滑道111向上运动，减少滑动拖块16与支架11间的摩擦，所述的滑动拖块16与罐体100内壁之间的距离为1~2cm，防止滑动拖块16拖动胀圈2向上运动时，与罐体100的内壁之间防止摩擦阻力，从而增大滑动拖块16的负重。所述的胀圈2的外边缘与支架11不接触，同样为了防止胀圈2与支架11之间产生摩擦阻力。

大型罐体提升方法，其特征在于采用以上所述的大型罐体提升装置，步骤如下：

一、提升准备工作，根据罐体的重量、油缸的额定提升重量及罐体的尺寸确定液压提升架的数量；

二、将所述的胀圈2胀紧并定位在罐体100内壁上；

三、将所述的液压提升架1沿圆周均布于罐体100内侧并与底板3固定，所述的滑动拖块16与胀圈2底部抵靠；

四、各液压提升架的油缸12同时进油伸出，上卡头14卡紧提升杆13向上运动，滑动拖块16拖住胀圈2向上运动，使罐体100向上运动；

五、油缸12伸长到最大长度后，出油回程，上卡头14随油缸回程，下卡头15卡紧提长杆13限制其向下运动；

六、油缸12完全回程后，再次进油伸长，滑动拖块16再次拖住胀圈2向上运动，使罐体100再次向上运动；

七、重复步骤四和步骤五，使罐体100逐渐上升，罐体上升的最大高度小于等于滑块拖动16在支架11内向上运动的最大行程。

需要说明的是，步骤一的提升准备工作中，在确定液压提升架数量时，不仅要满足提升重量的要求，还要考虑到提升不同步产生的荷重不均匀对液压提升架的影响和相邻的液压提升架的跨距，由于罐体的壁厚与直径比值极小，相邻液压提升架的跨度不宜过大，否则容易使罐体产生局部变形，相邻的液压提升架之间的跨距不超过4.5米。在进行具体尺寸的罐体提升准备时，操作人员可按照液压提升架1的数量大于罐体的重量与油缸额定提升重量的比值且相邻的液压提升架之间的跨距不超过4.5米，来确定液压提升架1的数量。

为保证液压提升架在承载过程上不发生倾斜，保持液压提升架的垂直度，所述的步骤三和步骤四之间还包括以下步骤：

A、将各液压提升架的支架11通过槽钢依次连接，使罐体100内侧的各液压提升架1连接成一个整体；

B、在罐体中心位置布置一根中心支柱4，中心支柱4底部与底板3焊接，用槽钢将液压提升架1与中心支柱4连接。

在罐体提升的过程中，调节液压提升架1，使各液压提升架1均匀承载的方法是：在液压提升架的油缸12均伸长到最大进程后，对每个液压提升架的滑动拖块16与胀圈2位置进行检测，发现有滑动拖块16与胀圈2底部腾空不受力时，调节滑块拖块16与胀圈2抵靠的液压提升架，调节时，关闭油缸12，松开下卡头15对提升杆13的限制，手动拧开油缸回路阀门，油缸12在重力的作用下向下移动，滑动拖块16拖住罐体100稍向下移动，使腾空的滑动拖块16重新与胀圈2底部抵靠。

以上的大型罐体提升装置和大型罐体提升方法的优点是：

1、胀圈胀紧在罐体的内壁上，增加罐体内壁安装胀圈部位的刚度，胀圈将罐体的内壁胀紧，胀紧力均匀分布于罐体的内壁上，避免顶升过程中因受力过于集中而使筒体变形。

2、液压提升架中的滑动拖块与胀圈底部抵靠，通过油缸的伸长使滑动拖块向上运动，从而拖动胀圈向上运动，使罐体向上运动，通过油缸的反复伸缩来带动罐体逐渐提升，油缸的伸长行程精度高，速度可调节，可在罐体的整个提升过程中，对各液压提升架的油缸进行调节，液压提升架的提升杆保持提升高度一致，使每个液压提升架均可保持承载，罐体的重量均匀的分布在各种液压提升架上，避免发生液压提升架的滑块拖块与胀圈底部腾空不受力，罐体的提升更平稳，保证胀圈受力均匀，胀圈与罐体内壁之间的定位稳定性好。

3、将液压提升架中的支架通过槽钢依次连接，并用槽钢将液压提升架与中心支柱连接，对液压提升架进行加固，使液压提升架的结构更加稳定，使液压提升架连接成一整体，防止液压提升架倾斜，保证液压提升架在承载过程中的垂直度，增加其提升可靠性。

4、胀圈通过门型钢卡定位在罐体内壁上，门型钢卡扣在胀圈上并与罐体内壁焊接固定，门型钢卡不仅起到定位胀圈的作用，而且可增加胀圈的强度，在滑动拖块与胀圈抵靠部位的左右两侧设置门型钢卡，在提升过程中使胀圈的受力部位强度更大，对胀圈起到加固作用。

5、以上所述的大型罐体提升方法，通过反复伸缩油缸对罐体进行逐渐提升，更有利于提升过程中的速度控制和提升行程控制，在油缸每次完全伸长后，可及时对各液压提升架进行调节，避免滑动拖块与胀圈腾空不受力，使每个液压提升架均可保持承载，罐体的重量均匀的分布在各种液压提升架上，罐体的提升平稳性高，胀圈受力均匀，胀圈与罐体内壁的定位稳定性更好。

6、以上所述的大型罐体提升方法，液压提升架支架用槽钢依次连接，且液压提升架与中心支柱用槽钢连接，可有效的防止液压提升架在承载的过程中发生倾斜，保持液压提升架在承载过程中的垂直度，增加其提升可靠性。

以上结合附图对本发明的实施例的技术方案进行完整描述，需要说明的是所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (2)

1.大型罐体提升方法，采用大型罐体提升装置，大型罐体提升装置，包括垂直设置的液压提升架和胀圈，所述的胀圈胀紧并定位在罐体的内壁上，所述的液压提升架沿圆周均布于罐体内侧并固定在用于放置罐体的底板上，液压提升架包括支架、装在支架正上方的油缸、提升杆、装在油缸正上方用于带动提升杆向上运动的上卡头、装在支架与油缸之间用于限制提升杆向下滑动的下卡头和可沿支架滑动的滑动拖块， 所述的提升杆下端与滑动拖块固定，上端从上卡头中穿出，所述的滑动拖块一部分置于支架中与提升杆下端固定，另一部分沿水平方向从支架中探出与胀圈底部抵靠，所述的油缸进油伸长时，上卡头与提升杆卡紧，带动提升杆向上运动，使滑动拖块拖住胀圈向上运动，油缸出油回程时，上卡头随油缸回程，下卡头自动卡紧提升杆限制其向下滑动；

大型罐体提升步骤如下：

一、提升准备工作，根据罐体的重量、油缸的额定提升重量及罐体的尺寸确定液压提升架的数量；

二、将所述的胀圈胀紧并定位在罐体内壁上；

三、将所述的液压提升架沿圆周均布于罐体内侧并与底板固定，所述的滑动拖块与胀圈底部抵靠；

四、各液压提升架的油缸同时进油伸出，上卡头卡紧提升杆向上运动，滑动拖块拖住胀圈向上运动，使罐体向上运动；

五、油缸伸长到最大长度后，出油回程，上卡头随油缸回程，下卡头卡紧提长杆限制其向下运动；

六、油缸完全回程后，再次进油伸长，滑动拖块再次拖住胀圈向上运动，使罐体再次向上运动；

七、重复步骤四和步骤五，使罐体逐渐上升，罐体上升的最大高度小于等于滑块拖动在支架内向上运动的最大行程；

其特征在于在罐体提升的过程中，调节液压提升架，使各液压提升架均匀承载的方法是：在液压提升架的油缸均伸长到最大进程后，对每个液压提升架的滑动拖块与胀圈位置进行检测，发现有滑动拖块与胀圈底部腾空不受力时，调节滑块拖块与胀圈抵靠的液压提升架，调节时，关闭油缸，松开下卡头对提升杆的限制，手动拧开油缸回路阀门，油缸在重力的作用下向下移动，滑动拖块拖住罐体稍向下移动，使腾空的滑动拖块重新与胀圈底部抵靠。

2.根据权利要求1所述的大型罐体提升方法，其特征在于所述的步骤三和步骤四之间还包括以下步骤：

A、将各液压提升架的支架通过槽钢依次连接，使罐体内侧的各液压提升架连接成一个整体；

B、在罐体中心位置布置一根中心支柱，中心支柱底部与底板焊接，用槽钢将液压提升架与中心支柱连接。