CN105776067B - 提升装置和变径吸收塔的倒装方法 - Google Patents

提升装置和变径吸收塔的倒装方法 Download PDF

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Abstract

本发明的提升装置，用于倒装吸收塔时，提升在大型筒体，包括液压提升圆形架、贴在筒体内壁上的胀圈和用于固定胀圈的门型钢卡，门型钢卡扣在胀圈上并与筒体内壁焊接固定，液压提升圆形架包括沿圆周均布于筒体内侧的液压提升架、布置在筒体中心位置的中心钢管、依次连接各液压提升架的周向槽钢和用于连接中心钢管与液压提升架的径向槽钢，液压提升架和中心钢管均焊接固定在底板上，液压提升架包括支架、装在支架正上方的油缸、提升杆、装在油缸正上方用于带动提升杆向上运动的上卡头、装在支架与油缸之间用于限制提升杆向下滑动的下卡头和可沿支架滑动的滑动拖块。本发明的变径吸收塔的倒装方法，简化吸收塔的安装工序，提高吸收塔的安装质量。

Description

提升装置和变径吸收塔的倒装方法
技术领域
本发明涉及一种提升装置，用于脱硫吸收塔的安装。本发明还涉及一种变径吸收塔的倒装方法。
背景技术
近年大型超临界及以上机组逐渐成为火力发电厂的主力机组，根据国家节能减排及环境保护的相关规定：火力发电厂在设计、施工及运行时锅炉烟气脱硫系统须同时进行设计、施工和运行。
锅炉烟气脱硫一般采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，烟气脱硫吸收塔是此工艺的重要设备之一。吸收塔由于体积大、内径宽及重量重等特点需在现场进行组合安装，且其附属设备随同吸收塔的组装同步安装。吸收塔的安装方法有：正装法和倒装法，正装法采用一台或两台汽车吊配合组装，从第一层开始逐层往上安装；传统倒装法采用手拉葫芦提升，从上往下逐层组装，正装法和传统倒装法均具有进度慢、投入的人力多、安装精度及焊接质量难以控制等缺点，采用正装法和传统倒装法安装变径吸收塔工序更复杂和安装质量更难控制。
发明内容
本发明提供的提升装置，用于倒装吸收塔时，提升大型筒体。本发明还提供一种变径吸收塔的倒装方法，采用提升装置和附加支撑设备完成变径吸收塔的倒装，简化变径吸收塔的安装工序，提高变径吸收塔的安装质量。
为达到上述目的本发明采用的技术方案是：提升装置，其特征在于包括液压提升圆形架、贴在筒体内壁上的胀圈和用于固定胀圈的门型钢卡，门型钢卡扣在胀圈上并与筒体内壁焊接固定，液压提升圆形架包括沿圆周均布于筒体内侧的液压提升架、布置在筒体中心位置的中心钢管、依次连接各液压提升架的周向槽钢和用于连接中心钢管与液压提升架的径向槽钢，液压提升架和中心钢管均焊接固定在底板上，液压提升架包括支架、装在支架正上方的油缸、提升杆、装在油缸正上方用于带动提升杆向上运动的上卡头、装在支架与油缸之间用于限制提升杆向下滑动的下卡头和可沿支架滑动的滑动拖块， 所述的提升杆下端与滑动拖块固定，上端从上卡头中穿出，所述的滑动拖块一部分置于支架中与提升杆下端固定，另一部分沿水平方向从支架中探出与胀圈底部抵靠，门型钢卡对称设置于滑动拖块的左右两侧且靠近滑动拖块，所述的油缸进油伸长时，上卡头自动卡紧提升杆，带动提升杆向上运动，使滑动拖块拖住胀圈向上运动，油缸出油回程时，上卡头随油缸回程，下卡头自动卡紧提升杆限制其向下滑动。
优选的，所述的上卡头与下卡头结构相同，均包括端盖、卡头弹簧、卡块座、合围在提升杆外周的卡块，所述的卡块为多瓣结构拼合在卡块座中，所述的卡块座的内壁为直径上大下小的锥形，所述的端盖设置在卡块的上方，卡头弹簧套在提升杆上，上端与端盖固定连接，所述的上卡头的卡块座与油缸固接，下卡头的卡块座与支架固接，端盖与卡块座外表面螺纹配合，向下旋紧端盖使卡头弹簧的下端压紧卡块，卡块抱紧提升杆。
优选的，所述的胀圈包括两个圆弧形的胀环，胀环与筒体内壁贴合，两个胀环相对的端面之间通过千斤顶连接，千斤顶将两个胀环顶紧在筒体的内壁上，所述的胀环的端面上焊有与端面垂直的加强筋板，所述的滑动拖块与胀环的底部抵靠，且胀环与滑动拖块抵靠的部位焊有加强板。
优选的，所述的胀圈的底部到筒体底面的距离为300mm~400mm。
优选的，所述的支架的高度为2.5米~3米，提升杆的长度为3.5米~4米。
变径吸收塔的倒装方法，变径吸收塔由上部罐体、下部罐体和连接上部罐体和下部罐体的变径筒体组成，上部罐体由多层上部筒体依次焊接组成，下部罐体由多层下部筒体依次焊接组成，变径筒体为从上到下直径逐渐增大的台圆形状，倒装步骤为：
一、施工前的准备工作；
二、吸收塔基础划线、底板预埋件的安装及底板的安装；
三、上部罐体及塔顶安装：
（A）在底板上标出吸收塔的中心点，并划出上部罐体和下部罐体的内圆周线，先以上部罐体的内圆周线为基准在内侧安装限位板；
（B）按照吸收塔的施工设计排版图，并根据上部罐体内圆周线和限位板的限定，首先在底板上组装上部罐体中的第二层上部筒体（从上向下数）；
（C）再将上部罐体中的顶层上部筒体组装焊接在第二层上部筒体上；
（D）将以上所述的提升装置安装于第二层上部筒体内侧：
1）将胀圈贴在第二层上部筒体的内壁上，门型钢卡扣在胀圈上并与第二层上部筒体内壁焊接固定；
2）根据吸收塔及附件的提升重量、油缸的提升能力以及油缸的技术参数，
选择液压提升架的数量，并将液压提升架沿圆周均布于第二层上部筒体内侧，使滑动拖块与胀圈底部抵靠；
3）用周向槽钢依次连接各液压提升架；
4）在吸收塔的中心点上布置中心钢管，将中心钢管的底部与底板焊接固定；
5）用径向槽钢连接中心钢管和液压提升架，形成液压提升圆形架；
（E）将塔顶安装于顶层上部筒体上；
（F）各液压提升架的油缸同时进油伸出，上卡头卡紧提升杆向上运动，滑动
拖块拖住胀圈向上运动，使第二层上部筒体向上运动；
（G）油缸伸长到最大长度后，出油回程，上卡头随油缸回程，下卡头卡紧提升杆限制其向下运动；
（H）油缸完全回程后，再次进油伸长，滑动拖块再次拖住胀圈向上运动，使第二层上部筒体再次向上运动；
（I）、重复步骤G和步骤H ，使第二层上部筒体逐渐上升，直至第二层上部筒体上升到适合第三层上部筒体组装的位置，停止上升；
（J）在底板上组装第三层上部筒体，并将第三层上部筒体与第二层上部筒体焊接连接；
（K）将第二层上部筒体内壁上的门型钢卡割离，将胀圈落下，贴在第三层上部筒体上，门型钢卡扣在胀圈上并与第三层上部筒体内壁焊接固定，松开下卡头对提升杆的限制，使提升杆下降，将滑动拖块重新抵在胀圈的底部后，使下卡头重新卡住提升杆；
（L）参照上述F项至K项的方法，完成第四层上部筒体至底层上部筒体的安装；
四、变径筒体的安装与提升、顶层下部筒体的安装与提升、第二层下部筒体的安装：
（A）参照步骤三中K项将胀圈固定底层上部筒体的内壁上，参照步骤三中F项至I顶，提升底层上部筒体，使底层上部筒体上升到适合变径筒体组装的位置；
（B）安装变径筒体，并且径变形筒形与底层上部筒体焊接连接；
（C）松开下卡头对提升杆的限制，使提升杆下降到最低位置；
（D）在滑动拖块与胀圈抵靠的相应位置焊接支撑杆，支撑杆焊接在胀圈的底部并与底层上部筒体的内壁焊接固定，支撑杆伸入到变径筒体中，使提升杆的向上行程可满足变径筒体的提升高度；
（E）将滑动拖块与支撑杆的底部抵靠，下卡头重新卡住提升杆；
（F）参照步骤三中的F项至I项，使变径筒体逐渐上升，直至变径筒体上升到适合顶层下部筒体组装的位置，停止上升；
（G） 以下部罐体的内圆周线为基准在内侧安装限位板二，并根据下部罐体的内圆周线和限位板二的限定，在底板上组装焊顶层下部筒体，并将顶层下部筒体与变径筒体焊接连接；
（H） 再次松开下卡头对提升杆的限制，使提升杆下降到最低位置；
（I）在支撑杆的底部焊接直角支撑，直角支撑伸入到顶层下部筒体中，使提升杆的向上行程可满足顶层下部筒体的提升高度，直角支撑的垂直端部与支撑杆的底部焊接固定，直角支撑的水平端部焊接固定在顶层下部筒体的内壁上；
（J）将滑动拖块与直角支撑的直角端抵靠，下卡头重新卡住提升杆；
（K）参照步骤三中的F项至I项，使顶层下部筒体逐渐上升，直至顶层下部筒体上升到适合第二层下部筒体组装的位置，停止上升；
（L）在底板上组装焊第二层下部筒体，并将第二层下部筒体与顶层下部筒体焊接连接；
五、第二层下部筒体的提升及第二层下筒部体至底层下部筒体的安装：
（A）割除支撑杆和直角支撑；
（B）将液压提升圆形架移位于第二层下部筒体的内侧：
1)将液压提升架与底板切割分离，移除液压提升架之间的周向槽钢，移除中心钢管与液压提升架之间的径向槽钢；
2)将适应于第二层下部筒体的胀圈贴在第二层下部筒体上，并用门型钢卡固定；
3）将液压提升架移位到第二层下部筒体的内侧，滑动拖块与胀圈底部抵靠；
4）用周向槽钢依次连接液压提升架；
5）用径向槽钢连接液压提升架和中心钢管；
（C） 参照步骤三中的F项至L项，完成第三层下部筒体至底层下部筒体的安装；
（D）底层下部筒体与底板焊接完成后拆除胀圈及液压提升圆形架；
（E）吸收塔附件安装及验收:
在吸收塔倒装过程需对吸收塔附件进行安装，在吸收塔整体安装后，对吸收塔进行验收。
优选的，所述的步骤（三）D项第2条中的“根据吸收塔及附件的提升重量、油缸的提升能力以及油缸的技术参数，选择液压提升架的数量”是指在变径吸塔倒装施工时，使用的液压提升架的数量N由变径吸收塔及附件的提升重量、油缸的提升能力和油缸的技术参数决定，N>QMAX×K／η×P
其中：
Q为变径吸收塔提升重量即低层下部筒体以上的下部筒体、变径筒体、上部筒体和附件荷重；
P为每台油缸的额定提升重量；
η为油缸额定起重折减系数；
K为重量附加系数， 1.1≤ K≤1.3。
优选的，所述的液压提升圆形架中相邻的液压提升架之间的距离不超过4.5米。
优选的，各层上部筒体、各层下部筒体、底层上部筒体与变径筒体或变径筒体与顶层下部筒体之间的焊接连接过程具体为：
a)将上层筒体上升至上层筒体底部到底板的距离大于下层筒体高度30~50mm；
b)在底板完成下层筒体的组装，之后在下层筒体的顶部加垫一块垫板，垫板的厚度等于上层筒体与下层筒体对口焊接的环缝厚度；
c)液压提升架逐个调节，调整液压提升架时，关闭油缸，松开下卡头对提升杆的限制，手动拧开油缸回路阀门，油缸在重力的作用下向下移动，使上层筒体向下移动，减小上层筒体与下层筒体之间的间隙，对液压提升架进行反复调节，直到上层筒体与下层筒体之间间隙等于垫板的厚度；
d)撤去垫板，对上层筒体和下层筒体进行对口组焊连接。
优选的，所述的支撑杆与底层上部筒体内壁焊接的高度为150mm~300mm。
本发明的提升装置提升筒体的工作原理是：将胀圈用门型钢卡固定在筒体的内壁上，
液压提升架中的滑动拖块与胀圈底部抵靠，液压提升架通过周向槽钢依次连接，通过径向槽钢与中心钢管连接，形成液压提升圆形架，液压提升架的上卡头用于带动提升杆向上运动，下卡头用于限制提升杆向下滑动，当油缸进油伸长时，上卡头随油缸向上运动，带动提升杆向上运动，提升杆拉动滑动拖块向上运动，滑动拖块拖动胀圈向上运动，从而使筒体向上运动，当油缸伸长到最大行程时，停止向上运动，油缸出油回程，上卡头随油缸回程，下卡头自动卡紧提升杆限制其向下滑动，油缸完成回程后，又断续进油伸长，上卡头重新带动提升杆向上运动，使筒体继续向上运动，油缸反复伸缩数次，直到筒体到达所需提升高度为止。
本发明的有益效果是：
1、本发明的提升装置中液压提升圆形架结构牢固，周向槽钢将液压提升架依次连接，限制液压提升架在承载过程中发生左右倾斜，径向槽钢将液压提升架与中心钢管连接，限制液压提长架在承载过程中发生前后倾斜，保持液压提升架在承载过程中的垂直度，增加其提升可靠性。
2、液压提升架中的滑动拖块与胀圈底部抵靠，通过油缸的伸长使滑动拖块向上运动，从
而拖动胀圈向上运动，使筒体向上运动，通过油缸的反复伸缩来带动筒体逐渐提升，油缸的伸长行程精度高，速度可调节，在筒体的整个提升过程中，对各液压提升架的油缸进行调节，液压提升架的提升杆保持提升高度一致，使每个液压提长架均可保持承载，筒体的重量均匀的分布在各种液压提升架上，避免发生液压提升架的滑块拖块与胀圈底部腾空不受力，筒体的提升更平稳，保证胀圈受力均匀，胀圈与筒体内壁之间的定位稳定性好。
3、胀圈通过门型钢卡固位在筒体内壁上，门型钢卡对称设置于滑动拖块的左右两侧且靠近滑动拖块，门型钢卡不仅起到固定胀圈的作用，而且可增加胀圈的强度，在提升过程中使胀圈的受力部位强度更大，对胀圈起到加固作用。
4、本发明的变径吸收塔的倒装方法，利用本发明的提升装置现实各层筒体从上向下的倒装，简化了变径吸收塔安装的施工机具，优化了变径吸收塔的安装工序。
5、为保证变径筒体以下的下部筒体的顺利安装，通过在胀圈下焊接支撑杆，保证变径筒体顺利提升，为保证变径筒体的变径倾斜面不对顶层下部筒体的提升形成限制，用直角支撑焊接在支撑杆上，保证顶层下部筒体顺利提升。
5、本发明的变径吸收塔的倒装方法，利用液压提升圆形架、支撑杆和直角支撑即现实变径吸收塔倒装提升，其提升原理简单，施工实用性强，通过对液压提升架中的油缸的调节，保证上下筒体之间的焊缝质量，提高变径吸收塔的安装质量。
附图说明
图1为液压提升架、胀圈和门型钢卡布置在筒体内侧的示意图。
图2为液压提升圆形架的平面结构示意图。
图3为液压提升圆形架布置在筒体内侧的平面结构示意图。
图4为液压提升架的结构示意图。
图5为上卡头抱紧提升架的结构示意图。
图6为胀圈的结构示意图。
图7为门型钢卡的结构示意图。
图8为门型钢卡扣在胀圈上并与筒体内壁焊接固定的结构示意图。
图9为大型变径吸收塔装在底板上的结构示意图。
图10为变径筒体安装及提升的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图1至图10对本发明的实施例做详细说明。
如图所示，提升装置，包括液压提升圆形架1、贴在筒体内壁上的胀圈2和用于固定胀圈的门型钢卡3，门型钢卡3扣在胀圈2上并与筒体内壁焊接固定，液压提升圆形架1包括沿圆周均布于筒体A内侧的液压提升架11、布置在筒体A中心位置的中心钢管12、依次连接各液压提升架11的周向槽钢13和用于连接中心钢管12与液压提升架11的径向槽钢14，液压提升架11和中心钢管12均焊接固定在底板4上，液压提升架11包括支架111、装在支架正上方的油缸112、提升杆113、装在油缸112正上方用于带动提升杆113向上运动的上卡头114、装在支架111与油缸112之间用于限制提升杆113向下滑动的下卡头115和可沿支架滑动的滑动拖块116， 所述的提升杆113下端与滑动拖块116固定，上端从上卡头114中穿出，所述的滑动拖块116一部分置于支架111中与提升杆113下端固定，另一部分沿水平方向从支架111中探出与胀圈2底部抵靠，门型钢卡3对称设置于滑动拖块116的左右两侧且靠近滑动拖块116，所述的油缸112进油伸长时，上卡头114自动卡紧提升杆113，带动提升杆113向上运动，使滑动拖块116拖住胀圈2向上运动，油缸112出油回程时，上卡头114随油缸112回程，下卡头115自动卡紧提升杆113限制其向下滑动。
以上所述的提升装置提升筒体的工作原理是：将胀圈2用门型钢卡3固定在筒体A的内壁上，液压提升架11中的滑动拖块116与胀圈2底部抵靠，液压提升架11通过周向槽钢13依次连接，通过径向槽钢14与中心钢管12连接，形成液压提升圆形架1，液压提升架11的上卡头114用于带动提升杆113向上运动，下卡头115用于限制提升杆113向下滑动，当油缸112进油伸长时，上卡头114随油缸112向上运动，带动提升杆113向上运动，提升杆113拉动滑动拖块116向上运动，滑动拖块116拖动胀圈2向上运动，从而使筒体A向上运动，当油缸112伸长到最大行程时，停止向上运动，油缸112出油回程，上卡头114随油缸112回程，下卡头114自动卡紧提升杆113限制其向下滑动，油缸112完成回程后，又断续进油伸长，上卡头114重新带动提升杆113向上运动，使筒体A继续向上运动，油缸112反复伸缩数次，直到筒体A到达所需提升高度为止。
所述的上卡头114与下卡头115结构相同，均包括端盖1141、卡头弹簧1142、卡块座1143、合围在提升杆外周的卡块1144，所述的卡块1144为多瓣结构拼合在卡块座1143中，所述的卡块座1143的内壁为直径上大下小的锥形，所述的端盖1141设置在卡块1144的上方，卡头弹簧1142套在提升杆113上，上端与端盖1141固定连接，所述的上卡头114的卡块座1143与油缸112固接，下卡头115的卡块座1143与支架111固接，端盖1141与卡块座1143外表面螺纹配合，向下旋紧端盖1141使卡头弹簧1142的下端压紧卡块1144，卡块1144抱紧提升杆113。
在组装液压提升架11时，先将上卡头114和下卡头115的端盖1141向上旋到顶点，使卡头弹簧1142的下端与卡块1144不接触，上卡头114和下卡头115处于松卡的工作状态。将油缸112及上卡头114装在支架11上端的平台上，用螺丝固定，把下卡头115安装在油缸112下面的平台上用螺丝固定。再将提升杆113从支架11下端穿入，穿过下卡头115、油缸112及上卡头114。把上卡头114和下卡头115的端盖1141向下旋紧，上卡头114和下卡头115中的卡块1144在卡头弹簧1142的的推动下，向下把提升杆113锁住。最后将上卡头114、下卡头115、油缸112及支架11，调整在同一直线上，完成液压提升架11的安装。 油缸工作时，上卡头114和下卡头115都处于锁紧状态。上卡头114和下卡头115通过卡头弹簧142向下压紧卡块1144，抱紧提升杆113。油缸112上升，上卡头114的卡块座1143上升，卡块1144因抱紧提升杆113，提升杆113下端拖着胀圈2，卡块座1143向上运动而带动卡块1144向上运动，提升杆113因拖动胀圈2而产生阻力，使卡块1144压紧在卡块座1143中，卡块1144紧紧抱住提升杆113，从而带动提升杆113跟着向上运动。提升杆113上升时，下卡头115的卡块1144开始也是抱紧提升杆113的，卡块1144受到向上的力会随提升杆113向上运动，由于卡块座1143内壁直径上大下小，且下卡头115的卡块座1143固定在支架11上静止不动，下卡头的卡块1144在卡块座1143内向上而自动松开提升杆113。油缸112伸长在最大行程，油缸112停止伸长，提升杆113因没有向上的力而停止运动，这时下卡头115的卡头弹簧1142向下推动卡块1144，抱紧了提升杆113。油缸112回程向下运动，下卡头115的卡块1144受卡头弹簧1142的向下的推力，将提升杆113抱住，使提升杆113不能向下运动，油缸112继续下降，上卡头114的卡块1144因抱紧了提升杆113不动，上卡头114的卡块座1143随油缸112向下运动，从而使上卡头114的卡块1144自动松开提升杆113，上卡头114随油缸112回程，完成一次提升，之后可进行多次提升，直到将筒体被提升到相应的高度。
具体结构中，所述的胀圈2包括两个圆弧形的胀环21，胀环21与筒体内壁贴合，两个胀环21相对的端面之间通过千斤顶22连接，千斤顶22将两个胀环21顶紧在筒体的内壁上，增加筒体的刚度，减少筒体在提升过程中的变形率。所述的胀环21的端面上焊有与端面垂直的加强筋板，增加胀环21端面的强度，防止千斤项的顶紧力造成胀环端面及胀环变形。由于千斤顶22不能与滑动拖块抵靠作为提升受力点，因此，滑动拖块116与胀环21的底部抵靠，且胀环21与滑动拖块116抵靠的部位焊有加强板，用于增加受力点的强度。
具体结构中，胀圈2的底部到筒体底面的距离为300mm~400mm，所述的支架111的高度为2.5米~3米，提升杆113的长度为3.5米~4米。
变径吸收塔的倒装方法，变径吸收塔由上部罐体、下部罐体和连接上部罐体和下部罐体的变径筒体101组成，上部罐体由多层上部筒体102依次焊接组成，下部罐体由多层下部筒体103依次焊接组成，变径筒体101为从上到下直径逐渐增大的台圆形状，倒装步骤为：
一、施工前的准备工作；
二、吸收塔基础划线、底板预埋件的安装及底板4的安装；
三、上部罐体及塔顶安装：
（A）在底板上标出吸收塔的中心点，并划出上部罐体和下部罐体的内圆周线，先以上部罐体的内圆周线为基准在内侧安装限位板；
（B）按照吸收塔的施工设计排版图，并根据上部罐体内圆周线和限位板的限定，首先在底板4上组装上部罐体中的第二层上部筒体（从上向下数）；
（C）再将上部罐体中的顶层上部筒体组装焊接在第二层上部筒体上；
（D）将以上所述的提升装置安装于第二层上部筒体内侧：
1）将胀圈2贴在第二层上部筒体的内壁上，门型钢卡3扣在胀圈2上并与第二层上部筒体内壁焊接固定；
2）根据吸收塔及附件的提升重量、油缸的提升能力以及油缸的技术参数，选择液压提升
架11的数量，并将液压提升架11沿圆周均布于第二层上部筒体内侧，使滑动拖块116与胀
圈2底部抵靠；
3）用周向槽钢13依次连接各液压提升架11；
4）在吸收塔的中心点上布置中心钢管12，将中心钢管12的底部与底板4焊接固定；
5）用径向槽钢14连接中心钢管12和液压提升架11，形成液压提升圆形架1；
（E）将塔顶安装于顶层上部筒体上；
（F）各液压提升架11的油缸112同时进油伸出，上卡头114卡紧提升杆113向上运
动，滑动拖块116拖住胀圈2向上运动，使第二层上部筒体向上运动；
（G）油缸112伸长到最大长度后，出油回程，上卡头114随油缸112回程，下卡头115卡紧提升杆113限制其向下运动；
（H）油缸112完全回程后，再次进油伸长，滑动拖块116再次拖住胀圈2向上运动，使第二层上部筒体再次向上运动；
（I）、重复步骤G和步骤H ，使第二层上部筒体逐渐上升，直至第二层上部筒体上升到适合第三层上部筒体组装的位置，停止上升；
（J）在底板上组装第三层上部筒体，并将第三层上部筒体与第二层上部筒体焊接连接；
（K）将第二层上部筒体内壁上的门型钢卡3割离，将胀圈2落下，贴在第三层上部筒体上，门型钢卡3扣在胀圈2上并与第三层上部筒体内壁焊接固定，松开下卡头115对提升杆的限制，使提升杆113下降，将滑动拖块116重新抵在胀圈2的底部后，使下卡头115重新卡住提升杆113；
（L）参照上述F项至K项的方法，完成第四层上部筒体至底层上部筒体的安装；
四、变径筒体的安装与提升、顶层下部筒体的安装与提升、第二层下部筒体的安装：
（A）参照步骤三中K项将胀圈固定底层上部筒体的内壁上，参照步骤三中F项至I顶，提升底层上部筒体，使底层上部筒体上升到适合变径筒体101组装的位置；
（B）安装变径筒体101，并且径变形筒形与底层上部筒体焊接连接；
（C）松开下卡头115对提升杆113的限制，使提升杆113下降到最低位置；
（D）在滑动拖块116与胀圈2抵靠的相应位置焊接支撑杆5，支撑杆5焊接在胀圈2的底部并与底层上部筒体的内壁焊接固定，支撑杆5伸入到变径筒体101中，使提升杆113的向上行程可满足变径筒体101的提升高度；
（E）将滑动拖块116与支撑杆5的底部抵靠，下卡头115重新卡住提升杆112；
（F）参照步骤三中的F项至I项，使变径筒体101逐渐上升，直至变径筒体上升到适合顶层下部筒体组装的位置，停止上升；
（G）以下部罐体的内圆周线为基准在内侧安装限位板二，并根据下部罐体的内圆周线和限位板二的限定，在底板上组装焊顶层下部筒体，并将顶层下部筒体与变径筒体101焊接连接；
（H） 再次松开下卡头115对提升杆113的限制，使提升杆113下降到最低位置；
（I）在支撑杆5的底部焊接直角支撑6，直角支撑6伸入到顶层下部筒体中，使提升杆113的向上行程可满足顶层下部筒体的提升高度，直角支撑6的垂直端部与支撑杆的底部焊接固定，直角支撑的水平端部焊接固定在顶层下部筒体的内壁上；
（J）将滑动拖块与直角支撑的直角端抵靠，下卡头重新卡住提升杆；
（K）参照步骤三中的F项至I项，使顶层下部筒体逐渐上升，直至顶层下部筒体上升到适合第二层下部筒体组装的位置，停止上升；
（L）在底板4上组装焊第二层下部筒体，并将第二层下部筒体与顶层下部筒体焊接连接；
五、第二层下部筒体的提升及第二层下筒部体至底层下部筒体的安装：
（A）割除支撑杆5和直角支撑6；
（B）将液压提升圆形架1移位于第二层下部筒体的内侧：
1)将液压提升架11与底板4切割分离，移除液压提升架11之间的周向槽钢13，移除中心钢管12与液压提升架11之间的径向槽钢14；
2)将适应于第二层下部筒体的胀圈2贴在第二层下部筒体上，并用门型钢卡3固定；
3）将液压提升架11移位到第二层下部筒体的内侧，滑动拖块116与胀圈2底部抵靠；
4）用周向槽钢13依次连接液压提升架11；
5）用径向槽钢14连接液压提升架11和中心钢管12；
（C） 参照步骤三中的F项至L项，完成第三层下部筒体至底层下部筒体的安装；
（D）底层下部筒体与底板4焊接完成后拆除胀圈2及液压提升圆形架1；
（E）吸收塔附件安装及验收:在吸收塔倒装过程需对吸收塔附件进行安装，在吸收塔整体安装后，对吸收塔进行验收。
具体的，所述的步骤（三）D项第2条中的“根据吸收塔及附件的提升重量、油缸的提升能力以及油缸的技术参数，选择液压提升架的数量”是指在变径吸塔倒装施工时，使用的液压提升架的数量N由变径吸收塔及附件的提升重量、油缸的提升能力和油缸的技术参数决定，N>QMAX×K／η×P
其中：
Q为变径吸收塔提升重量即低层下部筒体以上的下部筒体、变径筒体、上部筒体和附件荷重；
P为每台油缸的额定提升重量；
η为油缸额定起重折减系数；
K为重量附加系数， 1.1≤ K≤1.3。
具体的，由于筒体的壁厚与直径比值极小，相邻液压提升架的跨度不宜过大，否则容易使罐体产生局部变形，因此所述的液压提升圆形架1中相邻的液压提升架11之间的距离不超过4.5米。
具体的，各层上部筒体、各层下部筒体、底层上部筒体与变径筒体或变径筒体与顶层下部筒体之间的焊接连接过程具体为：
a)将上层筒体上升至上层筒体底部到底板的距离大于下层筒体高度30~50mm；
b)在底板4完成下层筒体的组装，之后在下层筒体的顶部加垫一块垫板，垫板的厚度等于上层筒体与下层筒体对口焊接的环缝厚度；
c)液压提升架11逐个调节，调整液压提升架11时，关闭油缸112，松开下卡头115对提升杆的限制，手动拧开油缸回路阀门，油缸在重力的作用下向下移动，使上层筒体向下移动，减小上层筒体与下层筒体之间的间隙，对液压提升架进行反复调节，直到上层筒体与下层筒体之间间隙等于垫板的厚度；
d)撤去垫板，对上层筒体和下层筒体进行对口组焊连接。
为了保证支撑杆5的支撑强度，支撑杆5与底层上部筒体内壁焊接的高度为150mm~300mm。
下面通过具体实施例来详细说明利用本发明所述的大型变径吸收塔的倒装方法倒装大型变径吸收塔的施工过程：
表1：大型变径吸收塔的规格及重量列表。
表2：油缸的技术参数：
理论起重量 350KN
额定起重量 350KN
额定油压 22MPa
液压行程（一次） 100±3mm
下滑量 ≤5mm
首先说明，液压提升架的选择和配置：
所需液压提升架数量N： N>QMAX×K／η×P =540.123×1.1/35×0.7=24.3≈25台
其中：P—每台油缸的额定提升重量，K—起重量附加系数为1.1~1.3；根据塔体高度选择K=1.1，η—千斤顶额定起重折减系数0.6~0.8，根据塔体高度选择η=0.7
相邻提升点的跨度，由于筒体厚度与直径比值极小，相邻提升点跨度不宜过大，否则吸收塔壁板将产生局部变形。因此,选择液压提升架数量时,不仅要满足提升重量要求,还要考虑由于提升不同步产生的荷重不均现象以及提升点间的跨距，当胀圈刚度比较大时,跨度一般不要超过4.5ｍ。
由于本实施例变径筒体直径较大，最大直径为21m，为保证变径筒体提升过程平稳，液压千斤顶的布置间距不易过大，因此本实施例使用的液压提升架的数量为28台。
支架111的高度为3.0米，提升杆113的长度为3.5米，提升杆113在支架111中向上运动的最大行程为2.6米。
下面详细说明，倒装施工步骤：
二、施工前的准备工作；
二、吸收塔基础划线、底板预埋件的安装及底板4的安装；
三、上部罐体及塔顶安装：
（A）在底板上标出吸收塔的中心点，并划出上部罐体和下部罐体的内圆周线，先以上部罐体的内圆周线为基准在内侧安装限位板；
（B）按照吸收塔的施工设计排版图，并根据上部罐体内圆周线和限位板的限定，首先在底板4上组装第19层筒体；
（C）再将第20层筒体组装焊接在第19层筒体上；
（D）将以上所述的提升装置安装于第19层筒体内侧：
1）将胀圈2贴在第19层筒体的内壁上，门型钢卡3扣在胀圈2上并与第19层筒体内壁焊接固定；
2）将液压提升架11沿圆周均布于第19层筒体内侧，使滑动拖块116与胀圈2底部
抵靠；
3）用周向槽钢13依次连接各液压提升架11；
4）在吸收塔的中心点上布置中心钢管12，将中心钢管12的底部与底板4焊接固定；
5）用径向槽钢14连接中心钢管12和液压提升架11，形成液压提升圆形架1；
（E）将塔顶安装于第20层筒体上；
（F）各液压提升架11的油缸112同时进油伸出，上卡头114卡紧提升杆113向上运
动，滑动拖块116拖住胀圈2向上运动，使第19层筒体向上运动；
（G）油缸112伸长到最大长度后，出油回程，上卡头114随油缸112回程，下卡头115卡紧提升杆113限制其向下运动；
（H）油缸112完全回程后，再次进油伸长，滑动拖块116再次拖住胀圈2向上运动，使第19层筒体再次向上运动；
（I）、重复步骤G和步骤H ，使第19层筒体逐渐上升，直至第19层筒体上升到适合第18层筒体组装的位置，停止上升；
（J）在底板上组装第18层筒体，并将第18层筒体与第19层筒体焊接连接；
（K）将第19层筒体内壁上的门型钢卡3割离，将胀圈2落下，贴在第18层筒体上，门型钢卡3扣在胀圈2上并与第18层筒体内壁焊接固定，松开下卡头115对提升杆的限制，使提升杆113下降，将滑动拖块116重新抵在胀圈2的底部后，使下卡头115重新卡住提升杆113；
（L）参照上述F项至K项的方法，完成第17层筒体至第7层筒体的安装；
四、第6层的安装与提升、第5层的安装与提升、第4层筒体的安装：
（A）参照步骤三中K项将胀圈固定第7层筒体的内壁上，参照步骤三中F项至I顶，提升第7层筒体，使第7层筒体上升到适合第六层筒体组装的位置；
（B）安装第六层筒体，并且径第六层筒体与第7层筒体焊接连接；
（C）松开下卡头115对提升杆113的限制，使提升杆113下降到最低位置；
（D）由于第6层筒体为变径筒体，无法直接提升，需要增加支撑杆5，在滑动拖块116与胀圈2抵靠的相应位置焊接支撑杆5，支撑杆5焊接在胀圈2的底部并与第7层筒体的内壁焊接固定，支撑杆5与第7层筒体内壁焊接的高度为200mm，选择长度为1100mm的支撑杆5，由于第5层筒体高度1800mm，第六层筒体高度1732mm，提升杆113在支架111内的向上运动的最大行程为2600mm，因此支撑杆高度为1100mm便可以满足第6层筒体的提升高度需求。
（E）将滑动拖块116与支撑杆5的底部抵靠，下卡头115重新卡住提升杆112；
（F）参照步骤三中的F项至I项，使变径筒体101逐渐上升，直至第6层筒体上升到适合第5层筒体组装的位置，停止上升；
（G）以下部罐体的内圆周线为基准在内侧安装限位板二，并根据下部罐体的内圆周线和限位板二的限定，在底板上组装焊第5层筒体，并将第5层筒体与第6层筒体焊接连接；
（H） 再次松开下卡头115对提升杆113的限制，使提升杆113下降到最低位置；
（I）由于提升杆113的长度为3.5米，第5层筒体高度为1800mm，第六层筒体高度为1732mm，如果直接将胀圈2固定在第五层筒体上，对第5层筒体进行提升，则提升杆113在上升过程中会受到第6层筒体的限制，无法上升，所以在支撑杆5的底部焊接直角支撑6，直角支撑6伸入到顶层下部筒体中，直角支撑6的垂直端部与支撑杆的底部焊接固定，直角支撑的水平端部焊接固定在顶层下部筒体的内壁上，直角支撑6的高度为1700mm，宽度为1000mm。因为第4层筒体高度1800mm，第6层筒体高度1732mm，支撑杆的高度1100mm，提升杆113在支架111内的向上运动的最大行程为2600mm，，第六层筒体的半径差为1000mm，所以高度1700mm和宽度1000mm的直角支撑可满足第五层筒体的提升需求。
（J）将滑动拖块与直角支撑的直角端抵靠，下卡头重新卡住提升杆；
（K）参照步骤三中的F项至I项，使第5层筒体逐渐上升，直至第5层筒体上升到适合第4层筒体组装的位置，停止上升；
（L）在底板4上组装焊第4层筒体，并将第4层与第5层筒体焊接连接；
五、第4层筒体的提升及第4层筒部体至第1层筒体的安装：
（A）割除支撑杆5和直角支撑6；
（B）将液压提升圆形架1移位于第4层筒体的内侧：
1)将液压提升架11与底板4切割分离，移除液压提升架11之间的周向槽钢13，移除中心钢管12与液压提升架11之间的径向槽钢14；
2)将适应于第4层筒体的胀圈2贴在第4筒体上，并用门型钢卡3固定；
3）将液压提升架11移位到第4层筒体的内侧，滑动拖块116与胀圈2底部抵靠；
4）用周向槽钢13依次连接液压提升架11；
5）用径向槽钢14连接液压提升架11和中心钢管12；
（C） 参照步骤三中的F项至L项，完成第3层筒体至第1层筒体的安装；
（D）第一层筒体与底板4焊接完成后拆除胀圈2及液压提升圆形架1；
（E）吸收塔附件安装及验收:在吸收塔倒装过程需对吸收塔附件进行安装，在吸收塔整体安装后，对吸收塔进行验收。
以上结合附图对本发明的实施例的技术方案进行完整描述，需要说明的是所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (5)

1.变径吸收塔的倒装方法，变径吸收塔由上部罐体、下部罐体和连接上部罐体和下部罐体的变径筒体组成，上部罐体由多层上部筒体依次焊接组成，下部罐体由多层下部筒体依次焊接组成，变径筒体为从上到下直径逐渐增大的台圆形状，倒装步骤为：
一、施工前的准备工作；
二、吸收塔基础划线、底板预埋件的安装及底板的安装；
三、上部罐体及塔顶安装：
（A）在底板上标出吸收塔的中心点，并划出上部罐体和下部罐体的内圆周线，先以上部罐体的内圆周线为基准在内侧安装限位板；
（B）按照吸收塔的施工设计排版图，并根据上部罐体内圆周线和限位板的限定，首先在底板上组装上部罐体中的第二层上部筒体，从上向下数；
（C）再将上部罐体中的顶层上部筒体组装焊接在第二层上部筒体上；
（D）将提升装置安装于第二层上部筒体内侧，所述的提升装置，包括液压提升圆形架、贴在筒体内壁上的胀圈和用于固定胀圈的门型钢卡，门型钢卡扣在胀圈上并与筒体内壁焊接固定，液压提升圆形架包括沿圆周均布于筒体内侧的液压提升架、布置在筒体中心位置的中心钢管、依次连接各液压提升架的周向槽钢和用于连接中心钢管与液压提升架的径向槽钢，液压提升架和中心钢管均焊接固定在底板上，液压提升架包括支架、装在支架正上方的油缸、提升杆、装在油缸正上方用于带动提升杆向上运动的上卡头、装在支架与油缸之间用于限制提升杆向下滑动的下卡头和可沿支架滑动的滑动拖块，所述的提升杆下端与滑动拖块固定，上端从上卡头中穿出，所述的滑动拖块一部分置于支架中与提升杆下端固定，另一部分沿水平方向从支架中探出与胀圈底部抵靠，门型钢卡对称设置于滑动拖块的左右两侧且靠近滑动拖块，所述的油缸进油伸长时，上卡头自动卡紧提升杆，带动提升杆向上运动，使滑动拖块拖住胀圈向上运动，油缸出油回程时，上卡头随油缸回程，下卡头自动卡紧提升杆限制其向下滑动；
将提升装置安装于第二层上部筒体内侧的步骤为：
1）将胀圈贴在第二层上部筒体的内壁上，门型钢卡扣在胀圈上并与第二层上部筒体内壁焊接固定；
2）根据吸收塔及附件的提升重量、油缸的提升能力以及油缸的技术参数，选择液压提升架的数量，并将液压提升架沿圆周均布于第二层上部筒体内侧，使滑动拖块与胀圈底部抵靠；
3）用周向槽钢依次连接各液压提升架；
4）在吸收塔的中心点上布置中心钢管，将中心钢管的底部与底板焊接固定；
5）用径向槽钢连接中心钢管和液压提升架，形成液压提升圆形架；
（E）将塔顶安装于顶层上部筒体上；
（F）各液压提升架的油缸同时进油伸出，上卡头卡紧提升杆向上运动，滑动拖块拖住胀圈
向上运动，使第二层上部筒体向上运动；
（G）油缸伸长到最大长度后，出油回程，上卡头随油缸回程，下卡头卡紧提升杆限制其向下运动；
（H）油缸完全回程后，再次进油伸长，滑动拖块再次拖住胀圈向上运动，使第二层上部筒体再次向上运动；
（I）重复G项和H项，使第二层上部筒体逐渐上升，直至第二层上部筒体上升到适合第三层上部筒体组装的位置，停止上升；
（J）在底板上组装第三层上部筒体，并将第三层上部筒体与第二层上部筒体焊接连接；
（K）将第二层上部筒体内壁上的门型钢卡割离，将胀圈落下，贴在第三层上部筒体上，门型钢卡扣在胀圈上并与第三层上部筒体内壁焊接固定，松开下卡头对提升杆的限制，使提升杆下降，将滑动拖块重新抵在胀圈的底部后，使下卡头重新卡住提升杆；
（L）参照上述F项至K项的方法，完成第四层上部筒体至底层上部筒体的安装；
四、变径筒体的安装与提升、顶层下部筒体的安装与提升、第二层下部筒体的安装：
（A）参照步骤三中K项将胀圈固定底层上部筒体的内壁上，参照步骤三中F项至I顶，提升底层上部筒体，使底层上部筒体上升到适合变径筒体组装的位置；
（B）安装变径筒体，并且径变形筒形与底层上部筒体焊接连接；
（C）松开下卡头对提升杆的限制，使提升杆下降到最低位置；
（D）在滑动拖块与胀圈抵靠的相应位置焊接支撑杆，支撑杆焊接在胀圈的底部并与底层上部筒体的内壁焊接固定，支撑杆伸入到变径筒体中，使提升杆的向上行程可满足变径筒体的提升高度；
（E）将滑动拖块与支撑杆的底部抵靠，下卡头重新卡住提升杆；
（F）参照步骤三中的F项至I项，使变径筒体逐渐上升，直至变径筒体上升到适合顶层下部筒体组装的位置，停止上升；
（G）以下部罐体的内圆周线为基准在内侧安装限位板二，并根据下部罐体的内圆周线和限位板二的限定，在底板上组装焊顶层下部筒体，并将顶层下部筒体与变径筒体焊接连接；
（H）再次松开下卡头对提升杆的限制，使提升杆下降到最低位置；
（I）在支撑杆的底部焊接直角支撑，直角支撑伸入到顶层下部筒体中，使提升杆的向上行程可满足顶层下部筒体的提升高度，直角支撑的垂直端部与支撑杆的底部焊接固定，直角支撑的水平端部焊接固定在顶层下部筒体的内壁上；
（J）将滑动拖块与直角支撑的直角端抵靠，下卡头重新卡住提升杆；
（K）参照步骤三中的F项至I项，使顶层下部筒体逐渐上升，直至顶层下部筒体上升到适合第二层下部筒体组装的位置，停止上升；
（L）在底板上组装焊第二层下部筒体，并将第二层下部筒体与顶层下部筒体焊接连接；
五、第二层下部筒体的提升及第二层下筒部体至底层下部筒体的安装：
（A）割除支撑杆和直角支撑；
（B）将液压提升圆形架移位于第二层下部筒体的内侧：
1)将液压提升架与底板切割分离，移除液压提升架之间的周向槽钢，移除中心钢管与液压提升架之间的径向槽钢；
2)将适应于第二层下部筒体的胀圈贴在第二层下部筒体上，并用门型钢卡固定；
3）将液压提升架移位到第二层下部筒体的内侧，滑动拖块与胀圈底部抵靠；
4）用周向槽钢依次连接液压提升架；
5）用径向槽钢连接液压提升架和中心钢管；
（C）参照步骤三中的F项至L项，完成第三层下部筒体至底层下部筒体的安装；
（D）底层下部筒体与底板焊接完成后拆除胀圈及液压提升圆形架；
（E）吸收塔附件安装及验收:
在吸收塔倒装过程需对吸收塔附件进行安装，在吸收塔整体安装后，对吸收塔进行验收。
2.根据权利要求1所述的变径吸收塔的倒装方法，其特征在于所述的步骤三
D项第2）条中的“根据吸收塔及附件的提升重量、油缸的提升能力以及油缸的技术参数，选择液压提升架的数量”是指在变径吸塔倒装施工时，使用的液压提升架的数量N由变径吸收塔及附件的提升重量、油缸的提升能力和油缸的技术参数决定，N>QMAX×K／η×P ，其中：
Q为变径吸收塔提升重量即低层下部筒体以上的下部筒体、变径筒体、上部筒体和附件荷重；
QMAX为Q的最大值；
P为每台油缸的额定提升重量；
η为油缸额定起重折减系数；
K为重量附加系数， 1.1≤ K≤1.3。
3.根据权利要求1所述的变径吸收塔的倒装方法，其特征在于所述的液压提升圆形架中相邻的液压提升架之间的距离不超过4.5米。
4.根据权利要求1所述的变径吸收塔的倒装方法，其特征在于各层上部筒体、各层下部筒体、底层上部筒体与变径筒体或变径筒体与顶层下部筒体之间的焊接连接过程具体为：
a)将上层筒体上升至上层筒体底部到底板的距离大于下层筒体高度30~50mm；
b)在底板完成下层筒体的组装，之后在下层筒体的顶部加垫一块垫板，垫板的厚度等于上层筒体与下层筒体对口焊接的环缝厚度；
c)液压提升架逐个调节，调整液压提升架时，关闭油缸，松开下卡头对提升杆的限制，手动拧开油缸回路阀门，油缸在重力的作用下向下移动，使上层筒体向下移动，减小上层筒体与下层筒体之间的间隙，对液压提升架进行反复调节，直到上层筒体与下层筒体之间间隙等于垫板的厚度；
d)撤去垫板，对上层筒体和下层筒体进行对口组焊连接。
5.根据权利要求1至权利要求4任一项所述的变径吸收塔的倒装方法，其特征在于所述的支撑杆与底层上部筒体内壁焊接的高度为150mm~300mm。
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