CN105836047A - 一种防腐船体的制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种防腐船体的制造工艺,包括以下步骤：备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08％、硅1.1-1.18％、锰1.28-1.36％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.026-0.030％、钒0.018-0.021％、镍0.02-0.038％、钴0.0038-0.0048％，余量为铁和微量不可避免的杂质；钢板表面预处理；在钢板表面喷涂防腐层；船体焊接。本发明的防腐层与船体钢材之间的粘合更紧密，完整无孔，不透电解质，而且防腐层的附着力强，强度高，耐磨，分布更均匀，耐腐蚀性更强；而且本发明中防腐涂层的结构和成分设计合理，耐腐蚀性强。

Description

一种防腐船体的制造工艺
技术领域
本发明涉及船舶领域，尤其是一种防腐船体的制造工艺。
背景技术
海水是自然界中数量最大且具有很强腐蚀性的天然电解质，海水中几乎含有地球上所有化学元素的化合物，成分非常复杂。除此之外，海水中还含有溶解氧、海洋生物和腐败的有机物等。这些物质对各类海上运输工具、采油平台、海洋设备等金属构件造成很大危害，并且随着各国沿海交通运输、工业生产和国防建设的发展，海水和海洋大气腐蚀的威胁也表现得越来越突出。
为了防止船体外吃水部分腐蚀或是被水生物附着影响船只的航行，需要对船体外表面定时处理，现有技术中通常采用喷漆或者电镀的方法。若采用喷漆的方法对船体外表面进行处理，喷漆层在海水的浸泡以及海洋气候的影响下，极其容易脱落，导致防水耐蚀效果十分不理想；若采用电镀法进行处理，不仅处理时间较长，一旦处理方法不正确，还会影响船只的航行。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术中的不足，提供一种船体耐磨，防腐性能高，使用寿命长的防腐船体的制造工艺。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种防腐船体的制造工艺，包括以下步骤：
(1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08％、硅1.1-1.18％、锰1.28-1.36％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.026-0.030％、钒0.018-0.021％、镍0.02-0.038％、钴0.0038-0.0048％，余量为铁和微量不可避免的杂质；且具有如下显微组织：包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88％以上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μm，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密度计为50000个/mm2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为18％以上；
(2)钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干；再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；
(3)在钢板表面喷涂防腐层：所述防腐层从内到外依次包括环氧富锌底漆层、缓蚀环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防锈层和瓷釉涂料防腐防水层，其中环氧富锌底漆层的厚度为0.04-0.05mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.08-0.1mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.18-0.2mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.13-0.15mm，所述水性防锈层的厚度为0.02-0.05mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.2-0.8mm；
(4)船体焊接：采用手工电弧焊、CO2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢板和焊接部件在焊接前要进行预热处理。
进一步的，所述油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚10-14份、三乙醇胺3.6-6.4份、磷酸钠2.4-4.8份、氨基硅氧烷1.2-2.4份、钛白粉2.4-4.8份、十二烷基磺酸钠2.4-4.8份、季铵盐木质素絮凝剂3.2-4.8份、肉豆蔻酸0.2-0.8份、壬二酸0.02-0.08份。
进一步的，所述油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚12份、三乙醇胺5份、磷酸钠2.6份、氨基硅氧烷1.8份、钛白粉3.6份、十二烷基磺酸钠3.6份、季铵盐木质素絮凝剂4份、肉豆蔻酸0.5份、壬二酸0.05份。
进一步的，所述缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷，其pH为7.0-9.0。
更进一步的，所述缓蚀环氧底涂层的pH为8.0。
更进一步的，所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷的质量比为1:0.2:0.18:0.24:1。
进一步的，所述环氧富锌底漆层的厚度为0.04mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.09mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.18mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.14mm，所述水性防锈层的厚度为0.03mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.5mm。
进一步的，所述预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过100℃保温，手工焊条及焊剂需经360～380℃加热1.2～1.8小时后保温使用，所有焊接的高强度钢或普通钢须经130℃保温预热。
进一步的，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08％、硅1.14％、锰1.32％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.028％、钒0.02％、镍0.03％、钴0.004％，余量为铁和微量不可避免的杂质。
采用本发明的技术方案的有益效果是：
1、本发明中的船体钢材,包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88％以上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μm，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密度计为50000个/mm2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为18％以，材质坚硬，生产的船体，机械强度高，抗撞击性和耐磨性强；
2、本发明中船体钢材的预处理，清除了钢材表面容易引起腐蚀的因素，除锈除杂效率高，而且工艺简单，后续防腐层的涂覆效果更佳，防腐层与船体钢材之间的粘合更紧密，完整无孔，不透电解质，而且防腐层的附着力强，强度高，耐磨，分布更均匀，耐腐蚀性更强；而且本发明中防腐涂层的结构和成分设计合理，耐腐蚀性强；
3、本发明中的油污清理剂中添加有脂肪醇聚氧乙烯醚、磷酸钠、、钛白粉、季铵盐木质素絮凝剂和肉豆蔻酸，将这几种物质复配使用，清洗效果佳，采用本发明中的油污清理剂，对钢材表面的油污等其他杂质的清理效果更好，更有助于防腐层的涂覆以及与钢材之间的粘合。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
一种防腐船体的制造工艺，包括以下步骤：
(1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05％、硅1.1％、锰1.28％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.026％、钒0.018％、镍0.02％、钴0.0038％，余量为铁和微量不可避免的杂质；且具有如下显微组织：包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88％以上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μm，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密度计为50000个/mm2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为18％以上；
(2)钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干；再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；
其中，油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚10份、三乙醇胺3.6份、磷酸钠2.4份、氨基硅氧烷1.2份、钛白粉2.4份、十二烷基磺酸钠2.4份、季铵盐木质素絮凝剂3.2份、肉豆蔻酸0.2份、壬二酸0.02份；
(3)在钢板表面喷涂防腐层：所述防腐层从内到外依次包括环氧富锌底漆层、缓蚀环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防锈层和瓷釉涂料防腐防水层，其中环氧富锌底漆层的厚度为0.04mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.08mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.18mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.13mm，所述水性防锈层的厚度为为0.02mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.2mm；
其中，缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷，其pH为7.0；
所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷的质量比为1:0.2:0.18:0.24:1。
(4)船体焊接：采用手工电弧焊、CO 2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢板和焊接部件在焊接前要进行预热处理；预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过100℃保温，手工焊条及焊剂需经360～380℃加热1.2～1.8小时后保温使用，所有焊接的高强度钢或普通钢须经130℃保温预热。
实施例2
一种防腐船体的制造工艺，包括以下步骤：
(1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.06％、硅1.12％、锰1.3％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.027％、钒0.019％、镍0.024％、钴0.004％，余量为铁和微量不可避免的杂质；且具有如下显微组织：包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88％以上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μm，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密度计为50000个/mm2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为18％以上；
(2)钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干；再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；
其中，油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚11份、三乙醇胺4份、磷酸钠2.8份、氨基硅氧烷1.5份、钛白粉2.6份、十二烷基磺酸钠2.8份、季铵盐木质素絮凝剂3.4份、肉豆蔻酸0.3份、壬二酸0.03份；
(3)在钢板表面喷涂防腐层：所述防腐层从内到外依次包括环氧富锌底漆层、缓蚀环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防锈层和瓷釉涂料防腐防水层，其中环氧富锌底漆层的厚度为0.042mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.082mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.19mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.14mm，所述水性防锈层的厚度为为0.03mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.3mm；
其中，缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷，其pH为7.0；
所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷的质量比为1:0.2:0.18:0.24:1。
(4)船体焊接：采用手工电弧焊、CO 2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢板和焊接部件在焊接前要进行预热处理；预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过100℃保温，手工焊条及焊剂需经360～380℃加热1.2～1.8小时后保温使用，所有焊接的高强度钢或普通钢须经130℃保温预热。
实施例3
一种防腐船体的制造工艺，包括以下步骤：
(1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08％、硅1.14％、锰1.32％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.028％、钒0.02％、镍0.03％、钴0.004％，余量为铁和微量不可避免的杂质；且具有如下显微组织：包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88％以上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μm，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密度计为50000个/mm2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为18％以上；
(2)钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干；再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；
其中，所述油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚12份、三乙醇胺5份、磷酸钠2.6份、氨基硅氧烷1.8份、钛白粉3.6份、十二烷基磺酸钠3.6份、季铵盐木质素絮凝剂4份、肉豆蔻酸0.5份、壬二酸0.05份；
(3)在钢板表面喷涂防腐层：所述防腐层从内到外依次包括环氧富锌底漆层、缓蚀环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防锈层和瓷釉涂料防腐防水层，所述环氧富锌底漆层的厚度为0.04mm，所述低腐蚀蔓延环氧底涂层的厚度为0.09mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.18mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.14mm，所述水性防锈层的厚度为瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.03mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.5mm；
其中，缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷，其pH为8.0；
所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷的质量比为1:0.2:0.18:0.24:1。
(4)船体焊接：采用手工电弧焊、CO 2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢板和焊接部件在焊接前要进行预热处理；预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过100℃保温，手工焊条及焊剂需经360～380℃加热1.2～1.8小时后保温使用，所有焊接的高强度钢或普通钢须经130℃保温预热。
实施例4
一种防腐船体的制造工艺，包括以下步骤：
(1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.07％、硅1.16％、锰1.32％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.029％、钒0.02％、镍0.032％、钴0.0045％，余量为铁和微量不可避免的杂质；且具有如下显微组织：包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88％以上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μm，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密度计为50000个/mm2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为18％以上；
(2)钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干；再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；
其中，油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚13份、三乙醇胺5.8份、磷酸钠4.2份、氨基硅氧烷2.1份、钛白粉4.5份、十二烷基磺酸钠4.2份、季铵盐木质素絮凝剂4.2份、肉豆蔻酸0.6份、壬二酸0.06份。
(3)在钢板表面喷涂防腐层：所述防腐层从内到外依次包括环氧富锌底漆层、缓蚀环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防锈层和瓷釉涂料防腐防水层，其中环氧富锌底漆层的厚度为0.045mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.09mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.19mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.14mm，所述水性防锈层的厚度为为0.04mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.7mm；
其中，缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷，其pH为8.0；
所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷的质量比为1:0.2:0.18:0.24:1。
(4)船体焊接：采用手工电弧焊、CO 2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢板和焊接部件在焊接前要进行预热处理；预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过100℃保温，手工焊条及焊剂需经360～380℃加热1.2～1.8小时后保温使用，所有焊接的高强度钢或普通钢须经130℃保温预热。
实施例5
一种防腐船体的制造工艺，包括以下步骤：
(1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.08％、硅1.18％、锰1.36％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.030％、钒0.021％、镍0.038％、钴0.0048％，余量为铁和微量不可避免的杂质；且具有如下显微组织：包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88％以上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μm，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密度计为50000个/mm2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为18％以上；
(2)钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干；再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；
其中，油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚14份、三乙醇胺6.4份、磷酸钠4.8份、氨基硅氧烷2.4份、钛白粉4.8份、十二烷基磺酸钠4.8份、季铵盐木质素絮凝剂4.8份、肉豆蔻酸0.8份、壬二酸0.08份。
(3)在钢板表面喷涂防腐层：所述防腐层从内到外依次包括环氧富锌底漆层、缓蚀环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防锈层和瓷釉涂料防腐防水层，其中环氧富锌底漆层的厚度为0.05mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.1mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.2mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.15mm，所述水性防锈层的厚度为为0.05mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.8mm；
其中，缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷，其pH为9.0；
所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷的质量比为1:0.2:0.18:0.24:1。
(4)船体焊接：采用手工电弧焊、CO 2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢板和焊接部件在焊接前要进行预热处理；预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过100℃保温，手工焊条及焊剂需经360～380℃加热1.2～1.8小时后保温使用，所有焊接的高强度钢或普通钢须经130℃保温预热。
对实施例1-5中的船体的耐腐蚀性进行性能检测，试验结果见表1：
表1
实施例3为优选实施方式。
尽管上述实施例已对本发明的技术方案进行了详细地描述，但是本发明的技术方案并不限于以上实施例，在不脱离本发明的思想和宗旨的情况下，对本发明的技术方案所做的任何改动都将落入本发明的权利要求书所限定的范围。

Claims (9)

1.一种防腐船体的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08％、硅1.1-1.18％、锰1.28-1.36％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.026-0.030％、钒0.018-0.021％、镍0.02-0.038％、钴0.0038-0.0048％，余量为铁和微量不可避免的杂质；且具有如下显微组织：包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88％以上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μm，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密度计为50000个/mm2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为18％以上；
(2)钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干；再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物；然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；
(3)在钢板表面喷涂防腐层：所述防腐层从内到外依次包括环氧富锌底漆层、缓蚀环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防锈层和瓷釉涂料防腐防水层，其中环氧富锌底漆层的厚度为0.04-0.05mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.08-0.1mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.18-0.2mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.13-0.15mm，所述水性防锈层的厚度为0.02-0.05mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.2-0.8mm；
(4)船体焊接：采用手工电弧焊、CO2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢板和焊接部件在焊接前要进行预热处理。
2.根据权利要求1所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于，所述油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚10-14份、三乙醇胺3.6-6.4份、磷酸钠2.4-4.8份、氨基硅氧烷1.2-2.4份、钛白粉2.4-4.8份、十二烷基磺酸钠2.4-4.8份、季铵盐木质素絮凝剂3.2-4.8份、肉豆蔻酸0.2-0.8份、壬二酸0.02-0.08份。
3.根据权利要求2所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于，所述油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚12份、三乙醇胺5份、磷酸钠2.6份、氨基硅氧烷1.8份、钛白粉3.6份、十二烷基磺酸钠3.6份、季铵盐木质素絮凝剂4份、肉豆蔻酸0.5份、壬二酸0.05份。
4.根据权利要求1所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于：所述缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷，其pH为7.0-9.0。
5.根据权利要求4所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于：所述缓蚀环氧底涂层的pH为8.0。
6.根据权利要求4所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于：所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷的质量比为1:0.2:0.18:0.24:1。
7.根据权利要求1所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于：所述环氧富锌底漆层的厚度为0.04mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.09mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.18mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.14mm，所述水性防锈层的厚度为0.03mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.5mm。
8.根据权利要求1所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于：所述预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过100℃保温，手工焊条及焊剂需经360～380℃加热1.2～1.8小时后保温使用，所有焊接的高强度钢或普通钢须经130℃保温预热。
9.根据权利要求1所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于：所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08％、硅1.14％、锰1.32％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.028％、钒0.02％、镍0.03％、钴0.004％，余量为铁和微量不可避免的杂质。
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