CN105835096B - 一种超软金属箔带削边刀 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超软金属箔带削边刀，其包括上、下刀片，上、下刀片相叠置，且上、下刀片的尾部呈活动连接，上、下刀片的头部均呈三角状，上刀片头部的上表面由均为斜向下的第一楔面和第二楔面构成，上刀片头部的下表面由斜向上的第三楔面构成，且由第二、三楔面共同构成上刀刃，下刀片头部的结构与上刀片头部结构相对称。采用本发明的削边刀，能够解决刀刃的精细修磨、削边加工面粗糙、毛刺大、金属属材料与刀刃粘结等难题，大大提高了超软金属箔带削边的稳定性和可靠性。

Description

一种超软金属箔带削边刀

技术领域

本发明涉及箔带加工刀具，更具体地说，涉及一种超软金属箔带削边刀。

背景技术

金属箔带削边技术通常应用于汽车零部件生产领域，其所采用的削边刀具通常为成型硬质合金刀片或用于线切割加工刃口的硬质合金刀(见图1)，该类刀具主要用于材料厚度为0.5mm以上的硬态或半硬态不锈钢的削边作业。

随着市场的发展和需求，很多产品(例如铝电池极耳等)需要采用超软金属箔带材料(厚度通常为0.1～0.5mm，硬度低常在HV55以下，抗拉强度通常在70～195，例如纯铝HV20、纯铜HV55等)加工而成，而对于此类超软金属箔带材料的削边加工，若采用上述传统的削边刀具则会存在以下几个缺陷：

1、由于传统刀具的刃口平整度和锋利度均有限，刃口无法进行精细修磨，加工面粗糙，易产生毛刺且毛刺大，经常需要更换，增加成本；

2、刃口粗糙且不锋利，因此，切削加工时的阻力较大，若用于超软金属箔带的加工，超软金属箔带易被刀具割破或撕裂，无法进行连续加工；

3、形成刀刃的两刀面较宽，且无润滑，加工超软金属箔带时易形成金属材料与刀刃粘结，导致刀具基本上无法正常工作。

由于超软金属箔带的硬度和强度都很低，传统的刀具只适用于厚度为0.5mm以上，硬度和强度相对较高且加工面要求较低的材料(如不锈钢)，已无法满足超软金属箔带的连续削边等精细加工要求。因此，需要开发一种新型结构的削边刀具，用以克服以上缺陷。

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺点，本发明的目的是提供一种超软金属箔带削边刀，能够适用于超软金属箔带的削边作业。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

该超软金属箔带削边刀，包括上、下刀片，上、下刀片相叠置，且上、下刀片的尾部呈活动连接，上、下刀片的头部均呈三角状，上刀片头部的上表面由均为斜向下的第一楔面和第二楔面构成，上刀片头部的下表面由斜向上的第三楔面构成，且由第二、三楔面共同构成上刀刃，下刀片头部的结构与上刀片头部结构相对称，下刀片具有下刀刃。

所述的上刀片上还设有自润滑结构，包括储油孔、导油槽和导油棉线，储油孔开设于上刀片上表面，导油槽也开设于上刀片上表面，且一端与储油孔相通，另一端延伸至上刀刃处，导油棉线设于储油孔内，并沿导油槽布置。

所述的导油槽的宽度设计为1～1.5mm。

所述的上刀刃与下刀刃之间的夹角设计为10～40°。

所述的第二楔面的宽度设计为0.3～1.5mm。

所述的上刀片的头部顶角设计为40～100°

所述的上、下刀片的尾部通过安装可拆式定位销构成活动连接。

在上述技术方案中，本发明的超软金属箔带削边刀具有以下几个优点：

1、有效解决了刀刃的精细修磨的难题。

2、有效解决了削边加工面粗糙、毛刺大的难题。

3、初步解决了削边过程中金属属材料与刀刃粘结问题。

4、大大提高了超软金属箔带削边的稳定性和可靠性。

附图说明

图1是现有技术的削边刀的结构示意图；

图2是本实用新型的超软金属箔带削边刀的结构示意图；

图3是图2中的A部放大示意图；

图4是本实用新型的削边刀的头部侧视示意图；

图5是本实用新型的削边刀的头部俯视示意图；

图6是本实用新型的削边刀的使用状态示意图；

图7是采用本实用新型的削边刀削边过后的金属箔带的截面图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

请参阅图2～图3所示，本发明的超软金属箔带削边刀10包括上、下刀片1、2，上、下刀片1、2相叠置，且上、下刀片1、2的尾部呈活动连接，上、下刀片1、2的头部均呈等腰三角状，上刀片1头部的上表面由均为斜向下的第一楔面11和第二楔面12构成，上刀片1头部的下表面由斜向上的第三楔面13构成，且由第二、三楔面12、13共同构成上刀刃，下刀片2头部的结构与上刀片1头部结构相对称，即下刀片2头部的下表面由均为斜向上的第四楔面21和第五楔面22构成，下刀片2头部的上表面由斜向下的第六楔面23构成，且由第五、六楔面22、23共同构成下刀刃。

作为一个实施例，所述的上刀片1上还设有自润滑结构，包括储油孔3、导油槽4和导油棉线5，储油孔3开设于上刀片1上表面，内装有润滑油，导油槽4也开设于上刀片1上表面，且一端与储油孔3相通，另一端延伸至上刀刃处，导油槽4的宽度设计为1～1.5mm，导油棉线5设于储油孔3内，并沿导油槽4布置，如此，可通过导油棉线5的引导，使润滑油经导油槽4至上刀刃处，在工作时能够对上、下刀刃同时进行自润滑。

根据不同的削边材料，通过对上、下刀刃的侧面与刀体的不同夹角a设计，可以改善削边过程的受力状态，提高削边工作稳定性和可靠性，通过多次反复计算和试验，在本发明中，将上、下刀片1、2的头部顶角均设计为40～100°，即上、下刀刃的侧面与其刀体的夹角a设计为40～70°(见图5)。

将上刀刃与下刀刃之间的夹角b设计为10～40°，能够对不同厚度要求的超软金属箔带，加工出不同角度的倒角边，例如，边厚为0.1～0.5mm超软金属箔带，通过削边加工后，其边厚为可薄至0.05mm(见图4)。

将上刀刃的第二楔面12、下刀刃的第五楔面22的宽度L均设计为0.3～1.5mm(见图3)，否则，当该宽度太小易撕裂或割断金属箔带、而太大则易形成金属材料与刀刃粘结。

另外，所述的所述的上、下刀片1、2的尾部可通过安装可拆式圆柱定位销6或其它类似结构来构成活动连接，使得上、下刀片1、2可绕定位销相对旋转，便于对上、下刀刃的精细修磨，从而解决了刀刃平直、锋利、润滑的问题，如此，一方面解决了加工面粗燥，毛刺大的问题，另一方面又解决了刀刃直接撕裂或割断金属箔带的问题。

请结合图6所示，使用时，可通过刀架将本发明的削边刀10分别安装在超软金属箔带100的运行线两侧，通过各削边刀10的上、下刀刃同时对经过的超软金属箔带100两侧边同时进行上、下削边，削边后的超软金属箔带100的截面图见图7。

综上所述，本发明的超软金属箔带削边刀10，适用于纯铝HV20、纯铜HV55等超软金属箔带100的削边作业，具有以下几个优点：

1、有效解决了刀刃的精细修磨难题；

2、采用双斜刃设计，可减少修磨次数，提高刀具使用效率；

3、有效解决了削边加工面粗糙、毛刺大的难题；

4、初步解决了削边过程中金属属材料与刀刃粘结问题；

5、大大提高了超软金属箔带削边的稳定性和可靠性。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (6)

1.一种超软金属箔带削边刀，其特征在于：

包括上、下刀片，上、下刀片相叠置，且上、下刀片的尾部呈活动连接，上、下刀片的头部均呈三角状，上刀片头部的上表面由均为斜向下的第一楔面和第二楔面构成，上刀片头部的下表面由斜向上的第三楔面构成，且由第二、三楔面共同构成上刀刃，下刀片头部的结构与上刀片头部结构相对称，下刀片具有下刀刃；

所述的上刀片上还设有自润滑结构，包括储油孔、导油槽和导油棉线，储油孔开设于上刀片上表面，导油槽也开设于上刀片上表面，且一端与储油孔相通，另一端延伸至上刀刃处，导油棉线设于储油孔内，并沿导油槽布置。

2.如权利要求1中所述的超软金属箔带削边刀，其特征在于：

所述的导油槽的宽度设计为1～1.5mm。

3.如权利要求1中所述的超软金属箔带削边刀，其特征在于：

所述的上刀刃与下刀刃之间的夹角设计为10～40°。

4.如权利要求1中所述的超软金属箔带削边刀，其特征在于：

所述的第二楔面的宽度设计为0.3～1.5mm。

5.如权利要求1中所述的超软金属箔带削边刀，其特征在于：

所述的上刀片的头部顶角设计为40～100°。

6.如权利要求1中所述的超软金属箔带削边刀，其特征在于：

所述的上、下刀片的尾部通过安装可拆式定位销构成活动连接。