CN105834702A - 原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法 - Google Patents

原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105834702A
CN105834702A CN201610374646.5A CN201610374646A CN105834702A CN 105834702 A CN105834702 A CN 105834702A CN 201610374646 A CN201610374646 A CN 201610374646A CN 105834702 A CN105834702 A CN 105834702A
Authority
CN
China
Prior art keywords
blade
milling
finish
reference axis
end reference
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201610374646.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105834702B (zh
Inventor
蒋睿嵩
林坤阳
汪文虎
熊峰
熊一峰
宋国栋
赵德中
崔康
靳淇超
王楠
曹旭康
邵明伟
刘钟
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Northwestern Polytechnical University
Original Assignee
Northwestern Polytechnical University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Northwestern Polytechnical University filed Critical Northwestern Polytechnical University
Priority to CN201610374646.5A priority Critical patent/CN105834702B/zh
Publication of CN105834702A publication Critical patent/CN105834702A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105834702B publication Critical patent/CN105834702B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/02—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass turbine or like blades from one piece

Abstract

本发明公开了一种原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法，用于解决现有复合材料叶片切削加工方法的技术问题。技术方案是首先采用单面铣削的方式完成叶片型面粗铣加工，完成粗铣加工后采用时效处理工艺平衡切削残余应力；然后，将叶片固定于专用夹具上，采用螺旋铣削方式交替完成叶盆、叶背型面上各区域的半精铣加工，并采用时效处理工艺消除叶片残余应力；最后，重新将叶片固定于夹具上，同样采用螺旋铣削方式交替完成叶盆、叶背型面上各区域的精铣加工。由于采用螺旋铣削方式完成叶背、叶盆型面的半精加工和精加工，有效抑制了加工过程中的扭曲变形，提高了复合材料叶片的加工精度。

Description

原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法
技术领域
本发明涉及一种复合材料叶片切削加工方法，特别涉及一种原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法。
背景技术
原位自生TiB2颗粒增强铝基复合材料(简称TiB2/Al复合材料)是一种新型颗粒增强铝基复合材料，具有高比强度、高比模量、耐疲劳等特性，整体性能接近钛合金，但密度比钛合金减小1/3。因此TiB2/Al复合材料成为替代钛合金用于航空发动机低压压气机叶片的理想备选材料之一，然而该材料压气机叶片切削加工方法尚为空白。
现有的叶片单面铣削工艺，分别在半精加工和精加工工序中，或先加工叶背型面，或先加工叶盆型面。采取这种走刀方式，由于叶背、叶盆型面残余应力的重分布，叶片呈现明显的弯扭变形，从而导致叶尖和前后缘等局部区域精加工余量的不足，即所谓的“缺肉”现象。对于TiB2/Al复合材料叶片，由于TiB2增强颗粒的存在，导致其应力分布状态更为复杂，残余应力引起的加工变形更为严重。
发明内容
为了克服现有复合材料叶片切削加工方法精度差的不足，本发明提供一种原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法。该方法首先采用单面铣削的方式完成叶片型面粗铣加工，完成粗铣加工后采用时效处理工艺平衡切削残余应力；然后，将叶片固定于专用夹具上，采用螺旋铣削方式交替完成叶盆、叶背型面上各区域的半精铣加工，并采用时效处理工艺消除叶片残余应力；最后，重新将叶片固定于夹具上，同样采用螺旋铣削方式交替完成叶盆、叶背型面上各区域的精铣加工。由于采用螺旋铣削方式完成叶背、叶盆型面的半精加工和精加工，可有效抑制加工过程中的扭曲变形，提高了复合材料叶片加工精度。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案：一种原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法，其特点是包括以下步骤：
步骤一、下料。
分析叶片尺寸和结构特点，选取叶片锻造毛坯尺寸为160mm×65mm×45mm，并在两端数控钻顶尖孔。
步骤二、粗车上、下端基准轴。
在数控车床上，以顶尖孔及毛坯两端为基准粗车上端基准轴4和下端基准轴5，形成粗铣加工的基准。粗车后上、下端基准轴尺寸分别为：Φ20mm×14mm，Φ30mm×21mm；上、下端基准轴同轴度公差在0.03mm以内。
步骤三、粗铣叶片型面。
针对车轴后的方形毛坯，采用单面铣削方式粗铣叶背、叶盆型面，粗铣加工余量为1.5mm～2mm。粗加工刀具为Φ16mm硬质合金球头铣刀，切削参数为：转速800r/min，进给615mm/min，切深1mm，切宽10mm。
步骤四、粗铣时效处理。
将粗铣后的叶片浸入温度为-196±5℃的液氮中，保持40～45min；将叶片从液氮中取出，置于120℃恒温时效处理炉中保温30～35min；然后将叶片从时效处理炉中取出，室温冷却。
步骤五、研孔、半精车上、下端基准轴。
将粗铣时效处理后的叶片装夹在数控车床上，半精车上端基准轴4和下端基准轴5，形成半精铣加工的基准。半精车后上、下端基准轴尺寸分别为：Φ16mm×14mm，Φ26mm×21mm；上、下端基准轴同轴度公差在0.02mm以内。
步骤六、半精铣叶片型面。
将叶片毛坯固定于夹具6上，采用螺旋铣削方式进行半精铣加工，半精铣加工余量为0.5mm～0.8mm。半精铣刀具为Φ12mm金刚石球头铣刀，切削参数为：转速1800r/min，进给360mm/min，切深0.4mm，切宽8mm。
步骤七、半精铣时效处理。
将半精铣后的叶片浸入温度为-196±5℃的液氮中，保持40～45min；将叶片从液氮中取出，置于120℃恒温时效处理炉中保温30～35min；然后将叶片从时效处理炉中取出，室温冷却。
步骤八、研孔、精车上、下端基准轴。
将半精铣时效处理后的叶片装夹在数控车床上，精车上端基准轴4和下端基准轴5，形成精铣加工的基准。精车后上、下端基准轴尺寸分别为：Φ12mm×14mm，Φ22mm×21mm；上、下端基准轴同轴度公差在0.01mm以内。
步骤九、精铣叶片型面。
再次将叶片毛坯固定于夹具6上，采用螺旋铣削方式加工进行精铣加工，精铣加工余量为0.02mm～0.05mm。精铣加工刀具为Φ12mm金刚石球头铣刀；切削参数为：转速2000r/min，进给500mm/min，切深0.2mm，切宽8mm。
步骤十、抛光。
对精铣加工后的叶片，进行抛光处理。
本发明的有益效果是：本发明方法首先采用单面铣削的方式完成叶片型面粗铣加工，完成粗铣加工后采用时效处理工艺平衡切削残余应力；然后，将叶片固定于专用夹具上，采用螺旋铣削方式交替完成叶盆、叶背型面上各区域的半精铣加工，并采用时效处理工艺消除叶片残余应力；最后，重新将叶片固定于夹具上，同样采用螺旋铣削方式交替完成叶盆、叶背型面上各区域的精铣加工。
由于采用螺旋铣削方式完成叶背、叶盆型面的半精加工和精加工，有效抑制了加工过程中的扭曲变形；采用时效处理工艺，可在保持材料性能的基础上有效地平衡切削过程中产生的残余应力，提高了复合材料叶片加工精度；每次加工前重新车削加工基准轴，有效防止前次加工振动引起的加工基准偏置。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细说明。
附图说明
图1是本发明原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法的流程图。
图2是本发明方法所加工的压气机叶片结构示意图。
图3是本发明方法中粗车两端基准轴后的方形毛坯示意图。
图4是本发明方法中粗铣加工后的叶片毛坯示意图。
图5是本发明方法中半精铣加工后的叶片毛坯及其夹具示意图。
图中，1-叶身，2-缘板，3-榫头，4-上端基准轴，5-下端基准轴，6-夹具。
具体实施方式
参照图1-5。本发明原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法具体步骤如下：
本发明方法切削加工的航空发动机压气机叶片由叶身1、缘板2和榫头3组成。
步骤1、下料。
分析叶片尺寸和结构特点，选取适当尺寸的方形毛坯，并在两端数控钻顶尖孔。本实施例中，叶片锻造毛坯尺寸为160mm×65mm×45mm。
步骤2、粗车上、下端基准轴。
在数控车床上，以顶尖孔及毛坯两端为基准粗车上端基准轴4和下端基准轴5，形成粗铣加工的基准。本实施例中，粗车后上、下端基准轴尺寸分别为：Φ20mm×14mm，Φ30mm×21mm；上、下端基准轴同轴度公差要求在0.03mm以内。
步骤3、粗铣叶片型面。
针对车轴后的方形毛坯，采用单面铣削方式粗铣叶背、叶盆型面，选用大尺寸球头铣刀进行加工，以高效去除毛坯上大部分的余量，粗铣加工余量为1.5mm～2mm。本实施例中，粗加工刀具为Φ16mm硬质合金球头铣刀，切削参数为：转速800r/min，进给615mm/min，切深1mm，切宽10mm。
步骤4、粗铣时效处理。
将粗铣后的叶片浸入温度为-196±5℃的液氮中，保持40～45min；将叶片从液氮中取出，置于120℃恒温时效处理炉中保温30～35min；然后将叶片从时效处理炉中取出，室温冷却以释放前期加工过程中产生的应力。
步骤5、研孔、半精车上、下端基准轴。
将粗铣时效处理后的叶片装夹在数控车床上，半精车上端基准轴4和下端基准轴5，形成半精铣加工的基准。本实施例中，半精车后上、下端基准轴尺寸分别为：Φ16mm×14mm，Φ26mm×21mm；上、下端基准轴同轴度公差要求在0.02mm以内。
步骤6、半精铣叶片型面。
将叶片毛坯固定于夹具6上，采用螺旋铣削方式进行半精铣加工，半精铣加工余量一般为0.5mm～0.8mm。本实施例中，半精铣刀具为Φ12mm金刚石球头铣刀，切削参数为：转速1800r/min，进给360mm/min，切深0.4mm，切宽8mm。
步骤7、半精铣时效处理。
将半精铣后的叶片浸入温度为-196±5℃的液氮中，保持40～45min；将叶片从液氮中取出，置于120℃恒温时效处理炉中保温30～35min；然后将叶片从时效处理炉中取出，室温冷却以释放前期加工过程中产生的应力。
步骤8、研孔、精车上、下端基准轴。
将半精铣时效处理后的叶片装夹在数控车床上，精车上端基准轴4和下端基准轴5，形成精铣加工的基准。本实施例中，精车后上、下端基准轴尺寸分别为：Φ12mm×14mm，Φ22mm×21mm；上、下端基准轴同轴度公差要求在0.01mm以内。
步骤9、精铣叶片型面。
再次将叶片毛坯固定于夹具6上，采用螺旋铣削方式加工进行精铣加工，精铣加工余量一般为0.02mm～0.05mm。本实施例中，精铣加工刀具为Φ12mm金刚石球头铣刀；切削参数为：转速2000r/min，进给500mm/min，切深0.2mm，切宽8mm。
步骤10、抛光。
对精铣加工后的叶片，进行抛光处理，以去除球头刀铣削造成的微观波峰波谷，达到图纸要求的表面粗糙度。

Claims (1)

1.一种原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法，其特征在于包括以下步骤：
步骤一、下料；
分析叶片尺寸和结构特点，选取叶片锻造毛坯尺寸为160mm×65mm×45mm，并在两端数控钻顶尖孔；
步骤二、粗车上、下端基准轴；
在数控车床上，以顶尖孔及毛坯两端为基准粗车上端基准轴(4)和下端基准轴(5)，形成粗铣加工的基准；粗车后上、下端基准轴尺寸分别为：Φ20mm×14mm，Φ30mm×21mm；上、下端基准轴同轴度公差在0.03mm以内；
步骤三、粗铣叶片型面；
针对车轴后的方形毛坯，采用单面铣削方式粗铣叶背、叶盆型面，粗铣加工余量为1.5mm～2mm；粗加工刀具为Φ16mm硬质合金球头铣刀，切削参数为：转速800r/min，进给615mm/min，切深1mm，切宽10mm；
步骤四、粗铣时效处理；
将粗铣后的叶片浸入温度为-196±5℃的液氮中，保持40～45min；将叶片从液氮中取出，置于120℃恒温时效处理炉中保温30～35min；然后将叶片从时效处理炉中取出，室温冷却；
步骤五、研孔、半精车上、下端基准轴；
将粗铣时效处理后的叶片装夹在数控车床上，半精车上端基准轴(4)和下端基准轴(5)，形成半精铣加工的基准；半精车后上、下端基准轴尺寸分别为：Φ16mm×14mm，Φ26mm×21mm；上、下端基准轴同轴度公差在0.02mm以内；
步骤六、半精铣叶片型面；
将叶片毛坯固定于夹具(6)上，采用螺旋铣削方式进行半精铣加工，半精铣加工余量为0.5mm～0.8mm；半精铣刀具为Φ12mm金刚石球头铣刀，切削参数为：转速1800r/min，进给360mm/min，切深0.4mm，切宽8mm；
步骤七、半精铣时效处理；
将半精铣后的叶片浸入温度为-196±5℃的液氮中，保持40～45min；将叶片从液氮中取出，置于120℃恒温时效处理炉中保温30～35min；然后将叶片从时效处理炉中取出，室温冷却；
步骤八、研孔、精车上、下端基准轴；
将半精铣时效处理后的叶片装夹在数控车床上，精车上端基准轴(4)和下端基准轴(5)，形成精铣加工的基准；精车后上、下端基准轴尺寸分别为：Φ12mm×14mm，Φ22mm×21mm；上、下端基准轴同轴度公差在0.01mm以内；
步骤九、精铣叶片型面；
再次将叶片毛坯固定于夹具(6)上，采用螺旋铣削方式加工进行精铣加工，精铣加工余量为0.02mm～0.05mm；精铣加工刀具为Φ12mm金刚石球头铣刀；切削参数为：转速2000r/min，进给500mm/min，切深0.2mm，切宽8mm；
步骤十、抛光；
对精铣加工后的叶片，进行抛光处理。
CN201610374646.5A 2016-05-31 2016-05-31 原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法 Expired - Fee Related CN105834702B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610374646.5A CN105834702B (zh) 2016-05-31 2016-05-31 原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610374646.5A CN105834702B (zh) 2016-05-31 2016-05-31 原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105834702A true CN105834702A (zh) 2016-08-10
CN105834702B CN105834702B (zh) 2017-11-07

Family

ID=56595145

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610374646.5A Expired - Fee Related CN105834702B (zh) 2016-05-31 2016-05-31 原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105834702B (zh)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108747232A (zh) * 2018-05-30 2018-11-06 中国航发动力股份有限公司 一种精锻静子叶片自动化加工方法
CN109482948A (zh) * 2018-11-12 2019-03-19 西北工业大学 原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料超声振动辅助加工方法
CN110421327A (zh) * 2018-12-21 2019-11-08 西安成立航空制造有限公司 一种大尺寸高精度铝合金异形件的加工工艺方法
CN111774823A (zh) * 2020-07-17 2020-10-16 四川布蕾德机械制造有限公司 飞机发动机静子叶片加工方法
CN112756673A (zh) * 2020-12-30 2021-05-07 西北工业大学 一种TiB2/7050Al铝基复合材料铣削加工方法
CN112809059A (zh) * 2020-12-22 2021-05-18 成都和鸿科技有限公司 一种轴颈式压气机叶片的加工方法
CN112894283A (zh) * 2021-01-29 2021-06-04 新奥动力科技(廊坊)有限公司 一种叶轮加工方法
CN114248078A (zh) * 2021-12-09 2022-03-29 四川绵竹鑫坤机械制造有限责任公司 一种钛合金叶片的加工方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB789659A (en) * 1956-08-31 1958-01-22 Gen Motors Corp Improvements relating to the manufacture of metal blades having curved surfaces
CN101323030A (zh) * 2008-07-17 2008-12-17 西北工业大学 薄壁叶片缘头曲面的径向铣削方法
CN102248380A (zh) * 2011-07-04 2011-11-23 南京航空航天大学 发动机整体机匣加工方法
CN102528138A (zh) * 2010-12-24 2012-07-04 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种采用鼓形刀的复杂曲面加工方法
CN102862035A (zh) * 2012-09-24 2013-01-09 西北工业大学 薄壁叶片分区域对称精密切削加工方法及其专用夹具
CN103028917A (zh) * 2012-12-31 2013-04-10 四川绵竹鑫坤机械制造有限责任公司 燃气轮机低压一级静叶片加工工艺
CN103084639A (zh) * 2013-01-21 2013-05-08 西北工业大学 一种基于非均匀余量的增强薄壁叶片工艺刚度的方法
CN104475841A (zh) * 2014-10-28 2015-04-01 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种长悬臂大型整体叶盘叶片一次性铣削方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB789659A (en) * 1956-08-31 1958-01-22 Gen Motors Corp Improvements relating to the manufacture of metal blades having curved surfaces
CN101323030A (zh) * 2008-07-17 2008-12-17 西北工业大学 薄壁叶片缘头曲面的径向铣削方法
CN102528138A (zh) * 2010-12-24 2012-07-04 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种采用鼓形刀的复杂曲面加工方法
CN102248380A (zh) * 2011-07-04 2011-11-23 南京航空航天大学 发动机整体机匣加工方法
CN102862035A (zh) * 2012-09-24 2013-01-09 西北工业大学 薄壁叶片分区域对称精密切削加工方法及其专用夹具
CN103028917A (zh) * 2012-12-31 2013-04-10 四川绵竹鑫坤机械制造有限责任公司 燃气轮机低压一级静叶片加工工艺
CN103084639A (zh) * 2013-01-21 2013-05-08 西北工业大学 一种基于非均匀余量的增强薄壁叶片工艺刚度的方法
CN104475841A (zh) * 2014-10-28 2015-04-01 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种长悬臂大型整体叶盘叶片一次性铣削方法

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108747232A (zh) * 2018-05-30 2018-11-06 中国航发动力股份有限公司 一种精锻静子叶片自动化加工方法
CN108747232B (zh) * 2018-05-30 2020-02-11 中国航发动力股份有限公司 一种精锻静子叶片自动化加工方法
CN109482948A (zh) * 2018-11-12 2019-03-19 西北工业大学 原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料超声振动辅助加工方法
CN109482948B (zh) * 2018-11-12 2020-02-14 西北工业大学 原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料超声振动辅助加工方法
CN110421327A (zh) * 2018-12-21 2019-11-08 西安成立航空制造有限公司 一种大尺寸高精度铝合金异形件的加工工艺方法
CN111774823A (zh) * 2020-07-17 2020-10-16 四川布蕾德机械制造有限公司 飞机发动机静子叶片加工方法
CN112809059A (zh) * 2020-12-22 2021-05-18 成都和鸿科技有限公司 一种轴颈式压气机叶片的加工方法
CN112809059B (zh) * 2020-12-22 2022-06-24 成都和鸿科技股份有限公司 一种轴颈式压气机叶片的加工方法
CN112756673A (zh) * 2020-12-30 2021-05-07 西北工业大学 一种TiB2/7050Al铝基复合材料铣削加工方法
CN112894283A (zh) * 2021-01-29 2021-06-04 新奥动力科技(廊坊)有限公司 一种叶轮加工方法
CN114248078A (zh) * 2021-12-09 2022-03-29 四川绵竹鑫坤机械制造有限责任公司 一种钛合金叶片的加工方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN105834702B (zh) 2017-11-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105834702A (zh) 原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法
CN105873701B (zh) 切削刀具及其制造方法
CN100556610C (zh) 传感器用qs-4弹性体加工工艺
JP5641204B2 (ja) クリスマスカッタおよび、これを用いたタービン翼根部の切削加工方法
CN103991039B (zh) 一种螺杆压缩机转子成型cbn砂轮的加工方法
US7930954B2 (en) Method for producing forging die, forging die and forged article
CN108000071A (zh) 一种轴的加工工艺
CN108115176A (zh) 一种高精度台阶轴钛合金材料深小孔高效加工方法
CN106312152A (zh) 薄壁零件的加工方法
CN110977348A (zh) 一种提高薄壁件加工精度的方法
CN109732293A (zh) 一种薄壁分离型实体保持架加工方法
CN103192127B (zh) 基于b2型金刚石涂层刀片的机夹式成形铣刀盘
CN106112012B (zh) 原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料车削加工方法
CN105458642A (zh) 一种通用性钨钢铣刀的制备方法
CN105234643A (zh) 一种阶梯轴加工方法
CN105290475A (zh) 一种钛合金风扇叶片型面铣削方法
CN101323083A (zh) 一种机夹硬质合金梳齿刀的制作工艺
CN210099791U (zh) 专用于陶瓷类材料加工的硬质合金切削刀具
CN109967971A (zh) 晶圆托盘加工方法
CN104439397B (zh) 一种高精度深孔复合钻的加工方法
CN103707003A (zh) 钨钛合金板的加工方法
US20150290701A1 (en) Machine tool and method for machining a workpiece
CN104841990A (zh) 工字型薄壁零件的加工方法
CN105345057B (zh) 一种减小切削扭矩的中心孔基准修正方法
CN112676766B (zh) 一种基于零点编程的钛合金壳体类零件高效加工方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20171107

Termination date: 20180531