CN105819207A - 一种无动力自动袋包分流器 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种无动力自动袋包分流器，包括壳体、翻板、磁铁和转轴，其中：壳体为三通溜槽结构，包括位于上部的入口以及位于下部左右两侧的出口，壳体内部上方与翻版接触的两侧设置有凹槽，壳体内部下方设置有过渡倒角以将左右两侧的出口分开，两个磁铁分别设置在左右两侧的凹槽内；翻板通过转轴可转动地设置在壳体内部，翻板是由磁性铁板制成的三端叶片结构，当上端叶片处于竖直状态时位于下端的两叶片左右对称，三个叶片的端部到转轴的距离相等。
Description
技术领域
本发明涉及袋包物料领域，具体而言，涉及一种无动力自动袋包分流器。
背景技术
在化肥等生产装置的成品工段，在袋包物料装车、装船线或物流仓库中，袋包经皮带机输送到装车站台通过装车机送上火车或汽车，或经皮带运输到码头通过装船机进行装船。
当一条输送机将袋包输送到站台(或码头)，进入装车(或装船)工段，单台装车机或装船机的能力受多种因素制约难以匹配输送机的输送量，往往需要多台装车机或装船机同时工作。这时就需要袋包分流器把从单条输送线均匀的分流为两条或多条。
无动力自动袋包分流器可以使袋包进入装车(或装船)工段前完成分流工作，使袋包分别进入不同的装车线。每个分流器可以使一路袋包分流为两路，如果继续分流可以将两路分流为四路，使一条皮带机输送匹配多个装车线。这种功能使分流器有广阔的使用空间。
现有技术中，有的采用拦包器进行间断性分流。这种分流方法因拦包器只能间断性分流，无法使下游使两台装车机(或装船机)同时工作，只能互为备机。每台设备能力都需要与输送线的能力相匹配，无法高效利用下游设备。
现有技术中还有的采用机械手进行分流。这种方式活动部件多，控制复杂，成本较高，故障率也较高。
发明内容
本发明提供一种无动力自动袋包分流器，用以解决现有技术中袋包物料的连续、均匀分流问题，可以使用单一输送线匹配多台装车机(或装船机)。
为达到上述目的，本发明提供了一种无动力自动袋包分流器，包括：壳体、翻板、磁铁和转轴，其中：
所述壳体为三通溜槽结构，包括位于上部的入口以及位于下部左右两侧的出口，所述壳体内部上方与所述翻版接触的两侧设置有凹槽，所述壳体内部下方设置有过渡倒角以将左右两侧的出口分开，两个所述磁铁分别设置在左右两侧的凹槽内；
所述翻板通过所述转轴可转动地设置在所述壳体内部，所述翻板是由磁性铁板制成的三端叶片结构，当上端叶片处于竖直状态时位于下端的两叶片左右对称，三个叶片的端部到所述转轴的距离相等；
当第一个袋包进入分流器时，冲击在所述翻板的右上方，在所述翻板的导向作用下向右侧下滑，当袋包下滑到中间偏下部位时，袋包的压力使所述翻板脱开左侧磁铁的磁力作用开始向右翻转，袋包在重力作用下继续下滑，直到从右侧溜槽的出口滑出分流器，所述翻板随之向右翻转，直到所述翻板的上部叶片靠到右侧磁铁上，并在磁铁的作用下保持这个状态；当第二个袋包进入分流器时，在所述翻板的导向作用下向左侧下滑。袋包继续下滑，滑到左侧中间偏下部位时，袋包的压力使所述翻板脱开右侧磁铁的磁力作用开始向左翻转，袋包在重力作用下继续下滑，直到从左侧溜槽的出口滑出分流器，所述翻板随之向左翻转，直到所述翻板的上部叶片靠到左侧磁铁上，并在磁铁的作用下保持这个状态；当袋包再次进入分流器时，重复向右分包过程。
进一步地，所述磁铁为条形磁铁。
进一步地，所述壳体省去其位于所述转轴下方的壳体结构。
本发明中翻板的上半部分起导向作用，导向作用使袋包滑向一侧并滑下，当袋包滑到这一侧下半部分时，在袋包压力作用下翻板会翻转，从而使导向部分翻向另一侧，使下一袋包滑向另一侧；而壳体上的磁条使翻板维持倾斜状态，保证袋包进入分流器时正确分流，从而能够连续完成均匀分流，使一条工作线分流为等分的两条工作线。这样，完全靠袋包的重力势能自动完成翻板过程，完全不需要额外动力，解决了现有技术中袋包物料的连续、均匀分流问题，可以使用单一输送线匹配多台装车机(或装船机)。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一个实施例的无动力自动袋包分流器结构示意图；
图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8和图9分别为无动力自动袋包分流器的分流状态图；
图10为本发明一个实施例的简化壳体结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1为本发明一个实施例的无动力自动袋包分流器结构示意图；如图所示，无动力自动袋包分流器包括：壳体1、翻板2、磁铁3和转轴4，其中：
壳体为三通溜槽结构，包括位于上部的入口以及位于下部左右两侧的出口，壳体内部上方与翻版接触的两侧设置有凹槽，壳体内部下方设置有过渡倒角以将左右两侧的出口分开，两个磁铁(如可以采用条形磁铁)分别设置在左右两侧的凹槽内；
翻板通过转轴可转动地设置在壳体内部，翻板是由磁性铁板制成的三端叶片结构，当上端叶片处于竖直状态时位于下端的两叶片左右对称，三个叶片的端部到转轴的距离相等。
以下结合袋包分流过程对其工作原理进行说明。
分流器在自由状态下翻板因为重力作用位于中间状态。如图2所示。
我们设置翻板到初始状态，使翻板靠左侧条形磁铁，在磁铁的作用下可以保持这个状态，如图3所示。
当第一个袋包进入分流器时，冲击在翻板的右上方，在翻板的导向作用下向右侧下滑。如图4所示。
当袋包下滑到中间偏下部位时，袋包的压力使翻板脱开左侧条形磁铁的磁力作用，翻板开始向右翻转。如图5所示。
袋包在重力作用下继续下滑，直到从右侧溜槽滑出分流器；翻板随之向右翻转，直到翻板靠到右侧条形磁铁上，并在磁铁的作用下保持这个状态。向右分包过程结束，如图6所示。
分流器在图6的状态下，第二个袋包进入分流器，并在翻板的导向作用下向左侧下滑。如图7所示。
袋包继续下滑，滑到左侧中间偏下部位时，袋包的压力使翻板脱开右侧条形磁铁的磁力作用，翻板开始向左翻转。如图8所示。
袋包在重力作用下继续下滑，直到从左侧溜槽滑出分流器；翻板随之向左翻转，直到翻板靠到左侧条形磁铁上，并在磁铁的作用下保持这个状态。向左分包过程结束，翻板回到初始状态。袋包再次进入分流器，重复向右分包过程。如图9所示。
此外，本发明还可以进一步简化壳体结构，将图10左侧壳体上点划线部分结构省略，然后使外壳上部直段的前后板延伸到转轴处，用于支撑转轴。这样可以进一步减低设备成本，且不会影响设备功能。但因缺少下半部分壳体支撑，需要相应加强翻板的强度。
本发明中翻板的上半部分起导向作用，导向作用使袋包滑向一侧并滑下，当袋包滑到这一侧下半部分时，在袋包压力作用下翻板会翻转，从而使导向部分翻向另一侧，使下一袋包滑向另一侧；而壳体上的磁条使翻板维持倾斜状态，保证袋包进入分流器时正确分流，从而能够连续完成均匀分流，使一条工作线分流为等分的两条工作线。这样，完全靠袋包的重力势能自动完成翻板过程，完全不需要额外动力，解决了现有技术中袋包物料的连续、均匀分流问题，可以使用单一输送线匹配多台装车机(或装船机)。
本领域普通技术人员可以理解：附图只是一个实施例的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本发明所必须的。
本领域普通技术人员可以理解：实施例中的装置中的模块可以按照实施例描述分布于实施例的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施例的一个或多个装置中。上述实施例的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。
Claims (3)
1.一种无动力自动袋包分流器，其特征在于，包括：壳体、翻板、磁铁和转轴，其中：
所述壳体为三通溜槽结构，包括位于上部的入口以及位于下部左右两侧的出口，所述壳体内部上方与所述翻版接触的两侧设置有凹槽，所述壳体内部下方设置有过渡倒角以将左右两侧的出口分开，两个所述磁铁分别设置在左右两侧的凹槽内；
所述翻板通过所述转轴可转动地设置在所述壳体内部，所述翻板是由磁性铁板制成的三端叶片结构，当上端叶片处于竖直状态时位于下端的两叶片左右对称，三个叶片的端部到所述转轴的距离相等；
当第一个袋包进入分流器时，冲击在所述翻板的右上方，在所述翻板的导向作用下向右侧下滑，当袋包下滑到中间偏下部位时，袋包的压力使所述翻板脱开左侧磁铁的磁力作用开始向右翻转，袋包在重力作用下继续下滑，直到从右侧溜槽的出口滑出分流器，所述翻板随之向右翻转，直到所述翻板的上部叶片靠到右侧磁铁上，并在磁铁的作用下保持这个状态；当第二个袋包进入分流器时，在所述翻板的导向作用下向左侧下滑。袋包继续下滑，滑到左侧中间偏下部位时，袋包的压力使所述翻板脱开右侧磁铁的磁力作用开始向左翻转，袋包在重力作用下继续下滑，直到从左侧溜槽的出口滑出分流器，所述翻板随之向左翻转，直到所述翻板的上部叶片靠到左侧磁铁上，并在磁铁的作用下保持这个状态；当袋包再次进入分流器时，重复向右分包过程。
2.根据权利要求1所述的无动力自动袋包分流器，其特征在于，所述磁铁为条形磁铁。
3.根据权利要求1所述的无动力自动袋包分流器，其特征在于，所述壳体省去其位于所述转轴下方的壳体结构。
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