CN105806282A - 一种位置度快速检测装置及测量方法 - Google Patents

Abstract

一种位置度快速检测装置及测量方法，装置包括基板上连接有一个中心导向套和三个以中心导向套圆心为基准、圆周均布的圆周导向套，中心导向套的圆周在每隔120°的方向上有一个第一传感器测头孔，每个圆周导向套的圆周在每隔90°的方向上有一个第二传感器测头孔，其中两个第二传感器测头孔圆心的轴线方向与第一传感器测头孔圆心的轴线方向一致，测量时，通过获得摆线轮或行星架中心孔和圆周曲柄轴安装孔15个测量点的数据求得标准件与实测件中心孔及圆周曲柄轴安装孔的偏差，由坐标平移计算得到圆周三个曲柄轴安装孔圆心理想位置与实际位置的距离，通过推导得到位置度，本发明不需要通过质量检测中心进行检测，保证了生产线的高效工作。

Description

一种位置度快速检测装置及测量方法

技术领域

本发明属于RV减速器的摆线轮及行星架的质量检测技术领域，具体涉及一种位置度快速检测装置及测量方法。

背景技术

RV减速器由一级渐开线行星齿轮传动部分的齿轮轴、行星轮和二级针摆传动部分的曲柄轴、摆线轮、针轮、针齿壳和行星架等组成。作为机器人用RV减速器，传动精度是其重要的性能指标之一，然而各零件的制造误差和装配误差对RV减速器的传动精度都有一定的影响。考虑到摆线轮及行星架是RV减速器中的关键零部件，其曲柄轴孔的偏心误差对RV减速器传动精度有重要的影响，故对摆线轮及行星架上曲柄轴安装孔位置度的检测必不可少。

传统的孔系位置度的检测方法是使用专用综合量规检验和平板坐标测量法。但专用综合量规检测只能定性测量，不能判断方向；平板坐标测量法复杂且麻烦，且费时高，时间长。而且这两种方法已不适合现在大批量生产的需求。现今使用的三坐标测量机检测可编辑测量程序实现零件位置度的自动检测，有效减少人为误差，并且通用性好，但效率较低，只能应用在检测中心进行抽检，不适用于对于工业关节机器人生产线上的在线检测。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明目的在于提供一种位置度快速检测装置及测量方法，实现了在生产线上对摆线轮及行星架质量的高效检测，保证了生产线的高效工作。

为了达到上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种位置度快速检测装置，包括基板1，基板1下面由三个支架8支撑固定，基板1上连接有一个中心导向套4和三个以中心导向套4圆心为基准、圆周均布且完全相同的圆周导向套2，中心导向套4和圆周导向套2均通过垫块6和传感器座7固定在基板1上，中心导向套4的圆周在每隔120°的方向上有一个完全相同的第一传感器测头孔，每个圆周导向套2的圆周在每隔90°的方向上有一个完全相同的第二传感器测头孔，其中两个第二传感器测头孔圆心的轴线方向与第一传感器测头孔圆心的轴线方向一致，圆周导向套2上固定有第一尼龙盖3，中心导向套4上固定有第二尼龙盖5。

上述位置度快速检测装置的测量方法，包括以下步骤：

1)将15支传感器分别在位置度快速检测装置的圆周导向套2的第二传感器测头孔、中心导向套4的第一传感器测头孔内进行装夹，将传感器调至使用量程范围内；

2)将摆线轮或行星架标准件的中心孔正对于位置度快速检测装置的中心导向套4放置，并使摆线轮或行星架标准件的三个圆周曲柄轴安装孔分别正对于位置度快速检测装置的圆周导向套2，获得15支传感器的数据，即标定值S₁，S₂，S₃，……，S₁₅；将摆线轮或行星架的实测件放置于位置度测量装置，获得15支传感器的数据，即实测值S′₁，S′₂，S′₃，……，S′₁₅；

3)计算每支传感器标定值与实测值的差值ΔS₁，ΔS₂，ΔS₃，……，ΔS₁₅：

ΔS₁＝S₁-S₁′，ΔS₂＝S₂-S₂′，ΔS₃＝S₃-S₃′……ΔS₁₅＝S₁₅-S′₁₅；

4)在同一个坐标系下，由15支传感器标定值与实测值的差值求出摆线轮或行星架标准件的中心孔圆心R₀(X₀,Y₀)到摆线轮或行星架实测件的中心孔圆心R₀′(X₀′,Y₀′)的坐标偏差量为：

ΔX₀＝X₀′-X₀＝(ΔS₃-ΔS₁)×cos30⁰(1)

ΔY₀＝Y₀′-Y₀＝(ΔS₁+ΔS₃)×sin30⁰-ΔS₂(2)

摆线轮或行星架标准件的圆周曲柄轴安装孔Ⅰ圆心R₁(X₁,Y₁)到摆线轮或行星架实测件的圆周曲柄轴安装孔Ⅰ圆心R₁′(X₁′,Y₁′)坐标偏差量为：

ΔX₁＝X₁′-X₁＝(ΔS₄-ΔS₅)×cos30⁰+(ΔS₆-ΔS₇)×sin30⁰(3)

ΔY₁＝Y₁′-Y₁＝(ΔS₅-ΔS₄)×sin30⁰+(ΔS₆-ΔS₇)×cos30⁰(4)

摆线轮或行星架标准件的圆周曲柄轴安装孔Ⅱ圆心R₂(X₂,Y₂)到摆线轮或行星架实测件的圆周曲柄轴安装孔Ⅱ圆心R₂′(X₂′,Y₂′)坐标偏差量为：

ΔX₂＝X₂′-X₂＝(ΔS₉-ΔS₈)×cos30⁰+(ΔS₁₁-ΔS₁₀)×sin30⁰(5)

ΔY₂＝Y₂′-Y₂＝(ΔS₉-ΔS₈)×sin30⁰+(ΔS₁₀-ΔS₁₁)×cos30⁰(6)

摆线轮或行星架标准件的圆周曲柄轴安装孔Ⅲ从R₃(X₃,Y₃)到摆线轮或行星架实测件的圆周曲柄轴安装孔Ⅲ圆心R₃′(X₃′,Y₃′)坐标偏差量：

ΔX₃＝X₃′-X₃＝ΔS₁₅-ΔS₁₄(7)

ΔY₃＝Y₃′-Y₃＝ΔS₁₂-ΔS₁₃(8)

5)通过坐标变换，由摆线轮或行星架标准件与实测件的中心孔圆心和圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ圆心的坐标偏差量求出摆线轮或行星架圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ圆心的理想位置与实际位置之间的距离M₁、M₂、M₃：

$M_1=\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_1-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_1-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}---\left(9\right)$

$M_2=\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_2-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_2-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}---\left(10\right)$

$M_3=\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_3-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_3-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}---\left(11\right)$

6)根据GBT1958-2004孔位置度f的评定公式，由孔的切向误差f_x和径向误差f_y进行表示，即由于摆线轮或行星架圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ圆心的理想位置与实际位置的距离M等于孔的切向误差f_x和径向误差f_y的平方根，即所以摆线轮或行星架圆周曲柄轴孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ的位置度评定公式分别表示为f₁＝2M₁,f₂＝2M₂,f₃＝2M₃；

7)将式(1)-(8)代入(9)-(11)，并由步骤6)中得到的位置度评定公式，将摆线轮或行星架圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ相对于中心孔的位置度f₁、f₂、f₃分别用以下三个公式进行表示：

$\begin{array}{c}{f}_1=2M_1=2\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_1-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_1-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}\\ =2\sqrt{\begin{array}{c}{\left(\right({\mathrm{\ΔS}}_4-{\mathrm{\ΔS}}_5+{\mathrm{\ΔS}}_1-{\mathrm{\ΔS}}_3)\×cos{30}^0+({\mathrm{\ΔS}}_6-{\mathrm{\ΔS}}_7)\×\sin {30}^0)}^2+\\ {\left(\right({\mathrm{\ΔS}}_5-{\mathrm{\ΔS}}_4-{\mathrm{\ΔS}}_1-{\mathrm{\ΔS}}_3)\×\sin {30}^0+({\mathrm{\ΔS}}_6-{\mathrm{\ΔS}}_7)\×\cos {30}^0+{\mathrm{\ΔS}}_2)}^2\end{array}}\end{array}---\left(12\right)$

$\begin{array}{c}{f}_2=2M_2=2\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_2-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_2-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}\\ =2\sqrt{\begin{array}{c}{\left(\right({\mathrm{\ΔS}}_9-{\mathrm{\ΔS}}_8+{\mathrm{\ΔS}}_1-{\mathrm{\ΔS}}_3)\×cos{30}^0+({\mathrm{\ΔS}}_{11}-{\mathrm{\ΔS}}_{10})\×\sin {30}^0)}^2+\\ {\left(\right({\mathrm{\ΔS}}_9-{\mathrm{\ΔS}}_8-{\mathrm{\ΔS}}_1-{\mathrm{\ΔS}}_3)\×\sin {30}^0+({\mathrm{\ΔS}}_{10}-{\mathrm{\ΔS}}_{11})\×\cos {30}^0+{\mathrm{\ΔS}}_2)}^2\end{array}}\end{array}---\left(13\right)$

$\begin{array}{c}{f}_3=2M_3=2\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_3-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_3-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}\\ =2\sqrt{\begin{array}{c}{({\mathrm{\ΔS}}_{15}-{\mathrm{\ΔS}}_{14}-({\mathrm{\ΔS}}_3-{\mathrm{\ΔS}}_1)\×cos{30}^0)}^2+\\ {({\mathrm{\ΔS}}_{12}-{\mathrm{\ΔS}}_{13}-({\mathrm{\ΔS}}_1+{\mathrm{\ΔS}}_3)\×\sin {30}^0+{\mathrm{\ΔS}}_2)}^2\end{array}}\end{array}---\left(14\right)$

8)在进行下一个摆线轮或行星架实测件的检测时，只重复步骤2)中获取15支传感器实测值，摆线轮或行星架标准件的标定值同步骤2)中所述一致，重复步骤3)，将得到的15支传感器标定值与实测值的差值带入步骤7)中得到的位置度评定公式，即求得摆线轮或行星架圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ相对于中心孔的位置度f₁、f₂、f₃。

本发明的有益效果为：

本发明的位置度快速测量装置在中心导向套4内均布三个测量点，在三个圆周导向套2内分别均布四个测量点，即针对摆线轮或行星架中心孔和圆周曲柄轴安装孔共设置15个测量点，通过获得15个测量点的数据求得摆线轮或行星架标准件与实测件中心孔及圆周曲柄轴孔的偏差，进而计算得到实测件的位置度。与现有位置度检测手段相比，本发明设计的位置度快速测量装置在对摆线轮或行星架标准件进行对标之后，只需将摆线轮或行星架被测件放置位置度快速测量装置就能快速获得此被测件的位置度，能够实现对摆线轮或行星架上曲柄轴安装孔位置度的快速测量，实现了在生产线上对摆线轮或行星架的质量检测，不需要通过质量检测中心进行检测，保证了生产线的高效工作。

附图说明

图1为本发明位置度快速检测装置示意图。

图2为本发明位置度检测装置的传感器分布示意图。

图3为本发明位置度测量方法的流程图。

图4-1为摆线轮示意图；图4-2为行星架示意图。

图5为摆线轮或行星架中心孔圆心及圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ圆心的实测位置与标定位置偏差示意图。

图6为摆线轮或行星架圆周曲柄轴安装孔Ⅰ圆心相对于中心孔圆心的理想位置与实际位置偏差示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步描述。

参照图1和图2，一种位置度快速检测装置，包括基板1，基板1下面由三个支架8支撑固定，基板1上连接有一个中心导向套4和三个以中心导向套4圆心为基准、圆周均布且完全相同的圆周导向套2，中心导向套4和圆周导向套2均通过垫块6和传感器座7固定在基板1上，中心导向套4的圆周在每隔120°的方向上有一个完全相同的第一传感器测头孔，每个圆周导向套2的圆周在每隔90°的方向上有一个完全相同的第二传感器测头孔，其中两个第二传感器测头孔圆心的轴线方向与第一传感器测头孔圆心的轴线方向一致，圆周导向套2上固定有第一尼龙盖3，中心导向套4上固定有第二尼龙盖5。

参照图3，上述位置度快速检测装置的测量方法，包括以下步骤：

1)将15支传感器分别在位置度快速检测装置的圆周导向套2的第二传感器测头孔、中心导向套4的第一传感器测头孔内进行装夹，将传感器调至使用量程范围内；

2)参照图4，将摆线轮或行星架标准件的中心孔正对于位置度快速检测装置的中心导向套4放置，并使摆线轮或行星架标准件的三个圆周曲柄轴安装孔分别正对于位置度快速检测装置的圆周导向套2，获得15支传感器的数据，即标定值S₁，S₂，S₃，……，S₁₅；将摆线轮或行星架的实测件放置于位置度测量装置，获得15支传感器的数据，即实测值S₁′，S₂′，S₃′，……，S′₁₅；

3)计算每支传感器标定值与实测值的差值ΔS₁，ΔS₂，ΔS₃，……，ΔS₁₅：

ΔS₁＝S₁-S₁′，ΔS₂＝S₂-S₂′，ΔS₃＝S₃-S₃′……ΔS₁₅＝S₁₅-S′₁₅；

4)参照图5，在同一个坐标系下，由15支传感器标定值与实测值的差值求出摆线轮或行星架标准件的中心孔圆心R₀(X₀,Y₀)到摆线轮或行星架实测件的中心孔圆心R₀′(X₀′,Y₀′)的坐标偏差量为：

ΔX₀＝X₀′-X₀＝(ΔS₃-ΔS₁)×cos30⁰(1)

ΔY₀＝Y₀′-Y₀＝(ΔS₁+ΔS₃)×sin30⁰-ΔS₂(2)

摆线轮或行星架标准件的圆周曲柄轴安装孔Ⅰ圆心R₁(X₁,Y₁)到摆线轮或行星架实测件的圆周曲柄轴安装孔Ⅰ圆心R₁′(X₁′,Y₁′)坐标偏差量为：

ΔX₁＝X₁′-X₁＝(ΔS₄-ΔS₅)×cos30⁰+(ΔS₆-ΔS₇)×sin30⁰(3)

ΔY₁＝Y₁′-Y₁＝(ΔS₅-ΔS₄)×sin30⁰+(ΔS₆-ΔS₇)×cos30⁰(4)

摆线轮或行星架标准件的圆周曲柄轴安装孔Ⅱ圆心R₂(X₂,Y₂)到摆线轮或行星架实测件的圆周曲柄轴安装孔Ⅱ圆心R₂′(X₂′,Y₂′)坐标偏差量为：

ΔX₂＝X₂′-X₂＝(ΔS₉-ΔS₈)×cos30⁰+(ΔS₁₁-ΔS₁₀)×sin30⁰(5)

ΔY₂＝Y₂′-Y₂＝(ΔS₉-ΔS₈)×sin30⁰+(ΔS₁₀-ΔS₁₁)×cos30⁰(6)

摆线轮或行星架标准件的圆周曲柄轴安装孔Ⅲ从R₃(X₃,Y₃)到摆线轮或行星架实测件的圆周曲柄轴安装孔Ⅲ圆心R₃′(X₃′,Y₃′)坐标偏差量：

ΔX₃＝X₃′-X₃＝ΔS₁₅-ΔS₁₄(7)

ΔY₃＝Y₃′-Y₃＝ΔS₁₂-ΔS₁₃(8)

5)参照图6，通过坐标变换，由摆线轮或行星架标准件与实测件的中心孔圆心和圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ圆心的坐标偏差量求出摆线轮或行星架圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ圆心的理想位置与实际位置之间的距离M₁、M₂、M₃：

$M_1=\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_1-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_1-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}---\left(9\right)$

$M_2=\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_2-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_2-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}---\left(10\right)$

$M_3=\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_3-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_3-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}---\left(11\right)$

6)根据GBT1958-2004孔位置度f的评定公式，由孔的切向误差f_x和径向误差f_y进行表示，即参照图6，可看出摆线轮或行星架圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ圆心的理想位置与实际位置的距离M等于孔的切向误差f_x和径向误差f_y的平方根，即所以摆线轮或行星架圆周曲柄轴孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ的位置度评定公式分别可表示为f₁＝2M₁,f₂＝2M₂,f₃＝2M₃；

7)将式(1)-(8)代入(9)-(11)，并由步骤6)中得到的位置度评定公式，将摆线轮或行星架圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ相对于中心孔的位置度f₁、f₂、f₃分别用以下三个公式进行表示：

$\begin{array}{c}{f}_1=2M_1=2\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_1-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_1-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}\\ =2\sqrt{\begin{array}{c}{\left(\right({\mathrm{\ΔS}}_4-{\mathrm{\ΔS}}_5+{\mathrm{\ΔS}}_1-{\mathrm{\ΔS}}_3)\×cos{30}^0+({\mathrm{\ΔS}}_6-{\mathrm{\ΔS}}_7)\×\sin {30}^0)}^2+\\ {\left(\right({\mathrm{\ΔS}}_5-{\mathrm{\ΔS}}_4-{\mathrm{\ΔS}}_1-{\mathrm{\ΔS}}_3)\×\sin {30}^0+({\mathrm{\ΔS}}_6-{\mathrm{\ΔS}}_7)\×\cos {30}^0+{\mathrm{\ΔS}}_2)}^2\end{array}}\end{array}---\left(12\right)$

$\begin{array}{c}{f}_2=2M_2=2\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_2-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_2-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}\\ =2\sqrt{\begin{array}{c}{\left(\right({\mathrm{\ΔS}}_9-{\mathrm{\ΔS}}_8+{\mathrm{\ΔS}}_1-{\mathrm{\ΔS}}_3)\×cos{30}^0+({\mathrm{\ΔS}}_{11}-{\mathrm{\ΔS}}_{10})\×\sin {30}^0)}^2+\\ {\left(\right({\mathrm{\ΔS}}_9-{\mathrm{\ΔS}}_8-{\mathrm{\ΔS}}_1-{\mathrm{\ΔS}}_3)\×\sin {30}^0+({\mathrm{\ΔS}}_{10}-{\mathrm{\ΔS}}_{11})\×\cos {30}^0+{\mathrm{\ΔS}}_2)}^2\end{array}}\end{array}---\left(13\right)$

$\begin{array}{c}{f}_3=2M_3=2\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_3-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_3-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}\\ =2\sqrt{\begin{array}{c}{({\mathrm{\ΔS}}_{15}-{\mathrm{\ΔS}}_{14}-({\mathrm{\ΔS}}_3-{\mathrm{\ΔS}}_1)\×cos{30}^0)}^2+\\ {({\mathrm{\ΔS}}_{12}-{\mathrm{\ΔS}}_{13}-({\mathrm{\ΔS}}_1+{\mathrm{\ΔS}}_3)\×\sin {30}^0+{\mathrm{\ΔS}}_2)}^2\end{array}}\end{array}---\left(14\right)$

8)在进行下一个摆线轮或行星架实测件的检测时，只重复步骤2)中获取15支传感器实测值，摆线轮或行星架标准件的标定值同步骤2)中所述一致，重复步骤3)，将得到的15支传感器标定值与实测值的差值带入步骤7)中得到的位置度评定公式，即可求得摆线轮或行星架圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ相对于中心孔的位置度f₁、f₂、f₃。

Claims (2)

1.一种位置度快速检测装置，包括基板(1)，其特征在于：基板(1)下面由三个支架(8)支撑固定，基板(1)上连接有一个中心导向套(4)和三个以中心导向套(4)圆心为基准、圆周均布且完全相同的圆周导向套(2)，中心导向套(4)和圆周导向套(2)均通过垫块(6)和传感器座(7)固定在基板(1)上，中心导向套(4)的圆周在每隔120°的方向上有一个完全相同的第一传感器测头孔，每个圆周导向套(2)的圆周在每隔90°的方向上有一个完全相同的第二传感器测头孔，其中两个第二传感器测头孔圆心的轴线方向与第一传感器测头孔圆心的轴线方向一致，圆周导向套(2)上固定有第一尼龙盖(3)，中心导向套(4)上固定有第二尼龙盖(5)。

2.根据权利要求1所述的位置度快速检测装置的测量方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)将15支传感器分别在位置度快速检测装置的圆周导向套(2)的第二传感器测头孔、中心导向套(4)的第一传感器测头孔内进行装夹，将传感器调至使用量程范围内；

2)将摆线轮或行星架标准件的中心孔正对于位置度快速检测装置的中心导向套(4)放置，并使摆线轮或行星架标准件的三个圆周曲柄轴安装孔分别正对于位置度快速检测装置的圆周导向套(2)，获得15支传感器的数据，即标定值S₁，S₂，S₃，……，S₁₅；将摆线轮或行星架的实测件放置于位置度测量装置，获得15支传感器的数据，即实测值S′₁，S′₂，S′₃，……，S′₁₅；

3)计算每支传感器标定值与实测值的差值ΔS₁，ΔS₂，ΔS₃，……，ΔS₁₅：

ΔS₁＝S₁-S′₁，ΔS₂＝S₂-S′₂，ΔS₃＝S₃-S′₃……ΔS₁₅＝S₁₅-S′₁₅；

4)在同一个坐标系下，由15支传感器标定值与实测值的差值求出摆线轮或行星架标准件的中心孔圆心R₀(X₀,Y₀)到摆线轮或行星架实测件的中心孔圆心R₀′(X′₀,Y′₀)的坐标偏差量为：

ΔX₀＝X₀′-X₀＝(ΔS₃-ΔS₁)×cos30°(1)

ΔY₀＝Y₀′-Y₀＝(ΔS₁+ΔS₃)×sin30°-ΔS₂(2)

摆线轮或行星架标准件的圆周曲柄轴安装孔Ⅰ圆心R₁(X₁,Y₁)到摆线轮或行星架实测件的圆周曲柄轴安装孔Ⅰ圆心R₁′(X′₁,Y′₁)坐标偏差量为：

ΔX₁＝X₁′-X₁＝(ΔS₄-ΔS₅)×cos30°+(ΔS₆-ΔS₇)×sin30°(3)

ΔY₁＝Y′₁-Y₁＝(ΔS₅-ΔS₄)×sin30°+(ΔS₆-ΔS₇)×cos30°(4)

摆线轮或行星架标准件的圆周曲柄轴安装孔Ⅱ圆心R₂(X₂,Y₂)到摆线轮或行星架实测件的圆周曲柄轴安装孔Ⅱ圆心R₂′(X′₂,Y′₂)坐标偏差量为：

ΔX₂＝X₂′-X₂＝(ΔS₉-ΔS₈)×cos30°+(ΔS₁₁-ΔS₁₀)×sin30°(5)

ΔY₂＝Y₂′-Y₂＝(ΔS₉-ΔS₈)×sin30°+(ΔS₁₀-ΔS₁₁)×cos30°(6)

摆线轮或行星架标准件的圆周曲柄轴安装孔Ⅲ从R₃(X₃,Y₃)到摆线轮或行星架实测件的圆周曲柄轴安装孔Ⅲ圆心R₃′(X′₃,Y′₃)坐标偏差量：

ΔX₃＝X₃′-X₃＝ΔS₁₅-ΔS₁₄(7)

ΔY₃＝Y₃′-Y₃＝ΔS₁₂-ΔS₁₃(8)

5)通过坐标变换，由摆线轮或行星架标准件与实测件的中心孔圆心和圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ圆心的坐标偏差量求出摆线轮或行星架圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ圆心的理想位置与实际位置之间的距离M₁、M₂、M₃：

$M_1=\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_1-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_1-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}---\left(9\right)$

$M_2=\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_2-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_2-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}---\left(10\right)$

$M_3=\sqrt{{({\mathrm{\ΔX}}_3-{\mathrm{\ΔX}}_0)}^2+{({\mathrm{\ΔY}}_3-{\mathrm{\ΔY}}_0)}^2}---\left(11\right)$

6)根据GBT1958-2004孔位置度f的评定公式，由孔的切向误差f_x和径向误差f_y进行表示，即由于摆线轮或行星架圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ圆心的理想位置与实际位置的距离M等于孔的切向误差f_x和径向误差f_y的平方根，即所以摆线轮或行星架圆周曲柄轴孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ的位置度评定公式分别表示为f₁＝2M₁,f₂＝2M₂,f₃＝2M₃；

7)将式(1)-(8)代入(9)-(11)，并由步骤6)中得到的位置度评定公式，将摆线轮或行星架圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ相对于中心孔的位置度f₁、f₂、f₃分别用以下三个公式进行表示：

8)在进行下一个摆线轮或行星架实测件的检测时，只重复步骤2)中获取15支传感器实测值，摆线轮或行星架标准件的标定值同步骤2)中所述一致，重复步骤3)，将得到的15支传感器标定值与实测值的差值带入步骤7)中得到的位置度评定公式，即求得摆线轮或行星架圆周曲柄轴安装孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ相对于中心孔的位置度f₁、f₂、f₃。