CN105806172A - 一种铁路车辆内腔尺寸的检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种检测装置及检测方法，尤其是涉及一种铁路车辆内腔尺寸的检测装置及检测方法。包括由腹板、两个端盖板、以及两个盖板组成的箱体；所述箱体两侧分别固定有至少一个棍轮架。因此，本发明具有如下优点：1、该内腔检测方法简单，只需将检测装置放入牵引梁组成内腔中，就可判断内腔是否合格，检测效率高；2、该内腔检测装置结构简单，制作简单，成本低；3、采用该内腔检测方法及其装置可以确保内腔尺寸全部合格。

Description

一种铁路车辆内腔尺寸的检测装置及检测方法

技术领域

本发明涉及一种机械装置内腔尺寸的检测方法及其装置，尤其是涉及一种铁路车辆内腔尺寸的检测装置及检测方法。

背景技术

铁路车辆均需要安装车钩缓冲装置，用于缓解列车在运行过程中所产生的纵向力和冲击力。车钩缓冲装置安装在铁路车辆的牵引梁组成的内腔中，该内腔的尺寸被视为关键尺寸，直接影响最终能否成功安装车钩缓冲装置。内腔由前从板座(左)、前从板座(右)、后从板座(左)、后从板座(右)、牵引梁腹板(左)、牵引梁腹板(右)、牵引梁上盖板、牵引梁下盖板组焊构成。例如我们出口美国的铁路货车的重要部件牵引梁组成，需要保证内腔所有位置的纵向尺寸为不仅需要保证牵引梁组成同侧的前从板座(左)和后从板座(左)之间的距离为以及前从板座(右)和后从板座(右)之间的距离为而且需要保证牵引梁组成异侧的前从板座(左)和后从板座(右)相互之间的纵向距离(长度方向)为以及前从板座(右)和后从板座(左)相互之间的纵向距离(长度方向)为，如图1牵引梁组成内腔示意图所示.

由于出口的牵引梁组成需要在国外组装车钩缓冲装置，故必须保证牵引梁内腔尺寸，这样才能保证客户顺利安装车钩缓冲装置。

现有的技术方案采用卷尺以及角尺测量内腔尺寸。

首先采用卷尺测量牵引梁组成同一侧前从板座和后从板座之间的纵向距离由于组焊过程中，存在装配偏差以及焊接变形，并且前从板座和后从板座配件存在加工误差，故可能造成安装在牵引梁腹板上同侧的前从板座和后从板座之间的距离，在垂直方向上不同位置的尺寸不同。我们必须采用卷尺在垂直方向上选取5处位置测量前从

板座(左)和后从板座(左)之间的纵向距离，以及前从板座(右)和后从板座(右)之间的纵向距离，以保证同侧前从板座和后从板座之间任何位置满足的尺寸要求。

对于牵引梁组成内腔中异侧的前从板座(左)和后从板座(右)相互之间的纵向距

离(长度方向)，以及前从板座(右)和后从板座(左)相互之间的纵向距离无法通过卷尺直接测量，必须采用两个L300X300角尺和卷尺配合测量。例如测量前从板座(左)和后从板座(右)相互之间的纵向距离(长度方向)时，将其中一个角尺的一边放在牵引梁腹板(左)上，另一边对齐前从板座(左)侧面，另外一个角尺放在对面的牵引梁腹板上，另一边对齐后从板座(右)侧面，然后用卷尺测量两角尺之间的距离，就是所需要的距离。由于焊接变形以及牵引梁腹板平面度的影响，经常造成测量不准确。另外该测量方法需要两个人配合才能完成，其中一个人操作一把角尺，另一个人操作另外一把角尺。

然而，现有技术存在诸多问题：

(1)对于同侧的前从板座(左)和后从板座(左)之间的纵向距离，以及前从板座(右)和后从板座(右)之间的纵向距离测量，由于实际测量时，该内腔三面封闭，采用卷尺测量经常出现测量困难、卷尺倾斜造成测量误差。另外在垂直方向上选取5处位置进行纵向尺寸的测量，测量效率比较低，而且难以保证准确性。

(2)对于异侧的前从板座(左)和后从板座(右)相互之间的纵向距离(长度方向)，以及前从板座(右)和后从板座(左)的纵向距离，由于必须采用角尺和卷尺配合测量，故操作方法困难，另外由于焊接变形以及牵引梁腹板平面度的影响，经常造成测量不准确，另外由于内腔结构比较封闭，采用该方法测量操作困难，容易出现测量错误。

现有方案生产的牵引梁组成产品出口后，客户经常发现无法将合格的车钩缓冲装置放入内腔或者放入后内腔间隙太大等问题，造成质量索赔。

发明内容

本发明主要是解决现有技术所存在的测量方法操作困难，测量准确性难以保证，尺寸测量效率低，采用原来的测量手段，不合格率较高。测量效率的低下，也造成了生产效率的降低的技术问题；提供了一种可以准确、方便的检查牵引梁内腔尺寸是否满足要求，彻底避免了生产中出现牵引梁内腔尺寸不合格的现象，确保牵引梁组成可以实现和车钩缓冲装置组装在一起的一种铁路车辆内腔尺寸的检测装置及检测方法。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种铁路车辆内腔尺寸的检测装置，其特征在于，包括由腹板、两个端盖板、以及两个盖板组成的箱体；所述箱体两侧分别固定有至少一个滚轮架。

在上述的一种铁路车辆内腔尺寸的检测装置，所述滚轮架包括滚动轴承、轴承安装座、主轴以及固定螺栓；所述主轴两端安装有滚动轴承，主轴固定在轴承安装座上，所述轴承安装座通过固定螺栓固定在端盖板上。

在上述的一种铁路车辆内腔尺寸的检测装置，所述滚轮架为四个，两个端盖板上分别固定有两个，每个端盖板上的滚轮架平行设置，且定义一个端盖板上滚轮架的滚动轴承边缘和另一个端盖板上滚轮架的滚动轴承边缘之间垂直距离为H，被测铁路车辆内腔尺寸为M，则H的范围是小于M。

在上述的一种铁路车辆内腔尺寸的检测装置，所述两个端盖板上方还固定有两个手提环，所述手提环与滚轮架平行设置；所述两个盖板中的上盖板还平行固定有两个用于加固上盖板和腹板的L形连接铁，所述L形连接铁通过固定螺栓固定。

一种铁路车辆内腔尺寸的检测方法，其特征在于，基于定义：实验塞尺尺寸为A，被测铁路车辆内腔尺寸为M，一个端盖板上滚轮架的滚动轴承边缘和另一个端盖板上滚轮架的滚动轴承边缘之间垂直距离为H，包括以下步骤：

步骤1，将检测装置垂直放入被测铁路车辆内腔中，使一个端盖板的两个滚轮架组成的滚动轴承分别贴紧被测铁路车辆内腔中的前从板座，保证检测装置能够自由放入牵引梁组成内腔中，这样就可以保证内腔尺寸M大于H；

步骤2，采用塞尺去检测另一个端盖板的两个滚轮架组成的滚动轴承与被测铁路车辆内腔中的后从板座之间的间隙，确保的塞尺无法塞入，能满足牵引梁内腔尺寸N小于H+A；

因此，本发明具有如下优点：1、该内腔检测方法简单，只需将检测装置放入牵引梁组成内腔中，就可判断内腔是否合格，检测效率高；2、该内腔检测装置结构简单，制作简单，成本低；3、采用该内腔检测方法及其装置可以确保内腔尺寸全部合格。

附图说明

图1是沿图2的A-A线的剖视结构示意图。

图2是牵引梁组成内腔示意图。

图3是内腔检测装置结构示意图。

图4是图3的左视结构示意图。

图3a是牵引梁组成内腔检测方案图。

图3b是沿图3a的A-A线的剖视结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。图中，腹板(1)、端盖板(2)、盖板(3)、滚动轴承(4)、轴承安装座(5)、主轴(6)、固定螺栓(7)、手提环(8)、L形连接铁(9)、左前从板座10、右前从板座11、左牵引梁腹板12、右牵引梁腹板13、右后从板座14、左后从板座15、牵引梁上盖板16实施例：

首先介绍一下本发明的监测装置，如图3至图4所示，铁路车辆内腔尺寸的检测装置包括由腹板1、两个端盖板2、以及两个盖板3组成的箱体；所述箱体两侧分别固定有至少一个滚轮架。

滚轮架包括滚动轴承4、轴承安装座5、主轴6以及固定螺栓7；所述主轴6两端安装有滚动轴承4，主轴6固定在轴承安装座5上，所述轴承安装座5通过固定螺栓7固定在端盖板2上；滚轮架为四个，两个端盖板2上分别固定有两个，每个端盖板2上的滚轮架平行设置，且定义一个端盖板2上滚轮架的滚动轴承4边缘和另一个端盖板2上滚轮架的滚动轴承4边缘之间垂直距离为H，被测铁路车辆内腔尺寸为M，则H的范围是小于M；两个端盖板2上方还固定有两个手提环8，所述手提环8与滚轮架平行设置；所述两个盖板3中的上盖板还平行固定有两个用于加固上盖板和腹板1的L形连接铁9，所述L形连接铁9通过固定螺栓固定。

图3a至3b是牵引梁组成左前从板座10、右前从板座11、左后从板座15、右后从板座14、左牵引梁腹板12、右牵引梁腹板13构成的内腔尺寸。

下面介绍一下本发明的检测装置的制造步骤：结构图以出口美国的牵引梁组成内腔为例，具体装置制造步骤如下：

1)检测装置箱体焊接：腹板1、端盖板2、上下盖板3采用铝合金材料。三种配件下料时，长度和宽度方向各增加5mm的机加工余量，机加工成配件尺寸后进行焊接，为减小焊接变形，采用段焊。

2)滚轮架安装：滚轮架组成由滚动轴承4、轴承安装座5、主轴6、螺栓组成，总共有4个滚轮架组成，每个滚轮架有两个滚动轴承构成。

3)将滚轮架组装到箱体上：滚轮架组成采用螺栓固定到铝合金焊接成的箱体面上，保证8个滚动轴承的平行度小于0.1mm，并且保证左边的4个滚动轴承和另边的4个滚动轴承之间的距离为该尺寸根据内腔尺寸的最下差(-1.5)设计。

4)安装手提环：安装手提环(8)时将整体检测装置放在铣床工作台上,以样板中8只滚动轴承为位基准,用角尺校正后将安装挂钩的上平面加工出安装基准面,安装手提环后再检查手提环与滚动轴承的垂直度,全长范围内垂直度允差0.075mm，超差可用加垫片的方法调整.

图3a至3b为牵引梁内腔检测方法图，具体检测步骤如下：

1)将内腔检测装置垂直放入牵引梁组成的内腔中，使图2左边的2个滚轮架组成的滚动轴承分别贴紧左前从板座10以及右前从板座11，保证检测装置能够自由放入牵引梁组成内腔中，这样就可以保证内腔尺寸大于443mm

2)采用1.5mm的塞尺去检测图2右边的2个滚轮架组成的滚动轴承与左后从板座15以及右后从板座14之间的间隙，确保1.5mm的塞尺无法塞入，能满足牵引梁内腔尺寸小于444.5mm

3)同时满足以上两步，就能满足内腔尺寸为(即443mm～444.5mm之间)

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (5)

1.一种铁路车辆内腔尺寸的检测装置，其特征在于，包括由腹板(1)、两个端盖板(2)、以及两个盖板(3)组成的箱体；所述箱体两侧分别固定有至少一个滚轮架。

2.根据权利要求1所述的一种铁路车辆内腔尺寸的检测装置，其特征在于，所述滚轮架包括滚动轴承(4)、轴承安装座(5)、主轴(6)以及固定螺栓(7)；所述主轴(6)两端安装有滚动轴承(4)，主轴(6)固定在轴承安装座(5)上，所述轴承安装座(5)通过固定螺栓(7)固定在端盖板(2)上。

3.根据权利要求2所述的一种铁路车辆内腔尺寸的检测装置，其特征在于，所述滚轮架为四个，两个端盖板(2)上分别固定有两个，每个端盖板(2)上的滚轮架平行设置，且定义一个端盖板(2)上滚轮架的滚动轴承(4)边缘和另一个端盖板(2)上滚轮架的滚动轴承

(4)边缘之间垂直距离为H，被测铁路车辆内腔尺寸为M，则H的范围是小于M。

4.根据权利要求3所述的一种铁路车辆内腔尺寸的检测装置，其特征在于，所述两个端盖板(2)上方还固定有两个手提环(8)，所述手提环(8)与滚轮架平行设置；所述两个盖板(3)中的上盖板还平行固定有两个用于加固上盖板和腹板(1)的L形连接铁(9)，所述L形连接铁(9)通过固定螺栓固定。

5.一种铁路车辆内腔尺寸的检测方法，其特征在于，基于定义：实验塞尺尺寸为A，被测铁路车辆内腔尺寸为M，一个端盖板(2)上滚轮架的滚动轴承(4)边缘和另一个端盖板

(2)上滚轮架的滚动轴承(4)边缘之间垂直距离为H，包括以下步骤：

步骤1，将检测装置垂直放入被测铁路车辆内腔中，使一个端盖板(2)的两个滚轮架组成的滚动轴承分别贴紧被测铁路车辆内腔中的前从板座，保证检测装置能够自由放入牵引梁组成内腔中，这样就可以保证内腔尺寸M大于H；

步骤2，采用塞尺去检测另一个端盖板(2)的两个滚轮架组成的滚动轴承与被测铁路车辆内腔中的后从板座之间的间隙，确保的塞尺无法塞入，能满足牵引梁内腔尺寸N小于H+A；

步骤3，同时满足以上两步，就能满足内腔尺寸M为大于H小于H+A。