CN105804846B - 一种出气管部件的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种出气管部件的加工方法，出气管部件包括连接端，管身，螺旋叶片，其中连接端为进气端，管身与连接端相连，管身相对连接端的另一侧为出气端，出气端连接催化器，所述的管身为曲面，其横截面沿着从进气端到出气端的方向逐步减小，所述的管身在靠近出气端一侧的内壁上有螺旋叶片，通过合理设置管身的壁厚、横截面内径，叶片厚度、高度、弯折角度，实现了气流方向合理，催化效果好的技术效果。

Description

一种出气管部件的加工方法
技术领域
本发明涉及机械加工领域，尤其是涉及一种出气管部件的加工方法。
背景技术
现代社会中，汽车成为越来越普及的交通工具，随着汽车产量和销量的爆发式增长，汽车尾气的污染和油耗的增加对大气和环境的影响也逐步增加，近年来全国多个城市出现的雾霾引起了民众和政府的极大关注，成为关系到国民健康的重要主题，促进了环保意识和环保措施的逐步提高，目前我国面临着经济转型，社会生态环境建设和节能减排治理雾霾是重要工作内容，而目前各大城市中的私家汽车、出租车、公交车、大巴车、货车、重型卡车等排出的烟度和氮氧化物极为严重，是造成PM2.5和P10颗粒物的主要来源，对社会和人类健康危害极大。
目前，很多城市都开始执行欧IV排放标准，雾霾比较严重的城市如北京开始执行欧V级标准，而汽车尾气的出气管是尾气排放、处理的重要部件，对排气有重要作用，出气管分为进气端和出气端，其中管身为复杂的曲面，传统的制作工艺为分别铸造出4个部分然后再通过焊接的方式连接起来，此方法费时费力成本高，且在焊接的部位容易产生缺陷，同时出气管的出气端连接催化器，传统的方式是直接连接，受力面积小，催化效果差，近年来有部分出气管采用增加叶片的方式使气流流动方式发生改变，但仍存在结构设计不合理，不能充分发挥催化器催化作用的问题。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供了一种出气管部件的加工方法，可以实现一体成型、气流方向合理，催化效果好的技术效果。
本发明完整的技术方案包括：
一种出气管部件的加工方法，所述出气管部件包括连接端，管身，螺旋叶片，其中连接端为进气端，管身与连接端相连，管身相对连接端的另一侧为出气端，出气端连接催化器，所述的管身在靠近出气端一侧的内壁上有螺旋叶片，其特征在于，
设所述管身的壁厚为d，管身横截面的内径为D，叶片的厚度为h，叶片的高度，即从连接管身处开始到叶片最高处的距离为H，以上单位均为mm，叶片弯折的角度，即叶片开始端的法线与结束端的法线夹角为a，单位为度，满足如下关系：
h＝0.6d；
优选的，所述管身的壁厚为4mm，所述管身横截面的内径为36mm。所述叶片的厚度为2.4mm，叶片的高度为11.7mm，所述叶片弯折的角度为90°。
所述的出气管部件的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)制备蜡模，根据所要得到铸件的形状制备相应的蜡模、浇注系统、冒口，并粘结成蜡模组，其中储蜡缸温度为76-77℃，冷却缸温度为56-57℃，射压为2.5-3.0kg/cm2，射时为25-30秒；
(2)制模壳，所述模壳包括面层和背层，所述面层湿度为65-75％，所述背层湿度为50％以下；
所述面层的粘度为32-36秒；所述背层的粘度为：二层7-9秒，三层-五层14-16秒，封浆6-8秒；
所述面层的干燥周期为4-6小时；所述背层的干燥周期为：二层12小时以上，三层-五层24小时以上，封浆12小时以上；
(3)模壳焙烧，焙烧温度1130℃；
(4)浇注，浇铸温度1660-1670℃；
(5)清理精整。
本发明相对于现有技术的优点在于：通过合理设置管身的壁厚、横截面内径，叶片厚度、高度、弯折角度，实现了气流方向合理，催化效果好的技术效果，同时兼具良好的机械强度，使得出气管各部件在高温震动的工作条件下不易变形，使用寿命长。
附图说明
图1为本发明公开的出气管部件结构示意图。
图2为本发明公开的出气管部件横截面示意图；
图3为本发明公开的出气管部件的螺旋叶片示意图。
图中：1为连接端，2为管身，3为螺旋叶片。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。
如图1所示，一种出气管部件的加工方法，出气管部件包括连接端1，管身2，螺旋叶片3。
其中连接端1为进气端，管身2与连接端1相连，管身2相对连接端1的另一侧为出气端，出气端连接催化器，所述的管身为曲面，其横截面沿着从进气端到出气端的方向逐步减小，所述的管身在靠近出气端一侧的内壁上有螺旋叶片3，其特征在于，
设所述管身的壁厚为d，管身横截面的内径为D，叶片3的厚度为h，叶片3的高度，即从连接管身处开始到叶片最高处的距离为H，以上单位均为mm，如图2所示，叶片弯折的角度，即叶片开始端的法线与结束端的法线夹角为a，单位为度，如图3所示，满足如下关系：
h＝0.6d；
优选的，所述管身的壁厚为4mm，所述管身横截面的内径为36mm。所述叶片的厚度为2.4mm，叶片的高度为11.7mm，所述叶片弯折的角度为90°。
所述的出气管部件的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)制备蜡模，根据所要得到铸件的形状制备相应的蜡模、浇注系统、冒口，并粘结成蜡模组，其中储蜡缸温度为76-77℃，冷却缸温度为56-57℃，射压为2.5-3.0kg/cm2，射时为25-30S；
(2)制模壳，所述模壳包括面层和背层，所述面层湿度为65-75％，所述背层湿度为50％以下；
所述面层的粘度为32-36秒；所述背层的粘度为：二层7-9秒，三层-五层14-16秒，封浆6-8秒；
所述面层的干燥周期为4-6小时；所述背层的干燥周期为：二层12小时以上，三层-五层24小时以上，封浆12小时以上；
(3)模壳焙烧，焙烧温度1130℃；
(4)浇注，浇铸温度1660-1670℃；
(5)清理精整。

Claims (2)

1.一种出气管部件的加工方法，其特征在于，所述的出气管部件包括连接端，管身，螺旋叶片，其中连接端为进气端，管身与连接端相连，管身相对连接端的另一侧为出气端，出气端连接催化器，所述的管身在靠近出气端一侧的内壁上有螺旋叶片，
设所述管身的壁厚为d，管身横截面的内径为D，叶片的厚度为h，叶片的高度，即从连接管身处开始到叶片最高处的距离为H，以上单位均为mm，叶片弯折的角度，即叶片开始端的法线与结束端的法线夹角为a，单位为度，满足如下关系：
h＝0.6d；
<mrow> <mi>H</mi> <mo>=</mo> <mn>0.3</mn> <mi>D</mi> <mo>+</mo> <mn>0.45</mn> <msqrt> <mi>d</mi> </msqrt> <mo>;</mo> </mrow>
所述的出气管部件的加工方法，包括如下步骤：
(1)制备蜡模，根据所要得到铸件的形状制备相应的蜡模、浇注系统、冒口，并粘结成蜡模组，其中储蜡缸温度为76-77℃，冷却缸温度为56-57℃，射压为2.5-3.0kg/cm2，射时为25-30秒；
(2)制模壳，所述模壳包括面层和背层，所述面层湿度为65-75％，所述背层湿度为50％以下；
所述面层的粘度为32-36秒；所述背层的粘度为：二层7-9秒，三层-五层14-16秒，封浆6-8秒；
所述面层的干燥周期为4-6小时；所述背层的干燥周期为：二层12小时以上，三层-五层24小时以上，封浆12小时以上；
(3)模壳焙烧，焙烧温度1130℃；
(4)浇注，浇铸温度1660-1670℃；
(5)清理精整。
2.权利要求1所述的出气管部件的加工方法，其特征在于，所述管身的壁厚为4mm，所述管身横截面的内径为36mm，所述叶片的厚度为2.4mm，叶片的高度为11.7mm，所述叶片弯折的角度为90°。
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