CN105774087B - 一种环保亲肤耐用型的耳机革的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种环保亲肤耐用型的耳机革的制备方法，包括以下步骤：制得仿皮质基材；制得革面层；将接着剂涂刮在革面层上，经烘半干后贴合仿皮质基材上，制半成品；半成品表面涂饰涂层；揉纹之后烘干，制得成品。本发明的方法生产的环保亲肤耐用型的耳机革具有轻薄、柔软、表面触感丝滑，便于加工，适合耳机加工工艺，达到耳机用革要求的特点。
Description
技术领域
本发明涉及耳机革的制备方法，尤其涉及一种高端的一种环保亲肤耐用型的耳机革的制备方法。
背景技术
各类电子产品，例如手机、电脑、iPAD，已经成为人们生活和工作不可或缺的产品，耳麦也成为使用电子产品必不可缺的配件。耳机革广泛地应用在各种耳麦上。随着生活水平的提高，人们对耳麦的质量要求、环保要求、舒适度要求也越来越高。为了能满足人们对耳麦各方面的要求，一种制造原材料环保、舒适度强且耐用的环保耐用型的耳机革成为人造革生产领域的研究开发任务。
发明内容
本发明的目的是提供一种环保亲肤耐用型的耳机革的制备方法，该方法在制造过程中使用环保材料，生产清洁，产品轻薄，触感柔软舒适，满足客户对耳机用革的需求。
上述目的通过以下技术方案实现：
一种环保亲肤耐用型的耳机革的制备方法，包括以下步骤：
1)在60-180重量份的树脂XCW-6008D、60-120重量份的DMF、5-15重量份的木质粉、1-6重量份的湿法助剂HS-40、0.25-0.75重量份的柔软剂CT-2000、1-7重量份的色浆，搅拌均匀后形成混合物浆液一，将所述混合物浆液一涂覆在复合丝光绒基布上，经过如水凝固、水洗、烘干，制得仿皮质基材；
2)在60-180重量份的树脂7214、30-140重量份的DMF、10-30重量份的乙酸乙酯以及13-15重量份色粉，搅拌均匀后形成混合物浆液二，将所述混合物浆液二涂覆在离型纸上，形成第一涂层，所述第一涂层加热烘干后制得革面层；
3)将接着剂涂刮在步骤2)制得的所述革面层上，经烘半干后贴合步骤1)中制得的所述仿皮质基材；
4)贴合后，加热烘干，与离型纸分离卷曲，制得半成品；
5)对步骤4)制得的半成品表面涂饰涂层并烘干卷曲；
6)对步骤5)处理过的半成品的皮革跟底布分离，卷曲；
7)在揉纹机中处理经步骤6)处理过的半成品，然后烘干卷曲制得成品耳机革。
进一步地，步骤1)中各组分的配比为：100重量份的树脂XCW-6008D、100重量份的DMF、10重量份的木质粉、2重量份的湿法助剂HS-40、0.5重量份的柔软剂CT-2000、2重量份的色浆；
步骤2)中各组分的配比为：100重量份的树脂7214、70重量份的DMF、20重量份的乙酯以及14重量份色粉。
进一步地，步骤1)中的所述色浆包含湿法色浆SBW120或湿法黑色浆560S；步骤2)中的所述色粉包含色粉：2E001色粉，6E012色粉，4E687色粉，1607白色粉或5E568色粉或它们的组合。
进一步地，步骤1)中的所述仿皮质基材厚度为0.55-0.58毫米；步骤2)中的所述第一涂层厚度为0.13-0.15毫米；步骤3)中的所述接着剂的涂层厚度为0.13-0.15毫米。
进一步地，步骤1)中的所述混合物浆液一的凝固度为15％。
进一步地，步骤1)中烘干温度为120-140度阶梯温度加热烘干，升温速率为20度/分钟；
步骤2)中的烘干温度100-120度阶梯温度加热烘干，升温速率为20度/分钟，烘干时间为5-6分钟；
步骤3)包括：在将接着剂涂刮在步骤2)制得的所述革面层上之后，在90℃烘箱烘至半干；
步骤4)中烘干温度为120-130度；
步骤5)中对步骤4)制得的半成品表面涂饰肤感处理剂0608M，涂层为120目且其烘干温度为110-130度。
进一步地，步骤7)包括在揉纹机中，在配比为2％滑爽剂TS-30、3％柔软剂MS-50和95％水的水溶液中水揉处理经步骤6)处理过的半成品2次，然后烘干、卷曲制得成品。
采用上述技术方案，本发明的有益效果有：
通过本发明的环保亲肤耐用型耳机用革的制备方法，在生产过程中使用环保材料，生产清洁，产品轻薄，触感柔软舒适，后加工容易。
通过本发明的耳机革的制备方法制得的耳机革在拉伸轻度、撕裂强度上都有所提高且符合耳机革指标，满足了客户对高档耳机用革的需求。
附图说明
图1是根据本发明的环保亲肤耐用型耳机革的制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参照图1，本发明提供的环保亲肤耐用型的耳机革的制备方法包含以下步骤：
1)在60-180重量份的树脂XCW-6008D、60-120重量份的DMF(二甲基甲酰胺)、5-15重量份的木质粉、1-6重量份的湿法助剂HS-40、0.25-0.75重量份的柔软剂CT-2000、1-7重量份的色浆，搅拌均匀后形成混合物浆液一，将所述混合物浆液一涂覆在复合丝光绒基布上，经过如水凝固、水洗、烘干，制得仿皮质基材；
2)在60-180重量份的树脂7214、30-140重量份的DMF、10-30重量份的乙酯以及13-15重量份色粉，搅拌均匀后形成混合物浆液二，将所述混合物浆液二涂覆在离型纸上，形成第一涂层，所述第一涂层加热烘干后制得革面层；
3)将接着剂涂刮在步骤2)制得的所述革面层上，经烘半干后贴合步骤1)中制得的所述仿皮质基材；
4)贴合后，加热烘干，与离型纸分离卷曲，制得半成品；
5)对步骤4)制得的半成品表面涂饰涂层并烘干卷曲；
6)对步骤5)处理过的半成品的皮革跟底布分离，卷曲；
7)在揉纹机中处理经步骤6)处理过的半成品，然后烘干卷曲制得成品耳机革。
其中，步骤1)中的色浆包含湿法色浆SBW120或湿法黑色浆560S；步骤2)中的色粉包含色粉：2E001色粉，6E012色粉，4E687色粉，1607白色粉或5E568色粉或它们的组合。
XCW-6008D树脂是普通型湿法树脂(厂家配制后卖出的成品)，例如由旭川化学(苏州)有限公司生产；湿法助剂HS-40例如由苏州维铭有限公司生产；柔软剂CT-2000例如由韩国一.三化工生产；复合丝光绒的原产地为韩国；树脂7214是普通型湿法树脂(厂家配制后卖出的成品)，例如由华大化学集团有限公司生产；湿法色浆SBW120例如由嘉兴三宝化学有限公司生产；湿法色浆560S，例如由杭州彩虹色浆有限公司生产；色粉2E001、6E012、4E687、1607和5E568例如由嘉兴禾大科技化学有限公司生产；表面涂饰肤感处理剂0608M，例如由常熟进尚化学有限公司生产；滑爽剂TS-30，例如由上海诺克有限公司生产；柔软剂MS-50，例如由杭州彩虹色浆有限公司生产。
为了进一步解释和说明本发明，请参考以下具体实施例，但下述的实施例并非用于对本发明的限制。
实施例1
1)在100重量份的树脂XCW-6008D、100重量份的DMF、10重量份的木质粉、2重量份的湿法助剂HS-40、0.5重量份的柔软剂CT-2000、2重量份的湿法色浆SBW120，搅拌均匀后形成混合物浆液一，凝固度为15％；将所述混合物浆液一涂覆在复合丝光绒基布上，经过如水凝固、水洗、烘干，烘干温度为120度阶梯温度加热烘干，升温速率为20度/分钟，制得仿皮质基材，厚度为0.55毫米；车速16m/min。
2)在100重量份的树脂7214、70重量份的DMF、20重量份的乙酯以及14重量份色粉2E001，搅拌均匀后形成混合物浆液二，将所述混合物浆液二涂覆在离型纸上，形成第一涂层，厚度为0.13毫米；所述第一涂层加热烘干后制得革面层，烘干温度100度阶梯温度加热烘干，升温速率为20度/分钟，烘干时间为5分钟；
3)将涂层厚度为0.13毫米的接着剂涂刮在步骤2)制得的所述革面层上，经90℃烘箱烘半干后贴合步骤1)中制得的所述仿皮质基材；
4)贴合后，加热烘干，与离型纸分离卷曲，制得半成品；
5)对步骤4)制得的半成品表面涂饰涂层，涂饰涂层为0608M，120目并烘干卷曲，烘干温度为110度；
6)对步骤5)处理过的半成品的皮革跟底布分离，卷曲；
7)在揉纹机中在配比为2％滑爽剂TS-30、3％柔软剂MS-50和95％水的水溶液中水揉处理经步骤6)处理过的半成品2次，然后烘干卷曲制得成品耳机革。
实施例2
1)在60重量份的树脂XCW-6008D、80重量份的DMF、5重量份的木质粉、4重量份的湿法助剂HS-40、0.25重量份的柔软剂CT-2000、1重量份的湿法色浆560S，搅拌均匀后形成混合物浆液一，凝固度为15％；将所述混合物浆液一涂覆在复合丝光绒基布上，经过如水凝固、水洗、烘干，烘干温度为130度阶梯温度加热烘干，升温速率为20度/分钟，制得仿皮质基材，厚度为0.56毫米；车速15m/min。
2)在60重量份的树脂7214、80重量份的DMF、15重量份的乙酯以及13重量份色粉1607白色粉，搅拌均匀后形成混合物浆液二，将所述混合物浆液二涂覆在离型纸上，形成第一涂层，厚度为0.13毫米；所述第一涂层加热烘干后制得革面层，烘干温度100度阶梯温度加热烘干，升温速率为20度/分钟，烘干时间为5分钟；
3)将涂层厚度为0.14毫米的接着剂涂刮在步骤2)制得的所述革面层上，经90℃烘箱烘半干后贴合步骤1)中制得的所述仿皮质基材；
4)贴合后，加热烘干，与离型纸分离卷曲，制得半成品；
5)对步骤4)制得的半成品表面涂饰涂层，涂饰涂层为0608M，120目并烘干卷曲，烘干温度为110度；
6)对步骤5)处理过的半成品的皮革跟底布分离，卷曲；
7)在揉纹机中在配比为2％滑爽剂TS-30、3％柔软剂MS-50和95％水的水溶液中水揉处理经步骤6)处理过的半成品2次，然后烘干卷曲制得成品耳机革。
实施例3
1)在180重量份的树脂XCW-6008D、120重量份的DMF、15重量份的木质粉、6重量份的湿法助剂HS-40、0.75重量份的柔软剂CT-2000、1重量份的湿法色浆SBW120，搅拌均匀后形成混合物浆液一，凝固度为15％；将所述混合物浆液一涂覆在复合丝光绒基布上，经过如水凝固、水洗、烘干，烘干温度为140度阶梯温度加热烘干，升温速率为20度/分钟，制得仿皮质基材，厚度为0.58毫米；车速17m/min。
2)在180重量份的树脂7214、140重量份的DMF、30重量份的乙酯以及5重量份6E012色粉、5重量份的4E687色粉和5重量份的55E568色粉的组合，搅拌均匀后形成混合物浆液二，将所述混合物浆液二涂覆在离型纸上，形成第一涂层，厚度为0.15毫米；所述第一涂层加热烘干后制得革面层，烘干温度120度阶梯温度加热烘干，升温速率为20度/分钟，烘干时间为6分钟；
3)将涂层厚度为0.15毫米的接着剂涂刮在步骤2)制得的所述革面层上，经90℃烘箱烘半干后贴合步骤1)中制得的所述仿皮质基材；
4)贴合后，加热烘干，与离型纸分离卷曲，制得半成品；
5)对步骤4)制得的半成品表面涂饰涂层，涂饰涂层为0608M，120目并烘干卷曲，烘干温度为130度；
6)对步骤5)处理过的半成品的皮革跟底布分离，卷曲；
7)在揉纹机中在配比为2％滑爽剂TS-30、3％柔软剂MS-50和95％水的水溶液中水揉处理经步骤6)处理过的半成品2次，然后烘干卷曲制得成品耳机革。
通过上述实施例生产的耳机革理化性能主要指标如下表1：
表1
从上表中可以看出，通过本发明的环保亲肤耐用型的耳机革的制备方法制得的耳机革在拉伸轻度、撕裂强度上都有所提高且符合耳机革指标，且在实施例2中的耳机革的克重达到最低，说明本发明的耳机革较为轻薄，满足了客户对高档耳机用革的需求。
以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (5)
1.一种环保亲肤耐用型的耳机革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)在60-180重量份的树脂XCW-6008D、60-120重量份的DMF、5-15重量份的木质粉、1-6重量份的湿法助剂HS-40、0.25-0.75重量份的柔软剂CT-2000、1-7重量份的色浆，搅拌均匀后形成混合物浆液一，将所述混合物浆液一涂覆在复合丝光绒基布上，经过水凝固、水洗、烘干，制得仿皮质基材；
2)在60-180重量份的树脂7214、30-140重量份的DMF、10-30重量份的乙酸乙酯以及13-15重量份色粉，搅拌均匀后形成混合物浆液二，将所述混合物浆液二涂覆在离型纸上，形成第一涂层，所述第一涂层加热烘干后制得革面层；
3)将接着剂涂刮在步骤2)制得的所述革面层上，经烘半干后贴合步骤1)中制得的所述仿皮质基材；
4)贴合后，加热烘干，与离型纸分离卷曲，制得半成品；
5)对步骤4)制得的半成品表面涂饰涂层并烘干卷曲；
6)对步骤5)处理过的半成品的皮革跟底布分离，卷曲；
7)在揉纹机中处理经步骤6)处理过的半成品，然后烘干卷曲制得成品耳机革。
2.根据权利要求1所述的环保亲肤耐用型的耳机革的制备方法，其特征在于，
步骤1)中各组分的配比为：100重量份的树脂XCW-6008D、100重量份的DMF、10重量份的木质粉、2重量份的湿法助剂HS-40、0.5重量份的柔软剂CT-2000、2重量份的色浆；
步骤2)中各组分的配比为：100重量份的树脂7214、70重量份的DMF、20重量份的乙酯以及14重量份色粉。
3.根据权利要求1所述的环保亲肤耐用型的耳机革的制备方法，其特征在于，步骤1)中的所述仿皮质基材厚度为0.55-0.58毫米；步骤2)中的所述第一涂层厚度为0.13-0.15毫米；步骤3)中的所述接着剂的涂层厚度为0.13-0.15毫米。
4.根据权利要求1所述的环保亲肤耐用型的耳机革的制备方法，其特征在于，步骤1)中的所述混合物浆液一的凝固度为15％。
5.根据权利要求1所述的环保亲肤耐用型的耳机革的制备方法，其特征在于，
步骤1)中烘干温度为120-140度阶梯温度加热烘干，升温速率为20度/分钟；
步骤2)中的烘干温度100-120度阶梯温度加热烘干，升温速率为20度/分钟，烘干时间为5-6分钟；
步骤3)包括：在将接着剂涂刮在步骤2)制得的所述革面层上之后，在90℃烘箱烘至半干；
步骤4)中烘干温度为120-130度；
步骤5)中对步骤4)制得的半成品表面涂饰肤感处理剂0608M，涂层为120目且其烘干温度为110-130度。
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