CN105773146A - 一种全自动唇膏筒装配设备及其工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了全自动唇膏筒装配设备，包括机架、装内胆至夹具工位、装升降台至内胆工位、压平升降台与内胆面相平工位、印油工位、插升降台至内胆最底部工位、装外壳工位、压外壳到中部工位、扭外壳到位的工位、出料工位及装产品循环夹具、输送循环夹具皮带拉。本发明还提供了前述全自动唇膏筒装配的工艺方法。本发明结构新颖，设计巧妙，能全自动化进行装配，有效降低了人工成本，减少了装配工序，生产效率高，增强了企业竞争力。

Description

一种全自动唇膏筒装配设备及其工艺方法

技术领域

本发明涉及自动化技术领域，尤其是一种全自动唇膏筒装配设备及其工艺方法。

背景技术

装配是把几件不同且相配合的产品组合到一起形成一件成品，装配工序如果没有自动化设备来完成，完全靠人工或是吻合的夹具往往需要经过几道或十几道工序才能完成整套产品的装配，这样，浪费了人力、财力，增加了劳动强度，产量低，成品的合格率也难以保证。

目前，针对唇膏筒的装配尚未出现全自动化的生产线，为进一步增强企业竞争力，迫切需要开发出合理可行的生产线以提高生产效率，降低生产成本。

发明内容

本发明的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种全自动唇膏筒装配设备及其工艺方法，设计合理，结构紧凑，显著提高了生产效率，降低了成本。

为实现上述目的，本发明所提供的技术方案是:

一种全自动唇膏筒装配设备，包括机架、装内胆至夹具工位、装升降台至内胆工位、压平升降台与内胆面相平工位、印油工位、插升降台至内胆底部工位、装外壳工位、压外壳到内胆中部工位、扭外壳到位的工位、出料工位及装产品循环夹具、输送循环夹具皮带拉。

进一步地，所述的装内胆至夹具工位包括内胆振动盘、有料光电感应器、第一夹内胆机械手、内胆分开气缸、气动转盘、转动内胆步进电机、检测内胆槽位的光电感应器、第二夹内胆机械手，所述第一夹内胆机械手与第二夹内胆机械手均连接有夹具装置，所述第一夹内胆机械手与内胆分开气缸设于所述内胆振动盘与气动转盘之间，所述有料光电感应器连接有一放置台，所述转动内胆步进电机设于气动转盘与机架之间，所述检测内胆槽位的光电感应器设于气动转盘周边，所述第二夹内胆机械手相对于第一夹内胆机械手设于气动转盘的另一侧。

进一步地，所述的装升降台至内胆工位包括升降台振动盘、有料光电感应器、前夹升降台机械手、后夹升降台机械手，所述前夹升降台机械手与后夹升降台机械手均连接有夹具装置，所述升降台振动盘设于前夹升降台机械手与后夹升降台机械手的右前侧，所述有料光电感应器连接有一放置台。

进一步地，所述的装外壳工位包括外壳振动盘、有料光电感应器、第一夹外壳机械手、第二夹外壳机械手，所述第一夹外壳机械手、第二夹外壳机械手均连接有夹具装置，所述外壳振动盘设于第一夹外壳机械手与第二夹外壳机械手的右侧，所述有料光电感应器连接有一放置台。

进一步地，所述的夹具装置包括手指定位夹及与手指定位夹上方连接的夹具气缸。

进一步地，所述的印油工位包括印油板、印槽及丝印球，所述印油板架设于所述输送循环夹具皮带拉的两侧。

进一步地，所述的压平升降台与内胆面相平工位包括压平升降台气缸；所述的插升降台至内胆底部工位包括插升降台至内胆底部气缸；所述的压外壳到内胆中部工位包括压外壳到内胆中部气缸。

进一步地，所述的扭外壳到位的工位包括扭外壳到位步进电机；所述的出料工位包括出料机械手。

一种全自动唇膏筒装配的工艺方法，其包括以下步骤：

S1：通过放夹具气缸将装产品循环夹具放置并定位于输送循环夹具皮带拉上；

S2：内胆经过内胆振动盘振动自动排成统一方向出料，传送至有料光电感应位置时，第一夹内胆机械手每次夹起相同数量的内胆并通过内胆分开气缸进行相同距离间隔后放置于气动转盘上，气动转盘旋转到检测内胆槽位统一方向位置时，利用步进电机转动内胆，当光电感应器检测到内胆槽位一致时，停止步进电机；再经过气动转盘将检测一致的内胆旋转至第二夹内胆机械手，有料光电感应器检测到相同数量全部内胆后，第二夹内胆机械手将全部内胆同时夹起并放置到待装内胆的夹具上；其中，通过有料光电感应器检测有无内胆，且如果检测到全部内胆中缺少一个内胆则夹内胆机械手不操作，当检测到全部内胆时夹内胆机械手才会操作把全部内胆同时夹起；

S3：装好内胆的夹具传送到安装升降台至内胆工位上；

S4：升降台经过升降台振动盘振动自动排成统一方向出料，传送至有料光电感应位置时，前夹升降台机械手每次夹相同数量的升降台并进行相同间隔放置于相应方向的夹具中，再通过后夹升降台机械手夹起升降台插入到待安装升降台的内胆上；其中，通过有料光电感应器检测有无内胆，且如果检测到全部升降台中缺少一个升降台则夹升降台机械手不操作，当检测到全部升降台时夹升降台机械手才会操作把全部升降台同时夹起；

S5：装好内胆与升降台的夹具传送至压平升降台工位，通过压平升降台气缸将升降台压到与内胆面相平；

S6：升降台压入内胆后的夹具传送至印油工位，进行印油；

S7：印油结束后，夹具传送至将升降台插到内胆最底部工位；

S8：插好升降台后的夹具传送到装外壳工位，等待装外壳；

S9：外壳经过外壳振动盘振动自动排成统一方向出料，传送至有料光电感应位置时，夹外壳机械手每次夹相同数量的外壳并通过外壳分开气缸进行相同距离间隔后放置于等待装外壳的夹具上；其中，有料光电感应器检测有无外壳，且如果检测到全部外壳中缺少一个外壳，则夹内胆机械手不操作，当检测到全部外壳时夹外壳机械手才会操作把全部外壳同时夹起；

S10：产品装好外壳后的夹具传送至压外壳到中部工位；

S11：压好外壳后的夹具传送至扭外壳到位的工位，通过转外壳到位步进电机自动把外壳扭到合适位置为止；

S12：扭好外壳后的夹具传送至出料工位，通过出料机械手夹起装配好的产品至胶盘内，装配完成。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明提供的全自动唇膏筒装配设备及其工艺方法，设计合理，自动化水平高，有效降低了人工成本，减少了装配工序，生产效率高，增强了企业竞争力。

下面结合附图与实施例，对本发明作进一步说明。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的第一局部结构示意图；

图3是本发明的第二局部结构示意图；

图4是本发明的第三局部结构示意图。

具体实施方式

结合图1-4，本实施例提供的全自动唇膏筒装配设备，包括机架1、装内胆至夹具工位、装升降台至内胆工位、压平升降台与内胆面相平工位、印油工位、插升降台至内胆底部工位、装外壳工位、压外壳到内胆中部工位、扭外壳到位的工位、出料工位及装产品循环夹具2、输送循环夹具皮带拉3。

作为对本实施例的进一步改进，装内胆至夹具工位包括内胆振动盘11、有料光电感应器(图未标示)、第一夹内胆机械手12、内胆分开气缸13、气动转盘14、转动内胆步进电机15、检测内胆槽位的光电感应器16、第二夹内胆机械手17，第一夹内胆机械手12与第二夹内胆机械手17均连接有夹具装置18，第一夹内胆机械手12与内胆分开气缸13设于内胆振动盘11与气动转盘14之间，有料光电感应器连接有一放置台19，转动内胆步进电机15设于气动转盘14与机架1之间，检测内胆槽位的光电感应器16设于气动转盘14周边，第二夹内胆机械手17相对于第一夹内胆机械手12设于气动转盘14的另一侧。

作为对本实施例的进一步改进，装升降台至内胆工位包括升降台振动盘21、有料光电感应器(图未标示)、前夹升降台机械手22、后夹升降台机械手23，前夹升降台机械手22与后夹升降台机械手23均连接有夹具装置，升降台振动盘21设于前夹升降台机械手22与后夹升降台机械手23的右前侧，有料光电感应器(图未标示)连接有一放置台。

作为对本实施例的进一步改进，装外壳工位包括外壳振动盘31、有料光电感应器(图未标示)、第一夹外壳机械手32、第二夹外壳机械手33，第一夹外壳机械手32、第二夹外壳机械手33均连接有夹具装置，外壳振动盘31设于第一夹外壳机械手32与第二夹外壳机械手33的右侧，有料光电感应器连接有一放置台。

作为对本实施例的进一步改进，夹具装置18包括手指定位夹181及与手指定位夹上方连接的夹具气缸182。

作为对本实施例的进一步改进，印油工位包括印油板41、印槽及丝印球(图未标示)，印油板41架设于输送循环夹具皮带拉3的两侧。

作为对本实施例的进一步改进，压平升降台与内胆面相平工位包括压平升降台气缸5；插升降台至内胆底部工位包括插升降台至内胆底部气缸6；压外壳到内胆中部工位包括压外壳到内胆中部气缸7；扭外壳到位的工位包括扭外壳到位步进电机8；出料工位包括出料机械手9。

本实施例提供的前述全自动唇膏筒装配的工艺方法，其包括以下步骤：

S1：通过放夹具气缸将装产品循环夹具放置并定位于输送循环夹具皮带拉上；

S2：内胆经过内胆振动盘振动自动排成统一方向出料，传送至有料光电感应位置时，第一夹内胆机械手每次夹起相同数量的内胆并通过内胆分开气缸进行相同距离间隔后放置于气动转盘上，气动转盘旋转到检测内胆槽位统一方向位置时，利用步进电机转动内胆，当光电感应器检测到内胆槽位一致时，停止步进电机；再经过气动转盘将检测一致的内胆旋转至第二夹内胆机械手，有料光电感应器检测到相同数量全部内胆后，第二夹内胆机械手将全部内胆同时夹起并放置到待装内胆的夹具上；其中，通过有料光电感应器检测有无内胆，且如果检测到全部内胆中缺少一个内胆则夹内胆机械手不操作，当检测到全部内胆时夹内胆机械手才会操作把全部内胆同时夹起；

S3：装好内胆的夹具传送到安装升降台至内胆工位上；

S4：升降台经过升降台振动盘振动自动排成统一方向出料，传送至有料光电感应位置时，前夹升降台机械手每次夹相同数量的升降台并进行相同间隔放置于相应方向的夹具中，再通过后夹升降台机械手夹起升降台插入到待安装升降台的内胆上；其中，通过有料光电感应器检测有无内胆，且如果检测到全部升降台中缺少一个升降台则夹升降台机械手不操作，当检测到全部升降台时夹升降台机械手才会操作把全部升降台同时夹起；

S5：装好内胆与升降台的夹具传送至压平升降台工位，通过压平升降台气缸将升降台压到与内胆面相平；

S6：升降台压入内胆后的夹具传送至印油工位，进行印油；

S7：印油结束后，夹具传送至将升降台插到内胆最底部工位；

S8：插好升降台后的夹具传送到装外壳工位，等待装外壳；

S9：外壳经过外壳振动盘振动自动排成统一方向出料，传送至有料光电感应位置时，夹外壳机械手每次夹相同数量的外壳并通过外壳分开气缸进行相同距离间隔后放置于等待装外壳的夹具上；其中，有料光电感应器检测有无外壳，且如果检测到全部外壳中缺少一个外壳，则夹内胆机械手不操作，当检测到全部外壳时夹外壳机械手才会操作把全部外壳同时夹起；

S10：产品装好外壳后的夹具传送至压外壳到中部工位；

S11：压好外壳后的夹具传送至扭外壳到位的工位，通过转外壳到位步进电机自动把外壳扭到合适位置为止；

S12：扭好外壳后的夹具传送至出料工位，通过出料机械手夹起装配好的产品至胶盘内，装配完成。

本实施例提供的全自动唇膏筒装配设备，主要可用于装配唇膏筒产品，全自动化的将升降台装到内胆里面后，加润滑油再把外壳加到内胆上，通过正反旋转内胆可以使升降台自由上下活动。

本实施例提供的全自动唇膏筒装配设备进行唇膏筒的装配与现有人工装配方式对比结果如下：

人工装配：装配组合唇膏筒内胆、升降台、外壳胶件需要9－10人，还要增加2台移印机上油才能完成；

全自动化设备装配：只需1个员工把胶料加到振动盘内就能自动把料排到统一方向，再机械手自动上料到夹具上，经过自动装配工序流程就能完成，再经过1个员工检查成品的品质，装配组合唇膏筒内胆、升降台、外壳胶件全自动实现，无需移印机上油，节省了人工成本，提高了效率，实现了全自动化生产，提高公司竞争力。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种全自动唇膏筒装配设备，其特征在于，包括机架、装内胆至夹具工位、装升降台至内胆工位、压平升降台与内胆面相平工位、印油工位、插升降台至内胆底部工位、装外壳工位、压外壳到内胆中部工位、扭外壳到位的工位、出料工位及装产品循环夹具、输送循环夹具皮带拉。

2.如权利要求1所述的全自动唇膏筒装配设备，其特征在于，所述的装内胆至夹具工位包括内胆振动盘、有料光电感应器、第一夹内胆机械手、内胆分开气缸、气动转盘、转动内胆步进电机、检测内胆槽位的光电感应器、第二夹内胆机械手，所述第一夹内胆机械手与第二夹内胆机械手均连接有夹具装置，所述第一夹内胆机械手与内胆分开气缸设于所述内胆振动盘与气动转盘之间，所述有料光电感应器连接有一放置台，所述转动内胆步进电机设于气动转盘与机架之间，所述检测内胆槽位的光电感应器设于气动转盘周边，所述第二夹内胆机械手相对于第一夹内胆机械手设于气动转盘的另一侧。

3.如权利要求1所述的全自动唇膏筒装配设备，其特征在于，所述的装升降台至内胆工位包括升降台振动盘、有料光电感应器、前夹升降台机械手、后夹升降台机械手，所述前夹升降台机械手与后夹升降台机械手均连接有夹具装置，所述升降台振动盘设于前夹升降台机械手与后夹升降台机械手的右前侧，所述有料光电感应器连接有一放置台。

4.如权利要求1所述的全自动唇膏筒装配设备，其特征在于，所述的装外壳工位包括外壳振动盘、有料光电感应器、第一夹外壳机械手、第二夹外壳机械手，所述第一夹外壳机械手、第二夹外壳机械手均连接有夹具装置，所述外壳振动盘设于第一夹外壳机械手与第二夹外壳机械手的右侧，所述有料光电感应器连接有一放置台。

5.如权利要求2-4之一所述的全自动唇膏筒装配设备，其特征在于，所述的夹具装置包括手指定位夹及与手指定位夹上方连接的夹具气缸。

6.如权利要求1所述的全自动唇膏筒装配设备，其特征在于，所述的印油工位包括印油板、印槽及丝印球，所述印油板架设于所述输送循环夹具皮带拉的两侧。

7.如权利要求1所述的全自动唇膏筒装配设备，其特征在于，所述的压平升降台与内胆面相平工位包括压平升降台气缸；所述的插升降台至内胆底部工位包括插升降台至内胆底部气缸；所述的压外壳到内胆中部工位包括压外壳到内胆中部气缸。

8.如权利要求1所述的全自动唇膏筒装配设备，其特征在于，所述的扭外壳到位的工位包括扭外壳到位步进电机；所述的出料工位包括出料机械手。

9.一种全自动唇膏筒装配的工艺方法，其包括以下步骤：

S1：通过放夹具气缸将装产品循环夹具放置并定位于输送循环夹具皮带拉上；

S2：内胆经过内胆振动盘振动自动排成统一方向出料，传送至有料光电感应位置时，第一夹内胆机械手每次夹起相同数量的内胆并通过内胆分开气缸进行相同距离间隔后放置于气动转盘上，气动转盘旋转到检测内胆槽位统一方向位置时，利用步进电机转动内胆，当光电感应器检测到内胆槽位一致时，停止步进电机；再经过气动转盘将检测一致的内胆旋转至第二夹内胆机械手，有料光电感应器检测到相同数量全部内胆后，第二夹内胆机械手将全部内胆同时夹起并放置到待装内胆的夹具上；其中，通过有料光电感应器检测有无内胆，且如果检测到全部内胆中缺少一个内胆则夹内胆机械手不操作，当检测到全部内胆时夹内胆机械手才会操作把全部内胆同时夹起；

S3：装好内胆的夹具传送到安装升降台至内胆工位上；

S4：升降台经过升降台振动盘振动自动排成统一方向出料，传送至有料光电感应位置时，前夹升降台机械手每次夹相同数量的升降台并进行相同间隔放置于相应方向的夹具中，再通过后夹升降台机械手夹起升降台插入到待安装升降台的内胆上；其中，通过有料光电感应器检测有无内胆，且如果检测到全部升降台中缺少一个升降台则夹升降台机械手不操作，当检测到全部升降台时夹升降台机械手才会操作把全部升降台同时夹起；

S5：装好内胆与升降台的夹具传送至压平升降台工位，通过压平升降台气缸将升降台压到与内胆面相平；

S6：升降台压入内胆后的夹具传送至印油工位，进行印油；

S7：印油结束后，夹具传送至将升降台插到内胆最底部工位；

S8：插好升降台后的夹具传送到装外壳工位，等待装外壳；

S9：外壳经过外壳振动盘振动自动排成统一方向出料，传送至有料光电感应位置时，夹外壳机械手每次夹相同数量的外壳并通过外壳分开气缸进行相同距离间隔后放置于等待装外壳的夹具上；其中，有料光电感应器检测有无外壳，且如果检测到全部外壳中缺少一个外壳，则夹内胆机械手不操作，当检测到全部外壳时夹外壳机械手才会操作把全部外壳同时夹起；

S10：产品装好外壳后的夹具传送至压外壳到中部工位；

S11：压好外壳后的夹具传送至扭外壳到位的工位，通过转外壳到位步进电机自动把外壳扭到合适位置为止；

S12：扭好外壳后的夹具传送至出料工位，通过出料机械手夹起装配好的产品至胶盘内，装配完成。