CN105764630B - 锻造曲轴的制造方法 - Google Patents

Abstract

锻造曲轴的制造方法包括模锻工序、去飞边工序以及余料部压扁工序。在模锻工序中，成型为造型出如下曲轴的形状的带飞边的精锻件：在曲轴臂部(A)的销部(P)附近的两侧部(Aa、Ab)各自的外周具有从该外周突出的余料部(Aaa、Aba)。在去飞边工序中，从通过模锻工序而成型出的精锻件将飞边去除。在余料部压扁工序中，通过使用了一对第1模具(10A、10B)的加压压下，针对通过去飞边工序去除了飞边而成的曲轴将曲轴臂部的余料部(Aaa、Aba)压扁。由此，能够简便地获得同时谋求了轻量化和确保刚度的锻造曲轴。

Description

锻造曲轴的制造方法

技术领域

本发明涉及通过热锻制造曲轴的方法。

背景技术

汽车、自动两轮车、农业机械、船舶等的往复式发动机为了将活塞的往复运动变换成旋转运动而取出动力，曲轴是不可缺少的。曲轴被大致分成通过模锻制造的曲轴和通过铸造制造的曲轴。尤其是，在要求高强度和高刚度的情况下，大多使用它们中的特性优异的前者的锻造曲轴。

一般来说，锻造曲轴以截面为圆形或方形且截面积在整个长度上恒定的钢坯为原材料，依次经由预成型、模锻、去飞边以及整形各工序而制造出来。通常，预成型工序包括辊轧成型和弯曲锻造各工序，模锻工序包括粗锻和精锻各工序。

图1是用于说明以往的一般的锻造曲轴的制造工序的示意图。图1所例示的曲轴1(参照图1的(f))搭载于四缸发动机，包括5个轴颈部J1～J5、4个销部P1～P4、前部Fr、凸缘部FI以及分别将轴颈部J1～J5和销部P1～P4相连的8个曲轴臂部(以下也简称为“臂部”)A1～A8。该曲轴1在全部8个臂部A1～A8一体地具有配重部(日文：カウンターウエイト部)(以下也简称为“配重部(日文：ウエイト部)”)W1～W8，曲轴1被称为四缸－八配重曲轴。

以下，在分别统称轴颈部J1～J5、销部P1～P4、臂部A1～A8以及配重部W1～W8时，轴颈部的附图标记也记为“J”，销部的附图标记也记为“P”，臂部的附图标记也记为“A”，配重部的附图标记也记为“W”。将销部P以及与该销部P相连的一组臂部A(包括配重部W在内)也统称为“曲拐(日文：スロー)”。

在图1所示的制造方法中，如以下那样制造锻造曲轴1。首先，在利用感应加热炉、气氛加热炉将预先切断成预定的长度的图1的(a)所示的钢坯2加热了之后，进行辊轧成型。在辊轧成型工序中，在例如利用孔型辊轧对钢坯2进行减径轧制的同时使其体积沿着长度方向分配，成型为作为中间坯料的辊轧锻坯3(参照图1的(b))。接着，在弯曲锻造工序中，从与长度方向成直角的方向将通过辊轧成型而获得的辊轧锻坯3局部地加压压下，对其体积进行分配，成型为作为更进一步的中间坯料的弯曲锻坯4(参照图1的(c))。

接下来，在粗锻工序中，上下使用一对模具对通过弯曲锻造而获得的弯曲锻坯4进行加压锻造，成型为造型出曲轴(最终产品)的大致形状的锻造件5(参照图1的(d))。而且，在精锻工序中，提供通过粗锻而获得的粗锻件5，上下使用一对模具对粗锻件5进行加压锻造，成型为造型出与最终产品的曲轴吻合的形状的锻造件6(参照图1的(e))。在进行这些粗锻以及精锻时，多余材料从彼此相对的模具的分模面之间作为飞边流出。因此，粗锻件5、精锻件6在造型出的曲轴的周围分别带有较大的飞边5a、6a。

在去飞边工序中，从上下利用模具保持通过精锻而获得的带飞边6a的精锻件6，同时利用刀模将飞边6a冲裁去除。由此，如图1的(f)所示，获得锻造曲轴1。在整形工序中，从上下利用模具对去除飞边后的锻造曲轴1的主要部位、例如、轴颈部J、销部P、前部Fr、凸缘部FI等这样的轴部、进而臂部A以及配重部W稍微进行加压压下，矫正成最终产品的尺寸形状。如此一来，制造出锻造曲轴1。

图1所示的制造工序并不限于例示的四缸－八配重曲轴，即使是在八个臂部A中一部分的臂部具有配重部W的曲轴也是同样的。在搭载于例如四缸发动机的曲轴中，有时在前头的第1臂部A1、最后的第8臂部A8以及中央的第4臂部A4、第5臂部A5这两个臂部设置配重部W。该曲轴被称为四缸－四配重曲轴。除此之外，即使是搭载于三缸发动机、直列六缸发动机、V型六缸发动机、八缸发动机等的曲轴，制造工序也是同样的。此外，在需要调整销部的配置角度的情况下，在去飞边工序之后追加扭转工序。

近年来，特别是对于汽车用的往复式发动机为了提高燃料经济性而要求轻量化。因此，作为往复式发动机的主要零件的曲轴，轻量化的要求也愈发显著。作为谋求锻造曲轴的轻量化的现有技术，存在下述技术。

在日本特开2012－7726号公报(专利文献1)以及日本特开2010－230027号公报(专利文献2)中记载有如下臂部：在臂部的轴颈部侧的表面上的、将轴颈部的轴心和销部的轴心连结的直线(以下也称为“臂部中心线”)上形成有朝向销部大且深地凹陷的孔部，也记载有具有该臂部的曲轴的制造方法。这些专利文献1以及2所记载的臂部被轻量化与孔部的体积相应的量。臂部的轻量化导致与臂部成对的配重部的重量减轻，进而导致锻造曲轴整体的轻量化。另外，这些专利文献1以及2所公开的臂部在将臂部中心线夹在之间的销部附近的两侧部使厚度维持得较厚，因此，也确保了刚度(扭转刚度以及弯曲刚度)。

如此，只要将臂部的两侧部的厚度维持得较厚且使臂部的轴颈部侧的表面带有凹坑，就能够同时谋求轻量化和确保刚度。

不过，具有那样的独特形状的臂部的锻造曲轴难以通过以往的制造方法制造。其原因在于，在模锻工序中，如果想要在臂部表面形成凹坑，则该凹坑部位的模具的起模斜度成为反斜度，发生成型出的锻造件无法从模具拔出的事态。

为了应对那样的事态，专利文献1以及2所记载的制造方法在模锻工序中不在臂部表面形成凹坑而将臂部成型得较小，在去飞边工序之后将冲头压入臂部的表面，利用该冲头的痕迹形成凹坑。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2012－7726号公报

专利文献2:日本特开2010－230027号公报

发明内容

发明要解决的问题

根据所述专利文献1以及2所记载的制造方法，能够将臂部的两侧部的厚度维持得较厚且在臂部的轴颈部侧的表面形成凹坑，能够制造同时谋求了轻量化和确保刚度的锻造曲轴。

不过，在该制造方法中，为了在臂部表面形成凹坑，将冲头强力地压入臂部表面而使臂部整体变形，因此，冲头的压入需要很大的力。因此，需要用于对冲头赋予很大的力的特别的设备结构，也需要考虑冲头的耐久性。

本发明的目的在于提供能够简便地获得同时谋求了轻量化和确保刚度的锻造曲轴的锻造曲轴的制造方法。

用于解决问题的方案

本发明的技术方案的锻造曲轴的制造方法是如下锻造曲轴的制造方法，该锻造曲轴具有：作为旋转中心的轴颈部；相对于该轴颈部偏心了的销部；以及将所述轴颈部和所述销部相连的曲轴臂部。

该制造方法包括模锻工序、去飞边工序以及余料部(日文：余肉部)压扁工序。

在模锻工序中，成型为造型出如下曲轴的形状的带飞边的精锻件进行成型：在所述曲轴臂部的所述销部附近的两侧部各自的外周具有从该外周突出的余料部。

在去飞边工序中，从通过所述模锻工序而成型出的所述精锻件将飞边去除。

在余料部压扁工序中，通过使用了一对第1模具的加压压下，针对通过所述去飞边工序去除了飞边而成的曲轴将所述曲轴臂部的所述余料部压扁。

在上述的制造方法中，在所述余料部压扁工序中，能够设为通过第2模具压靠所述曲轴臂部的所述轴颈部侧的表面中的至少除了所述两侧部的区域的表面来进行保持的结构。在该结构的情况下，优选的是设为如下结构： 在所述余料部压扁工序中，使所述第2模具向所述第1模具的加压压下的方向移动而追随所述第1模具的加压压下，将所述第2模具的压靠于所述曲轴臂部的位置维持在固定的位置。

另外，在上述的制造方法中，能够设为如下结构：在通过使用了模具的加压压下来矫正曲轴的形状的整形工序中实施所述余料部压扁工序。

另外，在上述的制造方法中，在所述余料部压扁工序中，能够从与所述销部的偏心方向成直角的方向实施使用了一对所述第1模具的加压压下。

另外，在上述的制造方法中，在所述余料部压扁工序中，能够在所述曲轴臂部的所述轴颈部侧的表面中的、所述曲轴臂部的两侧部的内侧形成凹坑。

发明的效果

根据本发明，在臂部的两侧部的外周形成局部地突出的余料部，通过使用了第1模具的加压压下将该局部地突出的余料部压扁。由此，能够将臂部的两侧部的厚度维持得较厚且在臂部的轴颈部侧的表面形成凹坑，能够制造同时谋求了轻量化和确保刚度的锻造曲轴。在制造锻造曲轴时，仅通过加压压下将局部地突出的余料部压扁就足够了，因此，不需要很大的力就能够简便地进行。

附图说明

图1是用于说明以往的一般的锻造曲轴的制造工序的示意图。

图2是示意性表示本发明的一实施方式的制造方法中的整形前的曲轴的臂部形状的图，图2的(a)表示立体图，图2的(b)表示从轴颈部侧观察时的平面图，图2的(c)表示侧视图。

图3是示意性表示本发明的一实施方式的制造方法中的整形后的曲轴的臂部形状的图，图3的(a)表示立体图，图3的(b)表示从轴颈部侧观察时的平面图，图3的(c)表示侧视图。

图4是用于说明本发明的一实施方式的制造方法中的整形工序的状况的示意图，是从轴颈部侧观察臂部时的平面图，图4的(a)表示整形前的状态，图4的(b)表示整形后的状态。

图5是用于说明本发明的一实施方式的制造方法中的整形工序的状况的示意图，是臂部的侧视图，图5的(a)表示整形前的状态，图5的(b)表示整形后的状态。

图6是用于说明本发明的一实施方式的制造方法中的整形工序的状况的示意图，图6的(a)是表示整形前的状态的图4的(a)的A－A剖视图，图6的(b)是表示整形后的状态的图4的(b)的B－B剖视图。

图7是表示用于保持曲轴的结构的变形例的示意图，图7的(a)表示从轴颈部侧观察臂部时的平面图，图7的(b)表示臂部的侧视图。

图8是用于说明本发明的另一实施方式的制造方法中的整形工序的状况的示意图，是从轴颈部侧观察臂部时的平面图，图8的(a)表示整形前的状态，图8的(b)表示整形后的状态。

具体实施方式

以下，对本发明的锻造曲轴的制造方法的实施方式进行详述。

作为一实施方式，本发明的锻造曲轴的制造方法中采用所述图1所示的制造工序。即，本实施方式的制造方法包括均在高温下进行的、预成型(辊轧成型和弯曲锻造)、模锻(粗锻和精锻)、去飞边以及整形各工序。尤其是，在本实施方式的制造方法中，与所述图1所示的以往的制造方法相比较，模锻工序以及整形工序的方式具有重要特征。

1.曲轴的臂部的形状

图2是示意性表示本发明的一实施方式的制造方法中的整形前的曲轴的臂部形状的图。图3是示意性表示本发明的一实施方式的制造方法中的整形后的曲轴的臂部形状的图。图2以及图3均代表性抽出曲轴的一个臂部(包括 配重部在内)来表示，图2的(a)和图3的(a)表示立体图，图2的(b)和图3的(b)表示从轴颈部侧观察时的平面图，图2的(c)和图3的(c)表示侧视图。

如图3所示，作为本实施方式的最终产品的锻造曲轴的臂部形状、即整形后的臂部形状是如下形状：臂部A的销部P附近的两侧部Aa、Ab向轴颈部J侧鼓出，这两侧部Aa、Ab的厚度较厚。而且，该臂部形状是如下形状：在臂部A的轴颈部J侧的表面中的、两侧部Aa、Ab的内侧的区域As具有凹坑。

总之，整形后的臂部形状是如下形状：臂部A的两侧部Aa、Ab的厚度维持得较厚的同时在臂部A的轴颈部J侧的表面形成有凹坑。具有这样的形状的臂部的锻造曲轴能够通过臂部A表面的凹坑谋求轻量化，与此同时，能够通过维持臂部A的两侧部Aa、Ab的厚度，谋求确保刚度。

相对于此，如图2所示，整形前的臂部形状是如下形状：在臂部A的轴颈部J侧的表面中的、两侧部Aa、Ab的内侧的区域As具有与整形后的最终产品形状吻合的凹坑。该凹坑平滑地扩展到臂部A的两侧部Aa、Ab的区域。由此，该臂部形状是如下形状：两侧部Aa、Ab的厚度薄于整形后的最终产品的厚度。而且，在臂部A的两侧部Aa、Ab各自的外周形成有从该外周突出的余料部Aaa、Aba。该余料部Aaa、Aba的厚度与臂部A的两侧部Aa、Ab的厚度是同等程度或薄于臂部A的两侧部Aa、Ab的厚度。

这样的整形前的臂部形状是如下形状：通过模锻工序的精锻而被最终造型，通过去飞边维持其形状。

2.锻造曲轴的制造方法

如上所述，本实施方式的制造方法包括预成型、模锻、去飞边以及整形各工序，任一工序都在高温下系列地进行。此外，在需要调整销部的配置角度的情况下，在去飞边工序之后且整形工序之前追加扭转工序。

在本实施方式的制造方法中，与所述图1所示的以往的制造方法同样，经由预成型工序，从而成型为弯曲锻坯。

接着，经由模锻工序(粗锻和精锻)，从而从该弯曲锻坯，成型为造型 出具有所述图2所示的臂部形状的曲轴的形状的、带飞边的精锻件。粗锻和精锻中的任一模锻都通过上下使用了一对模具的加压锻造来进行。

在此，如上所述，造型为精锻件的曲轴的形状是如下形状：在臂部A的轴颈部J侧的表面形成有凹坑，在臂部A的两侧部Aa、Ab的外周形成有余料部Aaa、Aba。该凹坑平滑地扩展到臂部A的两侧部Aa、Ab的区域，余料部Aaa、Aba的厚度与两侧部Aa、Ab的厚度是同等程度，或薄于两侧部Aa、Ab的厚度。模锻所使用的模具雕入反映了这些形状的模雕刻部，该模具在与臂部表面的凹坑相对应的部位、以及与臂部外周的余料部Aaa、Aba相对应的部位，起模斜度都不会成为反斜度。因此，模锻能够没有障碍地进行。

接下来，经由去飞边工序，从而自带飞边的精锻件将飞边冲裁去除，获得锻造曲轴。经由去飞边工序获得的曲轴具有所述图2所示的臂部形状，在臂部A的两侧部Aa、Ab的外周形成有余料部Aaa、Aba。

然后，转到整形工序。

图4～图6是用于说明本发明的一实施方式的制造方法中的整形工序的状况的示意图，在任一个图中，(a)表示整形前的状态，(b)表示整形后的状态。在这些图中，图4表示从轴颈部侧观察臂部时的平面图，图5表示臂部的侧视图。图6的(a)表示图4的(a)的A－A剖视图，图6的(b)表示图4(b)的B－B剖视图。此外，在图4的平面图以及图5的侧视图中，模具以截面来表示。

如图4的(a)以及图6的(a)所示，在整形工序中，与以往的一般的整形工序同样，上下使用一对模具(以下，为了便于说明，也称为“第1模具”)10A、10B。这些第1模具10A、10B雕入反映了具有所述图3所示的臂部形状的曲轴的最终产品形状的模雕刻部。上侧的第1模具10A朝向下侧的第1模具10B移动，沿着与销部P的偏心方向成直角的方向对曲轴进行加压压下。加压压下方向也与曲轴的轴线方向成直角。

不过，如图5的(a)以及图6的(a)所示，第1模具10A、10B的与臂部A的轴颈部J侧的表面的凹坑相对应的部位开放，在该开放的部分收纳有第2模具20。在第2模具20雕入与臂部表面的凹坑相对应的形状的模雕刻部。第2模具20相对于第1模具10A、10B独立，能够以相对于臂部表面的凹坑接触或分开的方式进退移动。第2模具20的进退移动由与第2模具20连结的液压缸等执行。而且，第2模具20也能够向第1模具10A、10B的加压压下方向、即与销部P的偏心方向成直角的方向移动。第2模具20的向加压压下方向的移动能够与进退移动的驱动源独立地使用弹簧、液压缸等适当部件来执行。在该情况下，模具20既可以构成为仅模具20自身上下可动，也可以构成为与用于使第2模具20进退移动的液压缸等一体地上下可动。

使用了这样的第1模具10A、10B以及第2模具20的本实施方式的整形工序如以下这样进行。首先，在下侧的第1模具10B的模雕刻部收纳去飞边后的曲轴。此时，如图4的(a)所示，臂部外周的余料部Aaa、Aba中的下侧的余料部Aba接触了下侧的第1模具10B的模雕刻部。

接下来，使第2模具20前进，如图5的(a)以及图6的(a)所示，将第2模具20按压于臂部A的轴颈部J侧的表面。此时，第2模具20被按压于臂部A的轴颈部J侧的表面中的至少除了两侧部Aa、Ab的区域之外的凹坑区域As的表面。

从该状态起使上侧的第1模具10A朝向下侧的第1模具10B移动。由此，曲轴的轴部(例：轴颈部J、销部P、前部Fr、凸缘部FI)、还有臂部A以及配重部W被稍微加压压下，被矫正成最终产品的尺寸形状。

在由第1模具10A、10B进行的加压压下时，如图4的(b)、图5的(b)以及图6的(b)所示，臂部A的两侧部Aa、Ab的外周的余料部Aaa、Aba被各自接触的第1模具10A、10B的模雕刻部的面10Aa、10Ba逐渐压扁。由此，臂部A的两侧部Aa、Ab朝向轴颈部J侧的表面突出与各余料部Aaa、Aba的体积相应的量。如此一来，如所述图3所示，获得臂部A的两侧部Aa、Ab的厚度较厚、在臂部A的轴颈部J侧的表面形成有凹坑的曲轴。更具体而言，如图6的(b)所示，臂部A如下所述：两侧部Aa、Ab被加厚，两侧部Aa、Ab的内侧由于凹坑而减薄，更靠内侧的部位被加厚。

另外，在该加压压下时，第2模具20以第2模具20的压靠于臂部A的位置不变动而维持在固定的位置的方式追随第1模具10A、10B的加压压下而向加压压下方向移动。第2模具20被压靠于臂部A的轴颈部J侧的表面的凹坑区域As，而使臂部A受到约束，因此，臂部A的凹坑区域As的形状稳定。而且，臂部A的两侧部Aa、Ab由于第1模具10A、10B的加压压下而朝向轴颈部J侧突出，其突出形状被第2模具20精密地成型。

在加压压下后，使第2模具20后退而避开臂部A，之后，使上侧的第1模具10A上升而取出曲轴。

如此根据本实施方式的制造方法，能够将臂部A的两侧部Aa、Ab的厚度维持得较厚且在臂部A的轴颈部J侧的表面形成凹坑，能够制造同时谋求了轻量化和确保刚度的锻造曲轴。在该制造方法中，在臂部A的两侧部Aa、Ab的外周形成局部地突出的余料部Aaa、Aba，仅通过使用了第1模具10A、10B的加压压下将该局部地突出的余料部Aaa、Aba压扁就足够了。因而，本实施方式的曲轴的制造不需要很大的力就能够简便地进行。

尤其是，在本实施方式中，将第2模具20按压于臂部A的表面，但并未将该第2模具20进一步压入，因此，保持第2模具20的力较小就足够。另外，在本实施方式中，将从臂部A的两侧部Aa、Ab的外周突出的余料部Aaa、Aba压扁而最终形成该两侧部Aa、Ab，因此，能够利用压扁的锻造效果确保臂部A的两侧部Aa、Ab的强度。而且，在本实施方式中，能够通过压扁而在臂部A的两侧部Aa、Ab的外周形成宽大的面，容易在该宽大的面附上用于产品识别的记号。

另外，在本实施方式中，在整形工序中实施了臂部外周的余料部Aaa、Aba的压扁，因此，无需变更以往的制造工序。虽说如此，臂部外周的余料部Aaa、Aba的压扁只要是在去飞边工序之后进行，就也可以在独立于整形工序的工序中进行。

此外，本发明并不限定于上述的实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够进行各种变更。例如，也不一定需要第2模具20。其原因在于，如 果不要求臂部A的精密的尺寸精度，则即使没有第2模具20，也能够通过第1模具10A、10B将臂部外周的余料部Aaa、Aba压扁，从而将臂部A的两侧部Aa、Ab的厚度维持得较厚且在臂部A的轴颈部J侧的表面形成凹坑。

另外，在上述的实施方式中，进行了在将去飞边后的曲轴收纳到下侧的第1模具10B内之后使第2模具20前进以便保持该曲轴的臂部A的步骤。取而代之，也可进行如下步骤：在使第2模具20前进而保持了去飞边后的曲轴之后，将该曲轴与第2模具20一体地收纳于下侧的第1模具10B内。在该情况下，例如，如图7所示，相对于第2模具20将第3模具30配置在水平方向上将曲轴的轴心夹在二者之间的位置，在第2模具20前进的同时使第3模具30沿着销部P的偏心方向前进，利用该第3模具30保持配重部W的外周以及轴颈部J的外周即可。第3模具30对曲轴的保持既可以是仅保持配重部W的外周，也可以是仅保持轴颈部J的外周。

本实施方式的制造方法不仅能够应用于搭载于四缸发动机的曲轴(以下称为“四缸的曲轴”)的制造，也能够应用于搭载于三缸发动机、直列六缸发动机、V型六缸发动机等的曲轴(以下称为“三缸等的曲轴”)的制造。在三缸等的曲轴的情况下，在旋转轴线(轴颈部)的周围销部的配置角度以120°或60°的等间隔错开。因此，在三缸等的曲轴的制造工序中，根据配重部的形状，有时需要在去飞边工序之后且整形工序之前追加扭转工序。另一方面，在四缸的曲轴的情况下，销部的配置角度以180°的等间隔错开。因此，在四缸的曲轴的制造工序中，不需要扭转工序。

上述的实施方式特别是表示制造四缸的曲轴之际的状况。在四缸的曲轴的情况下，在整形工序中，全部的销部以沿着水平方向偏心了的状态配置。因此，如上所述，第1模具的加压压下的方向成为与销部的偏心方向成直角的方向。

不过，第1模具的加压压下的方向并不限定于与销部的偏心方向成直角的方向。例如，在搭载于三缸发动机的曲轴(以下称为“三缸的曲轴”)的情况下，在整形工序中，全部的销部均未以沿着水平方向偏心的状态配置。 在搭载于直列六缸发动机的曲轴的情况也是同样的。在搭载于V型六缸发动机的曲轴的情况下，在整形工序中，存在以沿着水平方向偏心了的状态配置的销部，但也存在未以沿着水平方向偏心了的状态配置的销部。因此，在制造三缸等的曲轴时，根据销部有时第1模具的加压压下的方向不成为与销部的偏心方向成直角的方向。此时的状况以下所示。

图8是用于说明本发明的另一实施方式的制造方法中的整形工序的状况的示意图，(a)表示整形前的状态，(b)表示整形后的状态。图8表示从轴颈部侧观察臂部时的平面图。此外，在图8中，模具以截面来表示。图8表示作为一个例子的三缸的曲轴的整形工序。

三缸的曲轴的销部P的配置角度以120°的等间隔错开。因此，如图8所示，一部分的销部P的偏心方向相对于水平方向倾斜30°。在该情况下，如图8的(a)以及的(b)所示，上侧的第1模具10A的加压压下的方向成为相对于销部P的偏心方向偏离60°的方向。即使是该情况，也与上述的实施方式同样地能够利用第1模具10A、10B将余料部Aaa、Aba压扁。总之，只要能够压扁余料部Aaa、Aba，第1模具的加压压下的方向就没有限定。

产业上的可利用性

本发明能够有效地利用于所有搭载于往复式发动机的锻造曲轴的制造。

附图标记说明

1：锻造曲轴；J、J1～J5：轴颈部；P、P1～P4：销部；Fr：前部；FI：凸缘部；A、A1～A8：曲轴臂部；W、W1～W8：配重部；Aa、Ab：臂部的侧部；As：臂部的轴颈部侧表面上的两侧部的内侧区域；Aaa、Aba：余料部；10A、10B：第1模具；10Aa、10Ba：第1模具的模雕刻部的一部分的面；20：第2模具；30：第3模具。

Claims (6)

1.一种锻造曲轴的制造方法，该锻造曲轴具有：作为旋转中心的轴颈部；相对于该轴颈部偏心了的销部；以及将所述轴颈部和所述销部相连的曲轴臂部，其中，

该制造方法包括：

模锻工序，在该模锻工序中，成型为造型出如下曲轴的形状的带飞边的精锻件：在所述曲轴臂部的所述销部附近的两侧部各自的外周具有从该外周突出的余料部；

去飞边工序，在该去飞边工序中，从通过所述模锻工序而成型出的所述精锻件将飞边去除；以及

余料部压扁工序，在该余料部压扁工序中，通过使用了一对第1模具的加压压下，针对通过所述去飞边工序去除了飞边而成的曲轴将所述曲轴臂部的所述余料部压扁。

2.根据权利要求1所述的锻造曲轴的制造方法，其中，

在所述余料部压扁工序中，通过第2模具压靠所述曲轴臂部的所述轴颈部侧的表面中的至少除了所述两侧部的区域的表面来进行保持。

3.根据权利要求2所述的锻造曲轴的制造方法，其中，

在所述余料部压扁工序中，使所述第2模具向所述第1模具的加压压下的方向移动而追随所述第1模具的加压压下，将所述第2模具的压靠于所述曲轴臂部的位置维持在固定的位置。

4.根据权利要求1所述的锻造曲轴的制造方法，其中，

在通过使用了模具的加压压下来矫正曲轴的形状的整形工序中实施所述余料部压扁工序。

5.根据权利要求1所述的锻造曲轴的制造方法，其中，

在所述余料部压扁工序中，从与所述销部的偏心方向成直角的方向实施使用了一对所述第1模具的加压压下。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的锻造曲轴的制造方法，其中，

在所述余料部压扁工序中，在所述曲轴臂部的所述轴颈部侧的表面中的、所述曲轴臂部的两侧部的内侧形成凹坑。