CN105731706B

CN105731706B - 一种极高浓度废乳化液的处理方法与装置

Info

Publication number: CN105731706B
Application number: CN201610091922.7A
Authority: CN
Inventors: 陈福泰; 褚永前; 张桂英
Original assignee: Go Higher Environment Co ltd
Current assignee: GO HIGHER ENVIRONMENT GROUP Co.,Ltd.
Priority date: 2016-02-18
Filing date: 2016-02-18
Publication date: 2020-11-17
Anticipated expiration: 2036-02-18
Also published as: CN105731706A

Abstract

本发明公开了一种极高浓度废乳化液的处理方法与装置，包括如下步骤：1)对废乳化液进行隔油处理，去除所述废乳化液上层浮油，得到隔油处理后的废乳化液；2)对隔油处理后的废乳化液进行蒸馏预处理，得到废油和废水。所述装置包括如下顺次连接的，隔油系统，用于调节废乳化液的流量和去除其表面浮油；蒸馏系统，用于对经过隔油处理的废乳化液进行破乳和实现油水分离。采用蒸馏处理同时实现破乳和油水分离，不具有选择性，能广泛适用于各类废乳化液的处理，回收容易，无需添加破乳剂，不会破坏废油组分和性质，废油利用价值不会降低。

Description

一种极高浓度废乳化液的处理方法与装置

技术领域

本发明属于危险废物处理技术领域，具体涉及一种极高浓度废乳化液的处理方法与装置。

背景技术

乳化液中主要含有机油和表面活性剂，是用乳化油根据需要用水稀释再加入乳化剂配制而成的，乳化液经过多次反复使用后，会发生不同程度的酸败，性能降低，要定期更换新的乳化液，所以就产生了大量废乳化液，其特点是品种繁多，CODcr和含油量浓度高，处理难度大，废乳化液除具有一般含油废水的危害外，由于表面活性剂的作用，机械油高度分散在水中，动植物、水生生物更易吸收，而且表面活性剂本身对生物也有害，还可使一些不溶于水的有毒物质被溶解，因此，对废乳化液的处理已刻不容缓。

常用的废乳化液处理方法包括：酸化法、盐析法、膜过滤法、化学氧化法、加热法等。不同的破乳方法各有优缺点，但是破乳方法的适用范围有限，固定的方法很难适应不同类型的废乳化液，而且对于同类型废乳化液的处理，往往难以适应水质的变化，处理效果不稳定。常用的物化破乳方法反应时间长，灵活性差，需要投加大量的药剂，产生的污泥量很大，容易造成二次污染。盐析法反应迅速，破乳时间短，但是往往单一药剂无法破乳，需要多种类型的盐复配，这就增加了筛选药剂的难度；膜过滤法破乳应用范围广，但是破乳效果不理想，对预处理的要求很高，而且存在膜污堵严重，膜清洗周期短等问题，上述各处理方法只适用于处理某一种废乳化液；但在实际处理过程中，往往包含乳化液的种类较多，且成分复杂，例如：乳化液废水、电镀废水、垃圾渗滤液等，使用单一的方法无法实现集中处理，以及无法达到理想的破乳和降解CODcr的效果。

归纳废乳化液处理所面临的难题，主要包括以下几点：第一，废乳化液难以处理，环境危害大；第二，针对不同类型的废乳化液，各种破乳方法的处理效果差别很大，筛选合适的破乳方法费时费力；第三，废乳化液破乳运行成本很高，工艺复杂，化学药剂会增加废乳化液中的离子含量。第四，无论是化学药剂破乳还是加热破乳，破乳后都会破坏废油的组分和性质，降低了废油的利用价值。

中国专利文献CN 104649481A公开了一种用于处理废乳化液的设备，其包括：除浮油装置，用于对待处理废乳化液进行除浮油处理，去除漂浮于废乳化液液面上的浮油；油水分离装置，用于对去除了浮油的废乳化液进行油水分离处理，去除悬浮于废乳化液中的分散油；电化学处理装置，用于对油水分离处理后的废乳化液进行电化学处理，使其中的乳化油和溶解油絮凝，得到去除了浮油、分散油并且其乳化油和溶解油已经絮凝的粗处理废乳化液；其中，利用通电的铝板和纳米陶瓷膜进行所述的电化学处理；其中，利用断电的纳米陶瓷膜对静置沉淀处理后粗处理乳化液进行超滤处理，得到不含浮油、分散油、乳化油和溶解油的清水。该装置通过电化学处理后，废水中的乳化油和溶解油与阳极产生的氢氧化铝沉淀发生混凝、凝聚反应后生成矾花沉淀，变成SS类物质被絮凝，可通过进一步的过滤去除，但是却存在乳化油和溶解油组分和性质被破坏，降低了废油的利用价值，另外其采用纳米陶瓷膜对絮凝后的污染物截留，虽然可以截留絮凝后的油类物质，但是也存在膜污堵严重，膜清洗周期短等问题。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术中不同类型废乳化液处理难度大以及回收的废油组分和性质被破坏，废油利用价值低的的技术问题，进而提供了一种废乳化液的处理方法。

为此，本发明采用的技术方案为，

一种废乳化液的处理方法，包括如下步骤：

1)对废乳化液进行隔油处理，去除所述废乳化液上层浮油，得到隔油处理后的废乳化液；

2)对隔油处理后的废乳化液进行蒸馏预处理，得到废油和废水。

上述废乳化液的处理方法中，所述蒸馏预处理包括如下步骤：

a)对隔油处理后的废乳化液进行预热处理，得到预热后的废乳化液；

b)对预热后的废乳化液进行蒸馏，得到浓缩液(高沸点有机物)和馏出物(即水和低沸点有机物的混合物)；

c)对馏出物进行冷却处理，得到冷却后的馏出物；

d)对冷却后的馏出物进行收集，得到水和低沸点有机物的混合物，所述低沸点有机物的混合物回流至步骤b)中进一步蒸馏。

进一步地，所述步骤c)中还包括，将冷却馏出物产生的热量，回用于步骤a)中对废乳化液进行预热处理。

进一步地，所述蒸馏为常压蒸馏或减压蒸馏，控制馏出物的沸点≤100℃。所述蒸馏的加热方式可采用电加热或蒸汽加热。

上述废乳化液的处理方法中，还包括对蒸馏得到的废水进行生化处理和混凝沉淀处理的步骤。

进一步地，在所述生化处理前，还包括氧化处理的步骤。

进一步地，在所述氧化处理前，还包括对蒸馏得到的水进行调质调量的步骤。

进一步地，所述混凝沉淀处理产生的水外排；或回用；或回流后再依次进行调水质调流量、氧化处理、生化处理和混凝沉淀处理；

所述混凝沉淀处理产生的污泥收集过滤，滤液回流再依次进行调水质调流量、氧化处理、生化处理和混凝沉淀处理，过滤后的污泥安全填埋。

进一步地，所述氧化处理选自Fenton氧化、臭氧氧化、臭氧催化氧化、电氧化、电催化氧化、光氧化和光催化氧化中的至少一种。

进一步地，所述生化处理选自好氧生物处理、厌氧生物处理、厌氧/好氧处理(A/O)、厌氧/缺氧/好氧处理(A²/O)、倒置厌氧/缺氧/好氧处理(A²/O)、氧化沟、曝气生物滤池处理(BAF)、序列间歇式活性污泥法(SBR)和膜生物反应器处理(MBR)中的至少一种。

本发明还提供了一种废乳化液的处理装置，包括如下顺次连接的，

隔油系统，用于调节废乳化液的流量和去除其表面浮油；

蒸馏系统，用于对经过隔油处理的废乳化液进行破乳和实现油水分离。

上述处理装置中，所述蒸馏系统包括顺次连接的预热单元(用以对经过隔油处理的废乳化液进行预热)、蒸馏单元(用以对预热后的废乳化液进行蒸馏，得到浓缩液和馏出物)、冷却单元(用以对馏出物进行冷却处理，得到冷却后的馏出物)和分离单元(用以对冷却后的馏出物进行收集，得到水和低沸点有机物的混合物)；

所述蒸馏单元和所述分离单元之间设置有第一并联管路，用以将所述分离单元的低沸点有机物的混合物回流至所述蒸馏单元。

上述处理装置中，所述预热单元和所述冷却单元之间设置有换热介质循环回路，对所述预热单元预热后形成的冷却介质循环加回冷却单元，对冷却单元进行冷却后，转化为热介质再循环回预热单元，循环冷却水在流动过程中存在蒸发损失，根据余量补充新鲜水。

上述处理装置中，还包括与所述蒸馏系统顺次连接的，

氧化系统，用于氧化降解经蒸馏系统处理后的水中的有机污染物；

生化系统，用于再次降解经氧化系统处理后的水中的有机物；

混凝沉淀系统，用于对生化系统处理后的水进行澄清，降低废水的悬浮物、色度和有机物含量。

进一步地，所述氧化系统选自Fenton氧化系统、臭氧氧化系统、臭氧催化氧化系统、电氧化系统、电催化氧化系统、光氧化系统和光催化氧化系统中的至少一种。

进一步地，所述生化系统选自好氧生物反应系统、厌氧生物反应系统、厌氧/好氧系统(A/O)、厌氧/缺氧/好氧系统(A²/O)、倒置厌氧/缺氧/好氧系统(A²/O)、氧化沟系统、曝气生物滤池(BAF)系统、序列间歇式活性污泥系统(SBR)和膜生物反应器系统(MBR)中的至少一种。

上述处理装置中，还包括中间水池，其设置于所述蒸馏系统和所述氧化系统之间，用于对蒸馏得到的水进行水质水量调节；

所述混凝沉淀系统和所述中间水池之间设置有第二并联管路和第三并联管路，所述第二并联管路用于将水回流至所述中间水池，所述第三并联管路上设置有污泥收集过滤系统，用于收集过滤污泥并将滤液回流至所述中间水池；

所述蒸馏系统与所述生化系统之间设置第四并联管路，用于将馏出物直接导入所述生化系统。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

1)本发明所提供的废乳化液的处理方法，通过采用蒸馏预处理同时实现废乳化液的破乳以及对破乳后的废乳化液进行油水分离，该处理不具有选择性，能广泛适用于各类废乳化液的处理，回收容易，无需添加破乳剂，不会破坏回收废油的组分和性质，废油利用价值不会降低。

2)本发明所提供的废乳化液的处理方法，通过将蒸馏预处理依次设置为预热处理、蒸馏、冷却处理和分离，先通过预热处理对废乳化液进行预热；然后通过蒸馏实现了破乳和油水分离，将废油收集，直接可用于厂区回用，实现了废物的资源化利用；将蒸馏的馏出物进行冷却处理，将冷却水吸收的热量直接用于废乳化液预热，充分利用剩余热能，节省了部分加热费用；冷却后的馏出物可进一步分离，将分离得到的低沸点有机物的混合物回流至蒸馏阶段再次进行蒸馏分离，能有效实现油和水的充分分离和回收。

3)本发明所提供的废乳化液的处理方法，通过控制馏出物的沸点≤100℃，使蒸馏过程中水尽量被蒸馏出，同时也避免了油被蒸馏出，实现油和水的充分破乳和分离。

4)本发明所提供的废乳化液的处理方法，通过对蒸馏得到的馏出物依次进行氧化处理、生化处理和混凝沉淀处理，得到出水和污泥；同时，得到的出水外排或回流再依次进行氧化处理、生化处理和混凝沉淀处理；得到的污泥收集过滤，滤液回流再依次进行氧化处理、生化处理和混凝沉淀处理，过滤后的污泥安全填埋，进一步处理破乳后的出水，使达到安全排放标准。

5)本发明所提供的废乳化液的处理方法，通过蒸馏-氧化-生化-混凝沉淀工艺处理废乳化液，工艺简单，操作方便，出水效果好，处理成本低，无二次污染，产生的污泥量约为化学药剂破乳法的30％-70％。

6)本发明所提供的废乳化液的处理方法，对废乳化液中废水的回收率高，对有机物的去除率高，尤其适合CODcr含量高于10万毫克每升的废乳化液处理。

7)本发明所提供的废乳化液的处理装置，也具有上述1)-6)的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种废乳化液的处理方法的示意图；

图2为本发明一种废乳化液的处理装置的结构示意图；

图3为本发明一种废乳化液的处理装置中蒸馏系统的结构示意图；

附图标记说明：

1-隔油系统；2-蒸馏系统；21-预热单元；22-蒸馏单元；23冷却单元；24-分离单元；25-母液罐；26-换热介质循环回路；27-第一并联管路；3-中间水池；4-氧化系统；5-生化系统；6-混凝沉淀系统；7-污泥收集过滤系统；8-废油收集池；9-第二并联管路；10-第三并联管路；11-第四并联管路。

具体实施方式

实施例1、一种废乳化液的处理方法：

如图1所示，本发明所提供的废乳化液的处理方法，包括如下步骤：

2)对隔油处理后的废乳化液采用电加热进行蒸馏预处理，得到废油和废水，得到的废油收集回收，得到的废水进行下一级处理，

其中，所述蒸馏预处理包括如下具体步骤：

a)对隔油处理后的废乳化液进行预热处理，得到预热后的废乳化液；b)对预热后的废乳化液在常压下进行蒸馏处理，控制馏出物的沸点≤100℃，得到浓缩液(高沸点有机物)和馏出物(即水和低沸点有机物的混合物)，实现了破乳和油水分离，浓缩液(高沸点有机物)收集，直接可用于厂区回用，实现了废物的资源化利用；c)通过冷却水对馏出物进行冷却处理，得到冷却后的馏出物，同时冷却水吸收的热量回流至步骤a)中用于预热处理，充分利用剩余热能，节省了加热费用；d)对冷却后的馏出物进行收集，得到水和低沸点有机物的混合物，同时低沸点有机物的混合物回流至步骤b)中进一步蒸馏，能有效实现油水的充分分离和回收，废乳化液中废水的回收率和有机物的去除率都很高；

3)将步骤2)中得到的浓缩液(高沸点有机物)直接收集，用于厂区回用，得到的馏出物(即水和低沸点有机物的混合物)经调水质水量后，采用Fenton氧化处理，氧化难降解有机物；

4)将步骤3)中Fenton氧化处理后的产物依次进行厌氧生物处理、好氧生物处理和混凝沉淀处理(采用铝系絮凝剂和聚丙烯酰胺类药剂)，得到出水和污泥，出水直接外排，将污泥收集过滤，滤液回流再依次经过调水质水量、氧化处理、生化处理和混凝沉淀处理，过滤(如压滤)后的污泥安全填埋，实现了水中油的彻底分离，达到安全排放标准。

采用上述废乳化液的处理方法处理废乳化液：

成都某项目，污水站乳化液CODcr含量为140,000-150,000mg/L，蒸馏处理后污水站乳化液平均CODcr含量3000-4000mg/L，CODcr去除率高达97％，废水回收率为95-97％；再经氧化处理、生化处理和混凝沉淀处理，最终产水CODcr低于50mg/L，出水可直接排放或与其他污水合并处理，废油收集后回用。

另外，需要说明的一点，是上述最终经混凝沉淀处理后的水如果不达标，可回流后再依次经过调水质调流量、氧化处理、生化处理和混凝沉淀处理直至达标。

实施例2、一种废乳化液的处理方法：

2)对隔油处理后的废乳化液采用蒸汽加热进行蒸馏预处理，得到废油和废水，得到的废油收集回收；得到的废水进行下一级处理。

其中，所述蒸馏预处理包括如下具体步骤：

a)对隔油处理后的废乳化液进行预热处理，得到预热后的废乳化液；b)对预热后的废乳化液在减压下蒸馏处理，控制馏出物的沸点≤100℃，得到浓缩液(高沸点有机物)和馏出物(即水和低沸点有机物的混合物)，实现了破乳和油水分离，浓缩液(高沸点有机物)收集，直接可用于厂区回用，实现了废物的资源化利用；c)通过冷却水对馏出物进行冷却处理，得到冷却后的馏出物，同时冷却水吸收的热量回流至步骤a)中用于预热处理，充分利用剩余热能，节省了加热费用；d)对冷却后的馏出物进行收集，得到水和低沸点有机物的混合物，同时低沸点有机物的混合物回流至步骤b)中进一步蒸馏，能有效实现油水的充分分离和回收，废乳化液中废水的回收率和有机物的去除率都很高；

3)将步骤2)中得到的浓缩液(高沸点有机物)直接收集，用于厂区回用，得到的馏出物(即水和低沸点有机物的混合物)经调水质水量后，采用臭氧催化氧化处理，氧化难降解有机物；

4)将步骤3)中臭氧催化氧化处理后的产物依次进行上流式厌氧污泥床反应器处理(UASB处理)、好氧生物处理和混凝沉淀处理(采用铁系絮凝剂和聚丙烯酰胺类药剂)，得到出水和污泥，出水直接外排，得到的污泥收集过滤，滤液回流再依次经过调水质水量、氧化处理、生化处理和混凝沉淀处理，过滤(如压滤)后的污泥安全填埋，使得出水达到安全排放标准。

采用上述废乳化液的处理方法处理废乳化液：

太原某项目，危险废物处置中心的乳化液CODcr含量为250,000-300,000mg/L，蒸馏处理后乳化液平均CODcr含量8000-8500mg/L，CODcr去除率高达96％，废水回收率为92-95％，再经后续的氧化处理、生化处理和混凝沉淀，最终产水CODcr低于100mg/L，出水与厂区内的生活污水和工业废水混合后集中处理，废油收集后回用。

另外，需要说明的一点是，上述最终经混凝沉淀处理后的水如果不达标，可回流后再依次进行调水质调流量、氧化处理、生化处理和混凝沉淀处理直至达标。

实施例3、一种废乳化液的处理方法：

2)对隔油处理后的废乳化液采用电加热进行蒸馏预处理，得到废油和废水，得到的废油收集回收；得到的废水进行下一级处理，

其中，所述蒸馏预处理包括如下具体步骤：

a)对隔油处理后的废乳化液进行预热处理，得到预热后的废乳化液；b)对预热后的废乳化液在减压下进行蒸馏处理，控制馏出物的沸点≤100℃，得到浓缩液(高沸点有机物)和馏出物(即水和低沸点有机物的混合物)，实现了破乳和油水分离，浓缩液(高沸点有机物)收集，直接可用于厂区回用，实现了废物的资源化利用；c)通过冷却水对馏出物进行冷却处理，得到冷却后的馏出物，同时冷却水回收的热量回流至步骤a)中用于预热处理，充分利用剩余热能，节省了加热费用；d)对冷却后的馏出物进行收集，得到水和低沸点有机物的混合物，同时低沸点有机物的混合物回流至步骤b)中进一步蒸馏，能有效实现油和水的充分分离和回收，废乳化液中废水的回收率和有机物的去除率都很高；

3)将步骤2)中得到的浓缩液(高沸点有机物)直接收集，用于厂区回用，得到的馏出物依次进行厌氧生物处理，MBR处理和混凝沉淀处理(采用铝系絮凝剂和聚丙烯酰胺类药剂)，得到出水和污泥，得到的水直接外排，得到的污泥收集过滤，滤液回流再依次进行生化处理和混凝沉淀处理，过滤(如压滤)后的污泥安全填埋，实现了水中油的彻底分离，达到安全排放标准。

采用上述废乳化液的处理方法处理废乳化液：

成都某项目，污水站乳化液CODcr含量为120,000-140,000mg/L，蒸馏处理后污水站乳化液平均CODcr含量2000-3000mg/L，CODcr去除率高达97％，废水回收率为95-97％；再经后续的生化处理和混凝沉淀，最终产水CODcr低于100mg/L，出水可直接排放或与其他污水合并处理，废油收集后回用。

实施例4、一种废乳化液的处理装置：

一种废乳化液的处理装置，包括如下顺次连接的，

隔油系统1，用于调节废乳化液的流量和去除其表面浮油；

蒸馏系统2，用于破乳和实现油水分离。

进一步地，所述蒸馏系统包括顺次连接的预热单元21、蒸馏单元22、冷却单元23和分离单元24；所述蒸馏单元22和所述分离单元24之间设置有第一并联管路27，用以将所述分离单元24的低沸点有机物的混合物回流至所述蒸馏单元22。

进一步地，所述第一并联管路27上设置母液罐25。

优选地，在上述技术方案的基础上，所述预热单元21和所述冷却单元23之间设置有换热介质循环回路26，对所述预热单元21预热后形成的冷却介质循环加回冷却单元23，对冷却单元23进行冷却后，转化为热介质再循环回预热单元21，循环冷却水在流动过程中存在蒸发损失，根据余量补充新鲜水。

在上述技术方案的基础上，还包括与所述蒸馏系统2顺次连接的，

氧化系统4，用于氧化降解经蒸馏系统2处理后的水中的有机污染物；

生化系统5，用于再次降解经氧化系统4处理后的水中的有机物；

混凝沉淀系统6，用于对生化系统5处理后的水进行澄清，降低废水的悬浮物、色度和有机物含量。

作为可选择的实施方式，所述氧化系统选自Fenton氧化系统、臭氧氧化系统、臭氧催化氧化系统、电氧化系统、电催化氧化系统、光氧化系统和光催化氧化系统中的至少一种。

作为可选择的实施方式，所述生化系统选自好氧生物反应系统、厌氧生物反应系统、厌氧/好氧系统(A/O)、厌氧/缺氧/好氧系统(A²/O)、倒置厌氧/缺氧/好氧系统(A²/O)、氧化沟系统、曝气生物滤池(BAF)系统、序列间歇式活性污泥系统(SBR)和膜生物反应器系统(MBR)中的至少一种。

进一步地，所述蒸馏单元22与冷却单元23之间的连接管道可采取保温措施，保证蒸馏产生的热蒸汽不损失热能。

进一步地，还包括中间水池3，其设置于所述蒸馏系统2和所述氧化系统4之间，用于对蒸馏得到的废水进行水质水量调节。

所述混凝沉淀系统6和所述中间水池3之间设置有第二并联管路9和第三并联管路10，所述第二并联管路9用于将水回流至所述中间水池3，所述第三并联管路10上设置有污泥收集过滤系统7，用于收集过滤污泥并将滤液回流至所述中间水池3。

所述蒸馏系统2与所述生化系统5之间设置第四并联管路11，用于将馏出物直接导入所述生化系统5。

需要说明的一点是，所述分离单元24的回流水和产水的比例根据实际需要确定，常用的回流比范围是：1:100-100:1。通常回流比越大，产水中的有机物含量越低。

进一步地，所述蒸馏系统2还设置有废油收集池8，用于收集蒸馏系统产生的浓缩液。

需要说明的一点是：当蒸馏系统2中的馏出物CODcr较低(例如低于4000-5000mg/L)，能够直接进入生化系统5；当蒸馏系统2中的馏出物的CODcr符合处理要求时(例如低于400-500mg/L)，产水直接外排或者回用。

本装置的工作原理如下：废乳化液先从隔油系统进入，经隔油系统调节进入量去除浮油后依次通过蒸馏系统(作用在于将水分和低沸点有机物蒸发出来，实现油水分离)、中间水池(调节水质水量)、氧化系统(氧化降解废水中的难降解有机物)、生化系统(去除易降解的有机物)，最终通过混凝沉淀系统外排或回用。通过蒸馏系统蒸馏的主要馏分为水，同时还有少量的低沸点有机物，由于不同类型的废乳化液中低沸点有机物的含量不同，因此馏分中的有机物含量也不同，通过蒸馏，对废乳化液中CODcr的去除率大于90％，对废水的回收率大于90％。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims

1.一种废乳化液的处理方法，包括如下步骤：

1）对废乳化液进行隔油处理，去除所述废乳化液上层浮油，得到隔油处理后的废乳化液，所述废乳化液的CODcr含量为250,000-300,000mg/L；

2）对隔油处理后的废乳化液进行蒸馏预处理，得到废油和废水；

其中，所述蒸馏预处理包括如下步骤：

a）对隔油处理后的废乳化液进行预热处理，得到预热后的废乳化液；

b）对预热后的废乳化液进行常压蒸馏或减压蒸馏，得到浓缩液和馏出物，并控制馏出物的沸点≤100°C；

c）对馏出物进行冷却处理，得到冷却后的馏出物，将冷却馏出物产生的热量，回用于步骤a）中对废乳化液进行预热处理；

d）对冷却后的馏出物进行收集，得到水和低沸点有机物的混合物，所述低沸点有机物的混合物回流至步骤b）中进一步蒸馏，直至油和水充分分离，对蒸馏得到的水依次进行调质调量、氧化处理、生化处理和混凝沉淀处理，最终产水CODcr低于100mg/L；

上述处理方法采用的废乳化液的处理装置，包括如下顺次连接的，

隔油系统（1），用于调节废乳化液的流量和去除其表面浮油；

蒸馏系统（2），用于对经过隔油处理的废乳化液进行破乳和实现油水分离;

其中，所述蒸馏系统包括顺次连接的，

预热单元（21），用以对经过隔油处理的废乳化液进行预热;

蒸馏单元（22），用以对预热后的废乳化液进行蒸馏，得到浓缩液和馏出物;

冷却单元（23），用以对馏出物进行冷却处理，得到冷却后的馏出物，和，

分离单元（24），用以对冷却后的馏出物进行收集，得到水和低沸点有机物的混合物;

所述蒸馏单元（22）和所述分离单元（24）之间设置有第一并联管路（27），用以将所述分离单元（24）的低沸点有机物的混合物回流至所述蒸馏单元（22）；

所述预热单元（21）和所述冷却单元（23）之间设置有换热介质循环回路（26），对所述预热单元（21）预热后形成的冷却介质循环回冷却单元，对冷却单元进行冷却后，转化为热介质再循环回预热单元，循环冷却水在流动过程中存在蒸发损失，根据余量补充新鲜水；还包括与所述蒸馏系统（2）顺次连接的氧化系统（4），用于氧化降解经蒸馏系统（2）处理后的水中的有机污染物；

生化系统（5），用于再次降解经氧化系统（4）处理后的水中的有机物；混凝沉淀系统（6），用于对生化系统（5）处理后的水进行澄清，降低废水的悬浮物、色度和有机物含量；

中间水池（3），其设置于所述蒸馏系统（2）和所述氧化系统（4）之间，用于对蒸馏得到的水进行水质水量调节；

所述混凝沉淀系统（6）和所述中间水池（3）之间设置有第二并联管路（9）和第三并联管路（10），所述第二并联管路（9）用于将水回流至所述中间水池（3），所述第三并联管路（10）上设置有污泥收集过滤系统（7），用于收集过滤污泥并将滤液回流至所述中间水池（3）；

所述蒸馏系统（2）与所述生化系统（5）之间设置有第四并联管路（11），用于将馏出物直接导入所述生化系统（5）。

2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于：所述混凝沉淀处理产生的水外排；或回用；或回流后再依次进行调水质调流量、氧化处理、生化处理和混凝沉淀处理；

3.根据权利要求1或2所述的处理方法，其特征在于：所述氧化处理选自Fenton氧化、臭氧氧化、臭氧催化氧化、电氧化、电催化氧化、光氧化和光催化氧化中至少一种；

所述生化处理选自好氧生物处理、厌氧生物处理、厌氧/好氧处理、厌氧/缺氧/好氧处理、倒置厌氧/缺氧/好氧处理、氧化沟、曝气生物滤池处理、序列间歇式活性污泥法和膜生物反应器处理中至少一种。

4.根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于：所述氧化系统选自Fenton氧化系统、臭氧氧化系统、臭氧催化氧化系统、电氧化系统、电催化氧化系统、光氧化系统和光催化氧化系统中的至少一种；

所述生化系统选自好氧生物反应系统、厌氧生物反应系统、厌氧/好氧系统、厌氧/缺氧/好氧系统、倒置厌氧/缺氧/好氧系统、氧化沟系统、曝气生物滤池系统、序列间歇式活性污泥系统和膜生物反应器系统中的至少一种。