CN105729110B - 散热风扇全自动机器人智能生产线及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种散热风扇全自动机器人智能生产线及制造方法，包括传送带、控制系统、扇框供料振动盘、耐磨片生产装配装置、轴承装配装置、升降汽缸、自动点油机、卡环生产装配装置、第四机械手、第五机械手和质量测试台，其中散热风扇制造方法包括扇框供料、生产装配耐磨片、装配轴承、加润滑油、装配卡环、装配定子、装配转子和检测良品；使用本发明可以更为快速的大批量生产散热风扇，有效降低工人的工作量，以流水线的生产方式代替传统手工装配方式，有效提高了工作效率，可以大幅度提高产量，满足市场的要求。

Description

散热风扇全自动机器人智能生产线及制造方法

技术领域

本发明涉及散热风扇生产技术领域，特别是涉及一种散热风扇全自动机器人智能生产线及制造方法。

背景技术

现有散热风扇的装配通常是通过人工将散热风扇的各个组件依次进行组装，由于散热风扇的零部件较多，在组装过程中需要设置10多个工作位，每个工位需要配备至少一名工人进行作业。人工装配作业不仅所需的人工成本高、占地面积大，而且在装配过程中经手的人员过多，受人工操作的限制而导致人为误判的可能性大大提高、装配效率低，容易造成错漏的情况，使散热风扇成品的良品率低，不能满足发展的需求。因此，如何解决上述的问题，为亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种自动化程度高的散热风扇全自动机器人智能生产线及制造方法。

为实现上述的目的，本发明的一种散热风扇全自动机器人智能生产线，包括装配生产线、转子生产线和定子生产线，其中装配生产线包括传送带和控制系统，所述传送带的进料端连接有扇框供料振动盘，从传送带的进料端沿输送方向依次设有：

耐磨片生产装配装置，位于传送带的一侧，包括用于将卷料冲压成耐磨片的冲裁模以及将耐磨片装配到扇框内的第一机械手；

轴承装配装置，位于传送带的一侧，包括轴承供料振动盘以及用于将轴承部分压入扇框内、并为扇框点胶的第二机械手；

升降汽缸，位于传送带的上方，用于将轴承完全压入扇框内；

自动点油机，位于传送带的上方，用于将润滑油滴入扇框的轴承孔内；

卡环生产装配装置，位于传送带的一侧，包括用于将卷料冲压成卡环的冲裁模以及将卡环装配到扇框内的第三机械手；

第四机械手，位于传送带的一侧，用于将定子生产线出料端的定子装配到扇框内；

第五机械手，位于传送带的一侧，用于将转子生产线出料端的转子装配到扇框内、将装配后的成品搬运到质量测试台进行良品检测，并根据检测结果搬运成品至下一个工站；

质量测试台，位于传送带的一侧，用于对成品进行各项电性能测试以自动判定良品或不良品；

所述的耐磨片生产装配装置、轴承装配装置、升降汽缸、自动点油机、卡环生产装配装置、第四机械手、第五机械手、质量检测台分别通过导线与所述的控制系统电连接。

上述技术方案的进一步改进方案：

上述的一种散热风扇全自动机器人智能生产线，所述的传送带进料端通过气动拔杆与扇框供料振动盘连接，在扇框供料振动盘的出料端与气动拔杆之间设有副传送带，副传送带与传动皮带并排设置；气动拔杆按预设间隔时间将扇框供料振动盘输出的扇框从副传送带上定向推移到传送带上，这样可以根据具体的情况，调控扇框的进入传送带的时间，确保装配的稳定进行。

上述的一种散热风扇全自动机器人智能生产线，所述的气动拔杆包括伸缩汽缸，在伸缩汽缸的活动端固定连接有滑块，滑块通过定位轴销接有推板，在滑块上设有用于推板的止转销，使推板能够将副传送带的扇框定向推移到传送带上；当滑块随着汽缸活动端往返运动而运动，当从副传送带上运动到副传送带时，销接在滑块上的推板接触到副传送带上的扇框的同时，因顶到止转销而无法转动，推板将推动扇框随着滑块定向移动到传送带上；当从传送带上返回副传送带时，销接在滑块上的推板接触到副传送带，由于没有止转销的阻挡，将会转动而从下一个扇框上滑过；在定位轴以下的推板部分重于定位轴以上的推板部分。

上述的一种散热风扇全自动机器人智能生产线，在伸缩汽缸对应传送带、副传送带的位置分别设有能够感应滑块位置的感应器，所述的感应器与控制系统电连接；感应器能够反馈滑块的位置，方便工作人员控制滑块、推板往复运动的幅度。

上述的一种散热风扇全自动机器人智能生产线，在第二机械手上设有点胶机；第二机械手夹取扇框绕着点胶机的出胶口旋转以完成点胶作业。

上述的一种散热风扇全自动机器人智能生产线，从质量测试台沿传送带的输送方向依次设有用于对已检测合格的成品进行电源线焊接的焊接平台、测试成品噪音的听音测试平台、自动贴标装置以及包装平台；这是散热风扇装配后的测试包装过程，而焊接平台、听音测试平台、包装平台可以人工也可以自动，可根据实际需要自由选择。

上述的一种散热风扇全自动机器人智能生产线，所述的定子生产线包括线架供料振动盘、自动绕线机、用于线架搬运的六轴机械手、耐压测试台、自动焊接机以及焊接成品裁板平台，所述的线架供料振动盘、六轴机械手、自动绕线机、耐压测试台以及自动焊接机通过导线与控制系统连接；六轴机械手带视频识别定位，定向抓取线架装在绕线机上，绕线机自动绕线并埋线头后机械手自动将线包取下并放到专用治具上，然后六轴机械手夹取线包进行焊接准备，通过自动焊接机进行三pin针焊接；完成后由人工或自动裁板将风机定子放在定子生产线的出料端；由第四机械手夹取在装配生产线上与扇框进行组装。

上述的一种散热风扇全自动机器人智能生产线，所述的转子生产线包括马达壳供料振动盘、用于将马达壳分别与磁条和扇叶进行组合并点胶的自动一体机，马达壳供料振动盘的输出端与自动一体机连接，完成后风机转子放在转子生产线的出料端，有第五机械手夹取在装配生产线上与扇框进行组装。

本发明的一种散热风扇制造方法，包括以下步骤：

第一步：扇框供料振动盘通过副传送带输送扇框至气动拔杆，而气动拔杆根据预设的间隔时间往复运动，将副传送带的扇框依次推移到传送带的进料端；

第二步：耐磨片生产装配装置将卷料带通过冲裁模冲压成耐磨片，耐磨片通过第一机械手装配到扇框内；

第三步：轴承装配装置通过第二机械手将由轴承供料振动盘输出的轴承部分压入扇框内、且通过点胶机为扇框的中心柱孔点胶，第二机械手将点胶后的扇框放回传送带；

第四步：升降汽缸将轴承完全压入扇框内；

第五步：自动点油机根据预设的分量将润滑油加入轴承孔内；

第六步：卡环生产装配装置将卷料带通过冲裁模冲压成卡环，并通过第三机械手将卡环装配到扇框内，完成扇框的组装；

第七步：第四机械手将夹取定子生产线出料端的定子压入扇框内，完成定子与扇框的装配；

第八步：第五机械手夹取转子生产线出料端的转子定向压入扇框内，完成转子与扇框的装配，完成散热风扇的组装；

第九步：第五机械手将散热风扇搬运到质量测试台上进行电性能检测以判定良品或不良品；若是检测合格，第五机械手将散热风扇放回传送带继续下一个工站；若是检测不合格，第五机械手将散热风扇放入指定的不良品盒内。

上述技术方案的进一步改进方案：

上述的一种散热风扇制造方法，在第三步中，从轴承供料振动盘内输出的轴承先通过气枪清理，再将清理后的轴承部分压入扇框内。

本发明采用上述的装配生产线和装配方法，从开始的扇框供料振动盘输出扇框，直至最后得到检测合格的良品，通过控制系统分别与耐磨片生产装配装置、轴承装配装置、升降汽缸、自动点油机、卡环生产装配装置、第四机械手、第五机械手、质量检测台的连接，以连续、自动的流水线装配方式代替传统手工装配方式，自动化程度高，降低了生产的成本，且大大提高了装配效率，避免了人工操作限制，可以大幅度提高产量，满足市场的要求。

附图说明

下面将结合附图中的具体实施例对本发明作进一步详细说明，但不构成对本发明的任何限制。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明装配生产线的结构示意图；

图3为本发明定子生产线的结构示意图；

图4为本发明转子生产线的结构示意图；

图5为本发明气动拔杆分别在A点和B点的结构示意图；

图6为图3的俯视结构示意图；

图7为本发明的装配流程图。

图中：1为装配生产线，11为传送带，111为副传送带，12为扇框供料振动盘，13为耐磨片生产装配装置，131为耐磨片冲裁模，132为第一机械手，14为轴承装配装置，141为轴承供料振动盘，142为第二机械手，142a为点胶机，15为升降汽缸，16为自动点油机，17为卡环生产装配装置，171为卡环冲裁模，172为第三机械手，18为第四机械手，19为第五机械手，20为质量检测平台，21为焊接平台，22为听音测试平台，23为自动贴标装置，24为包装平台，2为转子生产线，2a为线架供料振动盘，2b为自动绕线机，2c为六轴机械手，2d为耐压测试台，2e自动焊接机，2f为裁板平台，3为定子生产线，3a为马达壳供料振动盘，3b为自动一体机，4为气动拔杆，4a为伸缩汽缸，4b为滑块，4c为定位轴，4d为推板，4e为止转销，5、6为感应器，A为扇框。

具体实施方式

如图1和图2所示，一种散热风扇全自动机器人智能生产线，包括装配生产线1、转子生产线2和定子生产线3，其中装配生产线1包括传送带11和控制系统，传送带11的进料端连接有扇框供料振动盘12，从传送带11的进料端沿输送方向依次设有：耐磨片生产装配装置13，位于传送带11的一侧，包括用于将卷料冲压成耐磨片的冲裁模131以及将耐磨片装配到扇框内的第一机械手132；轴承装配装置14，位于传送带11的一侧，包括轴承供料振动盘141以及用于将轴承部分压入扇框内、并为扇框点胶的第二机械手142；升降汽缸15，位于传送带11的上方，用于将轴承完全压入扇框内；自动点油机16，位于传送带的上方，用于将润滑油滴入扇框的轴承孔内；卡环生产装配装置17，位于传送带11的一侧，包括用于将卷料冲压成卡环的冲裁模171以及将卡环装配到扇框内的第三机械手172；第四机械手18，位于传送带11的一侧，用于将定子生产线出料端的定子装配到扇框内；第五机械手19，位于传送带11的一侧，用于将转子生产线出料端的转子装配到扇框内、将装配后的成品搬运到质量测试台20进行良品检测，并根据检测结果搬运成品至下一个工站；质量测试台20，位于传送带的一侧，用于对成品进行各项电性能测试以自动判定良品或不良品；所述的扇框供料振动盘12、耐磨片生产装配装置13、轴承装配装置14、升降汽缸15、自动点油机16、卡环生产装配装置17、第四机械手18、第五机械手19、质量检测台20分别通过导线与所述的控制系统电连接。

在第二机械手142上设有点胶机142a。

从质量测试台20沿传送带11的输送方向依次设有用于对已检测合格的成品进行电源线焊接的焊接平台21、测试成品噪音的听音测试平台22、自动贴标装置23以及包装平台24。

如图1、图2所示，传送带11的进料端通过气动拔杆4与扇框供料振动盘12连接，在扇框供料振动盘12的出料端与气动拔杆4之间设有副传送带111，副传送带111与传动皮带11并排设置。

如图3所示，定子生产线2包括线架供料振动盘2a、自动绕线机2b、用于线架搬运的六轴机械手2c、耐压测试台2d、自动焊接机2e以及焊接成品裁板平台2f，所述的线架供料振动盘2a、自动绕线机2b、六轴机械手2c、耐压测试台2d以及自动焊接机2e通过导线与控制系统连接。

如图4所示，转子生产线3包括马达壳供料振动盘3a、用于将马达壳分别与磁条和扇叶进行组合并点胶的自动一体机3b，马达壳供料振动盘3a的输出端与自动一体机3b连接。

如图5和图6所示，气动拔杆4包括伸缩汽缸4a，在伸缩汽缸4a的活动端固定连接有滑块4b，滑块4b通过定位轴4c销接有推板4d，在滑块4b上设有用于推板4d的止转销4e，使推板4d能够将副传送带111的扇框定向推移到传送带11上；在伸缩汽缸4a对应传送带11、副传送带111的位置分别设有能够感应滑块位置的感应器5、6，所述的感应器5、6与控制系统电连接。

如图7所示，一种散热风扇制造方法，其中包括以下步骤：

第一步：扇框供料振动盘12通过副传送带111输送扇框至气动拔杆4，而气动拔杆4根据预设的间隔时间往复运动，将副传送带111的扇框依次推移到传送带11的进料端；

第二步：耐磨片生产装配装置13将卷料带通过冲裁模131冲压成耐磨片，耐磨片通过第一机械手132装配到扇框内；

第三步：轴承装配装置14通过第二机械手142将由轴承供料振动盘141输出的轴承部分压入扇框内、且通过点胶机142a为扇框的中心柱孔点胶，第二机械手142将点胶后的扇框放回传送带11；从轴承供料振动盘141内输出的轴承先通过气枪清理，再将清理后的轴承部分压入扇框内。

第四步：升降汽缸15将轴承完全压入扇框内；

第五步：自动点油机16根据预设的分量将润滑油加入轴承孔内；

第六步：卡环生产装配装置17将卷料带通过冲裁模171冲压成卡环，并通过第三机械手172将卡环装配到扇框内，完成扇框的组装；

第七步：第四机械手18将夹取定子生产线出料端的定子压入扇框内，完成定子与扇框的装配；

第八步：第五机械手19夹取转子生产线出料端的转子定向压入扇框内，完成转子与扇框的装配，完成散热风扇的组装；

第九步：第五机械手19将散热风扇搬运到质量测试台20上进行电性能检测以判定良品或不良品；若是检测合格，第五机械手19将散热风扇放回传送带继续下一个工站；若是检测不合格，第五机械手19将散热风扇放入指定的不良品盒内。

综上所述，本发明已如说明书及图示内容，制成实际样品且经多次使用测试，从使用测试的效果看，可证明本发明能达到其所预期之目的，实用性价值乃无庸置疑。以上所举实施例仅用来方便举例说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。

Claims (10)

1.一种散热风扇全自动机器人智能生产线，包括装配生产线(1)、转子生产线(2)和定子生产线(3)，其特征在于：所述的装配生产线(1)包括传送带(11)和控制系统，所述传送带(11)的进料端连接有扇框供料振动盘(12)，从传送带(11)的进料端沿输送方向依次设有：

耐磨片生产装配装置(13)，位于传送带(11)的一侧，包括用于将卷料冲压成耐磨片的冲裁模(131)以及将耐磨片装配到扇框内的第一机械手(132)；

轴承装配装置(14)，位于传送带(11)的一侧，包括轴承供料振动盘(141)以及用于将轴承部分压入扇框内、并为扇框点胶的第二机械手(142)；

升降汽缸(15)，位于传送带(11)的上方，用于将轴承完全压入扇框内；

自动点油机(16)，位于传送带的上方，用于将润滑油滴入扇框的轴承孔内；

卡环生产装配装置(17)，位于传送带(11)的一侧，包括用于将卷料冲压成卡环的冲裁模(171)以及将卡环装配到扇框内的第三机械手(172)；

第四机械手(18)，位于传送带(11)的一侧，用于将定子生产线出料端的定子装配到扇框内；

第五机械手(19)，位于传送带(11)的一侧，用于将转子生产线出料端的转子装配到扇框内、将装配后的成品搬运到质量测试台(20)进行良品检测，并根据检测结果搬运成品至下一个工站；

质量测试台(20)，位于传送带的一侧，用于对成品进行各项电性能测试以自动判定良品或不良品；

所述的扇框供料振动盘(12)、耐磨片生产装配装置(13)、轴承装配装置(14)、升降汽缸(15)、自动点油机(16)、卡环生产装配装置(17)、第四机械手(18)、第五机械手(19)、质量检测台(20)分别通过导线与所述的控制系统电连接。

2.根据权利要求1所述的散热风扇全自动机器人智能生产线，其特征在于：传送带(11)的进料端通过气动拔杆(4)与扇框供料振动盘(12)连接，在扇框供料振动盘(12)的出料端与气动拔杆(4)之间设有副传送带(111)，副传送带(111)与传送带(11)并排设置。

3.根据权利要求2所述的散热风扇全自动机器人智能生产线，其特征在于：所述的气动拔杆(4)包括伸缩汽缸(4a)，在伸缩汽缸(4a)的活动端固定连接有滑块(4b)，滑块(4b)通过定位轴(4c)销接有推板(4d)，在滑块(4b)上设有用于推板(4d)的止转销(4e)，使推板(4d)能够将副传送带(111)的扇框定向推移到传送带(11)上。

4.根据权利要求3所述的散热风扇全自动机器人智能生产线，其特征在于：在伸缩汽缸(4a)对应传送带(11)、副传送带(111)的位置分别设有能够感应滑块位置的感应器(5、6)，所述的感应器(5、6)与控制系统电连接。

5.根据权利要求1所述的散热风扇全自动机器人智能生产线，其特征在于：在第二机械手(142)上设有点胶机(142a)。

6.根据权利要求1所述的散热风扇全自动机器人智能生产线，其特征在于：从质量测试台(20)沿传送带(11)的输送方向依次设有用于对已检测合格的成品进行电源线焊接的焊接平台(21)、测试成品噪音的听音测试平台(22)、自动贴标装置(23)以及包装平台(24)。

7.根据权利要求1所述的散热风扇全自动机器人智能生产线，其特征在于：所述的定子生产线(2)包括线架供料振动盘(2a)、自动绕线机(2b)、用于线架搬运的六轴机械手(2c)、耐压测试台(2d)、自动焊接机(2e)以及焊接成品裁板平台(2f)，所述的线架供料振动盘(2a)、自动绕线机(2b)、六轴机械手(2c)、耐压测试台(2d)以及自动焊接机(2e)通过导线与控制系统连接。

8.根据权利要求1所述的散热风扇全自动机器人智能生产线，其特征在于：所述的转子生产线(3)包括马达壳供料振动盘(3a)、用于将马达壳分别与磁条和扇叶进行组合并点胶的自动一体机(3b)，马达壳供料振动盘(3a)的输出端与自动一体机(3b)连接。

9.一种散热风扇制造方法，其特征在于包括以下步骤：

第一步：扇框供料振动盘(12)通过副传送带(111)输送扇框至气动拔杆(4)，而气动拔杆(4)根据预设的间隔时间往复运动，将副传送带(111)的扇框依次推移到传送带(11)的进料端；

第二步：耐磨片生产装配装置(13)将卷料带通过冲裁模(131)冲压成耐磨片，耐磨片通过第一机械手(132)装配到扇框内；

第三步：轴承装配装置(14)通过第二机械手(142)将由轴承供料振动盘(141)输出的轴承部分压入扇框内、且通过点胶机(142a)为扇框的中心柱孔点胶，第二机械手(142)将点胶后的扇框放回传送带(11)；

第四步：升降汽缸(15)将轴承完全压入扇框内；

第五步：自动点油机(16)根据预设的分量将润滑油加入轴承孔内；

第六步：卡环生产装配装置(17)将卷料带通过冲裁模(171)冲压成卡环，并通过第三机械手(172)将卡环装配到扇框内，完成扇框的组装；

第七步：第四机械手(18)将夹取定子生产线出料端的定子压入扇框内，完成定子与扇框的装配；

第八步：第五机械手(19)夹取转子生产线出料端的转子定向压入扇框内，完成转子与扇框的装配，完成散热风扇的组装；

第九步：第五机械手(19)将散热风扇搬运到质量测试台(20)上进行电性能检测以判定良品或不良品；若是检测合格，第五机械手(19)将散热风扇放回传送带继续下一个工站；若是检测不合格，第五机械手(19)将散热风扇放入指定的不良品盒内。

10.根据权利要求9所述的散热风扇制造方法，其特征在于：在第三步中，从轴承供料振动盘(141)内输出的轴承先通过气枪清理，再将清理后的轴承部分压入扇框内。