CN105728893A - 一种管道的手工电弧焊工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管道的手工电弧焊工艺，包括如下步骤：1）手工电弧焊焊前准备；1.1.9）钢管的组对要求；2.2）严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或任意焊接临时支撑物；2.3）管子对接时，管内不得有穿堂风；2.4）点固焊所用焊接材料及焊接工艺与正式焊相同，并不得有焊接缺陷；2.5）高级别焊缝宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺；2.6）为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于195mm的管子的对接焊口宜采用二人对称焊；2.7）施焊时，应特别注意起弧、收弧质量，多层焊应将层间接头错开；2.8）手工电弧点固焊焊缝尺寸要求：焊厚≤4mm、焊缝高度＜4mm、焊缝长度5-10mm、焊厚＞4mm、焊缝高度≤6mm、焊缝长度10-30mm；3）焊前预热及焊后热处理；本发明工序合理，制造成本低。

Description

一种管道的手工电弧焊工艺

技术领域

本发明涉及一种管道的手工电弧焊工艺。

背景技术

现有的管道的手工电弧焊工艺存在工序安排不合理、工序繁多，工艺参数选择不合理，各工艺参数搭配不合理，且对操作者经验要求较高，使得生产成本偏高、产品质量偏低、成品率不高。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种工序合理、制造成本低的管道的手工电弧焊工艺。

为实现上述目的，本发明提供了

一种管道的手工电弧焊工艺，包括如下步骤：

1）、手工电弧焊焊前准备：

1.1）焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求

1.1.1）钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；

1.1.2）管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm；

1.1.3）管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm；

1.1.4）管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；

1.1.5）管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定；

1.1.6）钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；

1.1.7）焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；

1.1.8）为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝；

1.1.9）钢管的组对要求：

1.1.9.1）等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm；

1.1.9.2）不等厚对接焊件、组件组对要求：

当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；

1.1.10）焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100--150℃专用保温箱筒内，随用随取；

2）、焊接工艺要求

2.1）焊接时要保护焊区不受恶劣天气影响，如不采取适当防风、防雨、防雪、防寒措施，在下列条件下不得施焊：

2.1.1）风速大于8m/s；

2.1.2）相对湿度大于80%；

2.1.3）焊接环境温度低于零下20℃；

2.2）严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或任意焊接临时支撑物；

2.3）管子对接时，管内不得有穿堂风；

2.4）点固焊所用焊接材料及焊接工艺与正式焊相同，并不得有焊接缺陷；

2.5）高级别焊缝宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺；

2.6）为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于195mm的管子的对接焊口宜采用二人对称焊；

2.7）施焊时，应特别注意起弧、收弧质量，多层焊应将层间接头错开；

2.8）手工电弧点固焊焊缝尺寸要求：焊厚≤4mm、焊缝高度<4mm、焊缝长度5-10mm、焊厚>4mm、焊缝高度≤6mm、焊缝长度10-30mm；

3）、焊前预热及焊后热处理

3.1）当壁厚≥26mm时，预热100--200℃；

3.2）当壁厚>36mm时，焊后热处理温度600--650；加热速度：升温至300℃后，加热速度不应超过200×25/s℃时，且不大于220℃，恒温恒温时间为2—2.5分钟/mm(厚度),且不少于30分钟；冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275×25/s℃时，且不大于275℃，300℃以下可自然冷却。

本发明的有益效果是：本发明工序合理，制造成本低，各参数搭配合理协调，能够有效地提高产品质量和生产效率。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明：

一种管道的手工电弧焊工艺，包括如下步骤：

1）、手工电弧焊焊前准备：

1.1）焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求

1.1.1）钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；

1.1.2）管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm；

1.1.3）管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm；

1.1.4）管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；

1.1.5）管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定；

1.1.6）钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；

1.1.7）焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；

1.1.8）为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝；

1.1.9）钢管的组对要求：

1.1.9.1）等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm；

1.1.9.2）不等厚对接焊件、组件组对要求：

当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；

1.1.10）焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100--150℃专用保温箱筒内，随用随取；

2）、焊接工艺要求

2.1）焊接时要保护焊区不受恶劣天气影响，如不采取适当防风、防雨、防雪、防寒措施，在下列条件下不得施焊：

2.1.1）风速大于8m/s；

2.1.2）相对湿度大于80%；

2.1.3）焊接环境温度低于零下20℃；

2.2）严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或任意焊接临时支撑物；

2.3）管子对接时，管内不得有穿堂风；

2.4）点固焊所用焊接材料及焊接工艺与正式焊相同，并不得有焊接缺陷；

2.5）高级别焊缝宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺；

2.6）为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于195mm的管子的对接焊口宜采用二人对称焊；

2.7）施焊时，应特别注意起弧、收弧质量，多层焊应将层间接头错开；

2.8）手工电弧点固焊焊缝尺寸要求：焊厚≤4mm、焊缝高度<4mm、焊缝长度5-10mm、焊厚>4mm、焊缝高度≤6mm、焊缝长度10-30mm；

3）、焊前预热及焊后热处理

3.1）当壁厚≥26mm时，预热100--200℃；

3.2）当壁厚>36mm时，焊后热处理温度600--650；加热速度：升温至300℃后，加热速度不应超过200×25/s℃时，且不大于220℃，恒温恒温时间为2—2.5分钟/mm(厚度),且不少于30分钟；冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275×25/s℃时，且不大于275℃，300℃以下可自然冷却。

Claims (1)

1.一种管道的手工电弧焊工艺，其特征是：包括如下步骤：

1）、手工电弧焊焊前准备：

1.1）焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求

1.1.1）钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；

1.1.2）管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm；

1.1.3）管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm；

1.1.4）管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；

1.1.5）管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定；

1.1.6）钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；

1.1.7）焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；

1.1.8）为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝；

1.1.9）钢管的组对要求：

1.1.9.1）等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm；

1.1.9.2）不等厚对接焊件、组件组对要求：

当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；

1.1.10）焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100--150℃专用保温箱筒内，随用随取；

2）、焊接工艺要求

2.1）焊接时要保护焊区不受恶劣天气影响，如不采取适当防风、防雨、防雪、防寒措施，在下列条件下不得施焊：

2.1.1）风速大于8m/s；

2.1.2）相对湿度大于80%；

2.1.3）焊接环境温度低于零下20℃；

2.2）严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或任意焊接临时支撑物；

2.3）管子对接时，管内不得有穿堂风；

2.4）点固焊所用焊接材料及焊接工艺与正式焊相同，并不得有焊接缺陷；

2.5）高级别焊缝宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺；

2.6）为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于195mm的管子的对接焊口宜采用二人对称焊；

2.7）施焊时，应特别注意起弧、收弧质量，多层焊应将层间接头错开；

2.8）手工电弧点固焊焊缝尺寸要求：焊厚≤4mm、焊缝高度<4mm、焊缝长度5-10mm、焊厚>4mm、焊缝高度≤6mm、焊缝长度10-30mm；

3）、焊前预热及焊后热处理

3.1）当壁厚≥26mm时，预热100--200℃；

3.2）当壁厚>36mm时，焊后热处理温度600--650；加热速度：升温至300℃后，加热速度不应超过200×25/s℃时，且不大于220℃，恒温恒温时间为2—2.5分钟/mm(厚度),且不少于30分钟；冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275×25/s℃时，且不大于275℃，300℃以下可自然冷却。