CN109434253A - 一种铁路运输车辆排管焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公了一种铁路运输车辆排管焊接方法，包括以下步骤：S1、焊前管件准备；S2、焊前清理；S3、装配与定位焊；S4、焊接材料与设备的选取准备；S5、焊接操作；S6、盖面层焊接。本发明排管、厚壁管焊接吊口打底以及盖面均采用由下向上的焊接操作方法，与传统的排管吊口安装焊口采用管件侧边中心位置处作为起焊点，向着管件顶部的定位焊点进行焊接的工艺方法焊接相比，不容易在管子仰焊封底收弧处产生内凹现象，能够有效杜绝凹缺陷的产生，而且焊工操作方便，易于掌握。

Description

一种铁路运输车辆排管焊接方法
技术领域
本发明属于车辆排管焊接技术领域，具体涉及一种铁路运输车辆排管焊接方法。
背景技术
随着铁路运输需要的发展，各种特殊物质的运输需要对铁路车辆关键部位密封性的要求进一步提高，以往电力行业排管吊口安装焊口均采用管件侧边中心位置处作为起焊点，向着管件顶部的定位焊点进行焊接的工艺方法焊接，这种方法在管子仰焊封底收弧处很容易产生内凹现象，而且焊工操作上也不易掌握。
为此，我们提出一种排管、厚壁管焊接吊口打底以及盖面的由下向上的焊接操作，能够杜绝内凹缺陷的铁路运输车辆排管焊接方法来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铁路运输车辆排管焊接方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铁路运输车辆排管焊接方法，包括以下步骤：
S1、焊前管件准备：选取尺寸内径为70mm、厚度为7mm的20#钢的坡口管件，焊接位置的坡口是半V型，坡口角度为60度；
S2、焊前清理：采用锉刀、纱布以及角向磨光机等工具在管内外壁的坡口边缘10-15mm的范围内清除铁锈以及油污，使其露出金属光泽；
S3、装配与定位焊：管件在定位点固焊时，使用的焊接材料应与正式焊接时相同，定位焊点的固焊长度为10-15mm；
S4、焊接材料与设备的选取准备：选取内径为2.5mm的焊丝，纯度为99.99％的氩气，选取内径为2.5mm的WCe-20的钨棒；
S5、焊接操作：定位焊点固在管件顶部，分三层焊接，在管件底部中间位置处作为起焊点，从管件的左右两侧向上焊接，焊接至管件左右两侧的中心位置处息焊，焊接时，电弧引燃后先不填充焊丝用电弧对起头处稍加预热、采用高频引弧、避免划伤母材，夹钨等缺陷，待两侧坡口钝边熔化形成熔池后送进焊丝，焊枪往坡口两侧摆动并稍微停留，接着从管件左右两侧的中心位置处向上焊接至定位焊点处；
S6、盖面层焊接：由于管件壁厚的增加，盖面前焊缝宽度为10mm，保证表面宽度，防止咬边及盖面后低于母材缺陷的产生，焊接时采继续两点送丝法进行操作，操作时，焊丝送进时，焊丝端部始终与钨极同步进行左右模动、坡口两侧停留时间稍长。
优选的，所述步骤S4中焊接操作前焊丝可弯成-定角度便于送丝及观察熔池，送丝时采用断续送丝法。
优选的，所述步骤S4中从管件左右两侧的中心位置处向上焊接至定位焊点处的过程中，在焊接到定位焊点与管件左右两侧起焊点的中心位置处时，焊丝顺着坡口边缘给进，可有效防止焊丝与钨极接触。
优选的，所述步骤S4中焊接距离定位焊点3mm时，用电弧预热定位焊点，并使熔池形成圆孔，填满圆孔并多填焊丝，填满弧坑后熄灭电弧，避免电弧将坡口边缘烧伤。
优选的，所述步骤S5中盖面层焊接过程中要求焊接速度,送丝速度要均匀，同时注意观察焊缝成型情况，焊接速度过慢或送丝过快易产生焊瘤和未熔合缺陷，而焊接速度过快焊缝表面易低于母材及咬边等缺陷。
本发明的技术效果和优点：该铁路运输车辆排管焊接方法，排管、厚壁管焊接吊口打底以及盖面均采用由下向上的焊接操作方法，与传统的排管吊口安装焊口采用管件侧边中心位置处作为起焊点，向着管件顶部的定位焊点进行焊接的工艺方法焊接相比，不容易在管子仰焊封底收弧处产生内凹现象，能够有效杜绝凹缺陷的产生，而且焊工操作方便，易于掌握。
具体实施方式
下面将本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种铁路运输车辆排管焊接方法，包括以下步骤：
S1、焊前管件准备：选取尺寸内径为70mm、厚度为7mm的20#钢的坡口管件，焊接位置的坡口是半V型，坡口角度为60度；
S2、焊前清理：采用锉刀、纱布以及角向磨光机等工具在管内外壁的坡口边缘10-15mm的范围内清除铁锈以及油污，使其露出金属光泽；
S3、装配与定位焊：管件在定位点固焊时，使用的焊接材料应与正式焊接时相同，定位焊点的固焊长度为10-15mm；
S4、焊接材料与设备的选取准备：选取内径为2.5mm的焊丝，纯度为99.99％的氩气，选取内径为2.5mm的WCe-20的钨棒；
S5、焊接操作：定位焊点固在管件顶部，分三层焊接，在管件底部中间位置处作为起焊点，从管件的左右两侧向上焊接，焊接至管件左右两侧的中心位置处息焊，焊接时，电弧引燃后先不填充焊丝用电弧对起头处稍加预热、采用高频引弧、避免划伤母材，夹钨等缺陷，待两侧坡口钝边熔化形成熔池后送进焊丝，焊枪往坡口两侧摆动并稍微停留，接着从管件左右两侧的中心位置处向上焊接至定位焊点处；
S6、盖面层焊接：由于管件壁厚的增加，盖面前焊缝宽度为10mm，保证表面宽度，防止咬边及盖面后低于母材缺陷的产生，焊接时采继续两点送丝法进行操作，操作时，焊丝送进时，焊丝端部始终与钨极同步进行左右模动、坡口两侧停留时间稍长。
具体的，所述步骤S4中焊接操作前焊丝可弯成-定角度便于送丝及观察熔池，送丝时采用断续送丝法。
具体的，所述步骤S4中从管件左右两侧的中心位置处向上焊接至定位焊点处的过程中，在焊接到定位焊点与管件左右两侧起焊点的中心位置处时，焊丝顺着坡口边缘给进，可有效防止焊丝与钨极接触。
具体的，所述步骤S4中焊接距离定位焊点3mm时，用电弧预热定位焊点，并使熔池形成圆孔，填满圆孔并多填焊丝，填满弧坑后熄灭电弧，避免电弧将坡口边缘烧伤。
具体的，所述步骤S5中盖面层焊接过程中要求焊接速度,送丝速度要均匀，同时注意观察焊缝成型情况，焊接速度过慢或送丝过快易产生焊瘤和未熔合缺陷，而焊接速度过快焊缝表面易低于母材及咬边等缺陷。
该铁路运输车辆排管焊接方法，排管、厚壁管焊接吊口打底以及盖面均采用由下向上的焊接操作方法，与传统的排管吊口安装焊口采用管件侧边中心位置处作为起焊点，向着管件顶部的定位焊点进行焊接的工艺方法焊接相比，不容易在管子仰焊封底收弧处产生内凹现象，能够有效杜绝凹缺陷的产生，而且焊工操作方便，易于掌握。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种铁路运输车辆排管焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、焊前管件准备：选取尺寸内径为70mm、厚度为7mm的20#钢的坡口管件，焊接位置的坡口是半V型，坡口角度为60度；
S2、焊前清理：采用锉刀、纱布以及角向磨光机等工具在管内外壁的坡口边缘10-15mm的范围内清除铁锈以及油污，使其露出金属光泽；
S3、装配与定位焊：管件在定位点固焊时，使用的焊接材料应与正式焊接时相同，定位焊点的固焊长度为10-15mm；
S4、焊接材料与设备的选取准备：选取内径为2.5mm的焊丝，纯度为99.99％的氩气，选取内径为2.5mm的WCe-20的钨棒；
S5、焊接操作：定位焊点固在管件顶部，分三层焊接，在管件底部中间位置处作为起焊点，从管件的左右两侧向上焊接，焊接至管件左右两侧的中心位置处息焊，焊接时，电弧引燃后先不填充焊丝用电弧对起头处稍加预热、采用高频引弧、避免划伤母材，夹钨等缺陷，待两侧坡口钝边熔化形成熔池后送进焊丝，焊枪往坡口两侧摆动并稍微停留，接着从管件左右两侧的中心位置处向上焊接至定位焊点处；
S6、盖面层焊接：由于管件壁厚的增加，盖面前焊缝宽度为10mm，保证表面宽度，防止咬边及盖面后低于母材缺陷的产生，焊接时采继续两点送丝法进行操作，操作时，焊丝送进时，焊丝端部始终与钨极同步进行左右模动、坡口两侧停留时间稍长。
2.根据权利要求1所述的一种铁路运输车辆排管焊接方法，其特征在于：所述步骤S4中焊接操作前焊丝可弯成-定角度便于送丝及观察熔池，送丝时采用断续送丝法。
3.根据权利要求1所述的一种铁路运输车辆排管焊接方法，其特征在于：所述步骤S4中从管件左右两侧的中心位置处向上焊接至定位焊点处的过程中，在焊接到定位焊点与管件左右两侧起焊点的中心位置处时，焊丝顺着坡口边缘给进，可有效防止焊丝与钨极接触。
4.根据权利要求1所述的一种铁路运输车辆排管焊接方法，其特征在于：所述步骤S4中焊接距离定位焊点3mm时，用电弧预热定位焊点，并使熔池形成圆孔，填满圆孔并多填焊丝，填满弧坑后熄灭电弧，避免电弧将坡口边缘烧伤。
5.根据权利要求1所述的一种铁路运输车辆排管焊接方法，其特征在于：所述步骤S5中盖面层焊接过程中要求焊接速度,送丝速度要均匀，同时注意观察焊缝成型情况，焊接速度过慢或送丝过快易产生焊瘤和未熔合缺陷，而焊接速度过快焊缝表面易低于母材及咬边等缺陷。
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