CN105711060A - 多工位旋转成型机 - Google Patents

Abstract

一种多工位旋转成型机，包括主机、注坯模组和吹塑模组；主机包括旋转驱动机构(16)及与其相连的旋转盘(15)，还包括对应设置在旋转盘下方的工作台面板(18)；注坯模组和吹塑模组的设置数量为多组，在旋转盘和工作台面板上等角度间隔设置。本发明更大程度的利用了旋转盘的空间，在提高产量的同时，又增加了设备的平衡稳定性；另外，由于旋转角度相对于现有技术减小，又可缩短加工周期，从而进一步提高生产效率。

Description

多工位旋转成型机

技术领域

本发明涉及一种注吹或注拉吹塑料瓶制造设备，尤其是一种多工位旋转成型机。

背景技术

吹塑成型是仅次于注塑成型与挤出成型的第三大塑料成型方法，也是发展最快的一种塑料成型方法。专利号为ZL200920303237.1的发明专利，公开了一种双工位往复旋转式注吹中空成型机，包括两组相同的芯模组Ⅰ和芯模组Ⅱ各自分别对应一套注坯模组和吹塑模组，实现注坯和吹塑的交替作业，进而完成对产品的整个加工过程。该专利的相关内容均在本发明中被结合使用。

但上述成型机其产量受到局限，当需要提高产量时，只能在原有结构基础上通过采用双排或多排模具排布的方式来解决。而每增加一排模具，设备中用于带动注坯模组和吹塑模组旋转的旋转盘直径也会相应加大很多，导致设备体积增加，占地面积扩大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对现有技术的不足，提供一种多工位旋转成型机，其更大程度的利用了旋转盘的空间，在提高产量的同时，又增加了设备的平衡稳定性；另外，由于旋转角度相对于现有技术减小，又可缩短加工周期，从而进一步提高生产效率。

本发明所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的：

一种多工位旋转成型机，包括主机和设置在主机上的注坯模组和吹塑模组；所述主机包括旋转驱动机构及与其相连的旋转盘，还包括对应设置在所述旋转盘下方的工作台面板；所述注坯模组和吹塑模组的设置数量为多组，在所述旋转盘和工作台面板上等角度间隔设置。

根据需要，所述注坯模组和吹塑模组的设置数量为两组，相邻两个模组之间的设置间隔角度为90°。

在旋转盘的设置空间允许的前提下，为了进一步提高产量，所述注坯模组和吹塑模组的设置数量还可以为三组，相邻两个模组之间的设置间隔角度为60°。

所述注坯模组与注射系统相连，随着模组设置数量的增加，为了简化热流道结构，所述注射系统的设置数量为两个或两个以上。

所述主机包括机架，工作台面板水平固定在机架上，工作台面板通过锁模油缸与下模板相连，下模板通过垂直穿过工作台面的导柱与上模板相连；所述上模板的下方设有旋转盘，与设置在上模板上方的旋转驱动机构相连。

所述注坯模组包括第一口模组和对应设置的凹模组，每一模组中形成多个模具，凹模组的下方设有用于注入原料的热流道，所述热流道与注射系统相连；所述第一口模组设置在所述旋转盘上，所述凹模组对应设置在所述工作台面板上；所述吹塑模组包括第二口模组和对应设置的吹模组，每一模组中形成多个模具；所述第二口模组也设置在所述旋转盘上，所述吹模组对应设置在所述工作台面板上。

更具体地，所述第一口模组和第二口模组的结构相同，包括：芯模组件和口模组件；所述芯模组件包括固定在所述旋转盘底面上的芯模座，芯模座上凸设多个芯模；所述口模组件包括推板和设置在推板下方的哈夫口模，推板的两侧上方分别设有脱模气缸，缸体底部固定在所述旋转盘底面上，活塞杆的顶端与所述推板相连；所述哈夫口模为对称设置在推板下方两侧的左、右两半的可移动模板，合并后有供芯模穿过的通孔；下推导杆穿设在芯模座和推板两侧，脱模气缸推动推板，哈夫口模随之打开；所述下推导杆包括圆柱段和锥体段，所述圆柱段穿设在芯模座和推板之间，锥体段夹设在哈夫口模内部；在与所述推板垂直的方向上，还设有口模拉杆，包括穿过所述哈夫口模的杆体，杆体两端固定有挡圈，挡圈和哈夫口模外侧之间设有回位弹簧。

所述吹模组包括固定在工作台面板上的底座，底座上通过油缸座固定合模油缸，油缸座通过合模导柱与外侧模板刚性连接，合模油缸活塞杆与内侧模板相连；所述吹模组还包括吹模组件，吹模组件为两个半吹模件组合而成，两个半吹模件分别固定在内、外两侧模板上；半吹模件的两端分别设有合模限位块，用于调整两个半吹模件的对中度；油缸座、内、外两侧模板以及两个半吹模件都沿线性导轨移动；线性导轨下面的底座上还设置了调节座组件，用于调节吹模件与上方芯模组的平行度；所述吹模组还设有同步装置，包括固定在底座上的固定块，位于油缸座和内侧模板之间，固定块上设有齿轮，油缸座和内侧模板的相对位置分别设有齿条与所述齿轮啮合，带动两个吹模件同步进行开合动作。

为了对上模板的下行进行机械限位，所述工作台面板上还设有限位支撑杆。

另外，为了增加导柱的导向性和刚性，从而使上下模板升降平稳无偏差，保证生产精度，所述导柱上套有滑动导套，包括固定在工作台面板上本体，本体为中空结构，套设在所述导柱外围，其内部上、下两端分别通过滑动轴承与导柱保持间隙配合，所述本体的上、下两端还分别设有用于防尘的端盖。

更具体地，所述滑动导套设置在所述导柱的中部，其长度为导柱总长度的30％-40％。

为了提高产量，所述注坯模组和吹塑模组中的模具还可以设置为双排或多排。

根据需要，所述旋转盘的运动方式可以为往复旋转或单向旋转。

另外，本发明所提供的多工位旋转成型机既可以为注吹成型机也可以为注拉吹成型机。

为了便于成型制品的取出，本发明所提供的多工位旋转成型机还包括有取件机构，对应设置在所述吹塑模组的下方，包括下推气缸组，所述下推气缸组的缸体固定在工作台面板的下方，活塞杆与下推板的上方相连；所述取件机构还包括上顶气缸组，所述上顶气缸组的缸体固定在下推板的下方，活塞杆穿过下推板与摆臂支座连接；摆臂支座上设有摆臂气缸，摆臂气缸的顶部与吸盘支架相连，吸盘支架与摆臂气缸采用肘杆方式连接，摆臂气缸的活塞杆伸出使吸盘支架作90°摆动，吸盘支架上设有吸盘；所述工作台面板上开设有用于使取件机构穿过的开孔。

综上所述，本发明提供一种多工位旋转成型机，其更大程度的利用了旋转盘的空间，在提高产量的同时，又增加了设备的平衡稳定性；另外，由于旋转角度相对于现有技术减小，又可缩短加工周期，从而进一步提高生产效率。

下面结合附图和具体实施例，对本发明的技术方案进行详细地说明。

附图说明

图1为本发明实施例一的整体结构示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为滑动导套的局部结构示意图；

图4为口模组的结构示意图；

图5为下推导杆的局部结构示意图；

图6为口模拉杆的局部结构示意图；

图7至图9为吹模组在不同方向上的结构示意图；

图10为调节座组件的局部结构示意图；

图11、图12和图13分别为取件机构的等待工位、取件工位和脱瓶工位位置结构示意图；

图14和图15分别为摆臂气缸收缩时吸盘支架的位置结构示意图；

图16为本发明实施例二双排模具结构示意图；

图17本发明实施例三的整体结构示意图。

具体实施方式

实施例一

图1为本发明整体结构示意图；图2为图1的侧视图。如图1并结合图2所示，本发明提供一种多工位旋转成型机，在本实施例中以注吹设备为例，对技术方案进行详细地说明。具体来说，该多工位旋转成型机包括主机和设置在主机上的注坯模组和吹塑模组；所述主机包括机架60和设置在机架60上方的工作台面板18，且工作台面板18水平固定在机架60上，工作台面板18通过锁模油缸12与下模板19相连，下模板19通过垂直穿过工作台面18的导柱13与上模板11相连。更具体地，工作台面板18的底面与锁模油缸12的活塞杆顶端相连，锁模油缸12的缸体固定在位于工作台面板18下方的下模板19上，下模板19通过垂直穿过工作台面18的导柱13与上模板11相连，所述导柱13贯穿工作台面板18。锁模油缸12的活塞杆伸缩带动下模板19上、下运动，下模板19通过导柱13带动上模板11上、下运动。两个完全相同的锁模油缸12安装在下模板19上与两套凹模组86和热流道87相对应的位置。图3为滑动导套的局部结构示意图。如图3所示，为了增加导柱13的导向性和刚性，从而使上下模板升降平稳无偏差，保证生产精度，所述导柱13上套有滑动导套14，包括固定在工作台面板18上本体141，本体为中空结构，套设在所述导柱外围，其内部上、下两端分别通过滑动轴承142与导柱保持间隙配合，所述本体的上、下两端还分别设有用于防尘的端盖143。如图3所示，所述滑动导套14设置在所述导柱13的中部，在本实施例中，导柱13的长度为2000mm，而滑动导套14的长度为800mm。当然，两者实际的长度比例也可以根据需要进行选择设置，但为了保证效果，滑动导套的长度为导柱总长度的30％-40％。为了对上模板11的下行进行机械限位，所述工作台面板18上还设有限位支撑杆20。所述上模板11的下方设有旋转盘15，与设置在上模板11上方的旋转驱动机构16相连并受其驱动旋转。旋转盘15可以带动第一口模组84和第二口模组84’旋转，根据需要，旋转盘15的运动方式可以为往复旋转或单向旋转。

所述注坯模组包括第一口模组84和对应设置的凹模组86，每一模组中形成多个模具。凹模组86的下方设有用于注入原料的热流道87，所述热流道87与注射系统30相连。所述第一口模组84设置在所述旋转盘15上，所述凹模组86对应设置在所述工作台面板18上。所述吹塑模组包括第二口模组84’和对应设置的吹模组88，每一模组中形成多个模具。所述第二口模组84’也设置在所述旋转盘15上，所述吹模组88对应设置在所述工作台面板18上。根据产量需要，所述注坯模组和吹塑模组的设置数量可以为多组，在所述旋转盘15和工作台面板18上等角度间隔设置。如图1并结合图2所示，本实施例中的注坯模组和吹塑模组的设置数量为两组，相邻两个模组之间的设置间隔角度为90°。

如图1并结合图2所示，所述第一口模组84和第二口模组84’的结构相同，按90°等分均布在旋转盘15的下方，分别相同的两个凹模组86和吹模组88两两对应地安装在工作台面板18上，其中心位置分别与上方的四个口模组的中心位置对应。热流道87安装在两套凹模组86的下面，并与注射系统30对接。其中上方两个第一口模组84和与其对应的两套凹模组86、热流道87构成注坯模组，从而形成注坯成型工位。上方另两个第二口模组84’和与其对应的两个吹模组88构成吹塑模组，从而形成吹塑成型工位。旋转盘15在旋转驱动机构16的驱动下带动第一、第二口模组作90°间歇旋转，完成注坯和吹塑工位的交换，可以同时执行注坯和吹塑两项工作，提高了生产效率。

图4为口模组的结构示意图。如图4所示，所述第一口模组84和第二口模组84’的结构相同，每一个口模组都包括了芯模组件8401和口模组件8402。所述芯模组件8401包括固定在所述旋转盘底面上的芯模座840，芯模座840上凸设多个芯模8400。所述口模组件8402包括推板841和设置在推板841下方的左、右两半的哈夫口模842，推板841的两侧上方分别设有脱模气缸844，缸体底部固定在所述旋转盘15底面上，活塞杆的顶端与所述推板841相连。所述哈夫口模842为对称设置在推板841下方两侧的可移动模板，设有供芯模8400穿过的通孔8411，该通孔8411实际上是由分别位于左、右两半的哈夫口模842合并时对接形成的。下推导杆843穿设在芯模座840和推板841两侧，脱模气缸844推动推板841，哈夫口模842随之向左、右打开。

图5为下推导杆的局部结构示意图，图6为口模拉杆的局部结构示意图。如图5并结合图6所示，下推导杆843包括圆柱段8431和锥体段8432，所述圆柱段8431穿设在芯模座840和推板841之间，锥体段8432夹设在左、右两半的哈夫口模842内部。哈夫口模842的内侧设有与锥体段8432的外部形状相对应的坡面，当脱模气缸844的活塞杆伸长时，推板841被推向远离芯模座840的方向，下推导杆843和推板841产生相对运动，哈夫口模842内的坡面与锥体段8432的外表面相对滑动，分别设在左、右两半的哈夫口模842同时向两侧被锥体段8432撑开。如图6所示，在与所述哈夫口模842垂直的方向上，还设有口模拉杆846，包括穿过所述哈夫口模842的杆体8461，杆体8461两端固定有挡圈8462，挡圈8462和哈夫口模842外侧之间设有回位弹簧845。当脱模气缸844的活塞杆缩短时，推板841靠近芯模座840的方向运动，在回位弹簧845的回复弹力作用下，哈夫口模842同时向中心合拢关闭。

结合上述结构可知，成型的制品脱模方式可以采用机械联动方式自行掉落完成，具体是通过固定在推板841两侧的脱模气缸844及下推导杆843的作用，使哈夫口模842在下推过程中逐渐打开，从而将制品推出哈夫口模842掉落，再通过工作台面板上的开口使制品自行掉出。之后，脱模气缸844带动推板841复位，哈夫口模842在弹簧845和口模拉杆846的作用下重新闭合。

图7至图9为吹模组在不同方向上的结构示意图。如图7至图9所示，本发明的吹模组包括固定在工作台面板18上的底座21，底座21上通过油缸座24固定合模油缸23，油缸座24通过合模导柱25与外侧模板27刚性连接，合模油缸23的活塞杆与内侧模板26相连。结合图8所示，所述吹模组还包括吹模组件，所述吹膜组件为两个半吹模件881、882组合而成，两个半吹模件分别固定在内、外两侧模板上。半吹模件的两端分别设有合模限位块212，用于调整两个半吹模件881、882的对中度。为了更精确地保证内外两侧模板26、27的平行度和精度，油缸座24、内外两侧模板26、27以及两半吹模组881、882都安装在两条线性导轨28上，油缸座24、内侧模板26和外侧模板27以及两个半吹模件881、882都沿线性导轨28移动。结合图7所示，所述吹模组还设有同步装置22，包括固定在底座21上的固定块221，位于油缸座24和内侧模板26之间，固定块221上设有齿轮222，油缸座24和内侧模板26的相对位置分别设有齿条223与所述齿轮222相啮合，带动两个半吹模件881、882同步进行开合动作。图10为调节座组件的局部结构示意图。如图10所示，所述线性导轨28下面的底座上还设置了调节座组件211，用于调节半吹模件881、882与上方芯模组件8401之间的平行度。

结合图7至图9所示，为了更合理地利用空间，本发明采用一侧油缸23控制两半吹模组881、882的方式，即一个合模油缸23固定在油缸座24上，油缸座24通过合模导柱25与外侧模板27刚性连接，合模油缸活塞杆与内侧模板26相连，两半吹模组881、882分别安装在内外两侧模板26、27上。通过合模油缸23与活塞杆的相对运动，以及齿轮齿条模板同步装置22，带动两半吹模组881、882同步进行开合动作，并通过安装在两半吹模组881、882两侧的合模限位块212来调整两半吹模组881、882的对中度。如图9所示，为了提高驱动力，油缸23的设置数量也可以为两个或多个。

结合图1至图10所示，以下对本发明的整个加工工艺过程进行详细描述。

在起始状态，第一口模组84和第二口模组84’都位于上行到位的位置，两套第一口模组84和与其对应的两套凹模组86、热流道87构成注坯成型工位，另两套第二口模组84’和与其对应的两套吹模组88构成吹塑成型工位。在控制系统驱动下，锁模油缸12带动第一口模组84下行到凹模组86内，注射系统30将已熔融的原料经由热流道87注入两组注坯型腔中。同时在两组吹塑工位上，带有在前一个注坯工位上形成的管坯的第二口模组84’落入吹模组88内并进行吹塑工作，待吹塑动作完成后，吹模组88开启。然后锁模油缸12带动第一口模组84上行，在上行过程中，带有成型制品的两组第二口模组84’的脱模气缸844进行下推动作，推动哈夫口模842一边下行一边打开，制品自行掉落，然后脱模气缸844带动哈夫口模842复位并闭合。待第一口模组84和第二口模组84’上行到位后，由旋转机构16驱动旋转盘15转动90°，将注坯工位上已成型好的管坯输送到吹塑工位，在旋转进行工位交换的同时，两组吹模组88进行合模动作，从而完成一个从原料到最终制品的生产过程。

以上说明了成型制品自行掉落的加工过程，为了使加工过程更加自动化，也可以配合取件机构将成型制品取出,也就是说，本发明还可以包括有取件机构900。图11、图12和图13分别为取件机构的等待工位、取件工位和脱瓶工位位置结构示意图；图14和图15分别为摆臂气缸收缩时吸盘支架的位置结构示意图。如图11至图15并结合图1和图2所示，所述的取件机构900对应设置在所述吹塑模组的下方，包括下推气缸组90，所述下推气缸组90的缸体固定在工作台面板18的下方，活塞杆与下推板92的上方相连。取件机构900还包括上顶气缸组93，所述上顶气缸组93的缸体固定在下推板92的下方，活塞杆穿过下推板92与摆臂支座91连接。摆臂支座91上设有摆臂气缸96，摆臂气缸96的顶部与吸盘支架95相连，吸盘支架95与摆臂气缸96采用肘杆方式连接，摆臂气缸96的活塞杆收缩时，吸盘支架95所在位置与下推气缸组90和上顶气缸组93的设置方向平行，如图11、图12和图13所示，当活塞杆伸出时，使吸盘支架95作90°摆动，如图14和图15所示，另外，在吸盘支架95上还设有吸盘94。所述工作台面板18上开设有用于使取件机构穿过，将成型制品取出的开孔181。

结合图11至图15，具体来说，该取件机构的工作过程是这样的：

在等待工位，下推气缸组90、上顶气缸组93和摆臂气缸96均处于复位状态，即活塞杆缩回气缸内。在制品吹制完成，吹模组88开启后，上顶气缸组93的活塞杆带动摆臂支座91上行到取件工位，此时哈夫口模842在脱模气缸844的作用下一边下行一边打开，吸盘94抽真空吸住掉下的制品。然后上顶气缸组93的活塞杆缩回，同时下推气缸组90活塞杆伸出带动下推板92下行到脱瓶工位，吸盘支架95与摆臂气缸96采用肘杆方式连接，摆臂气缸96活塞杆伸出使吸盘支架95作接近90°摆动，吸盘94吸入空气使制品掉落到传送装置上。之后摆臂气缸96和下推气缸组90先后复位，使取件装置仍回到等待工位。如此便完成了整个取件的工作过程。

实施例二

图16为本发明实施例二双排模具结构示意图。上述实施例一中设置在注坯模组和吹塑模组上的模具是单排布置的，对于产量要求更大的产品，如图16所示，也可以实现双排或多排布置方式。本实施例与前述实施例一的区别仅仅在于注坯模组和吹塑模组上的模具布置方式，其他技术特征与实施例一相同，详细内容请参见实施例一，在此不再赘述。

实施例三

图17本发明实施例三的整体结构示意图。如图17所示，除了上述两个实施例的结构之外，事实上，在旋转盘15设置空间允许的前提下，为了进一步提高产量，注坯模组和吹塑模组的设置数量还可以更多，本领域技术人员可以根据实际需要进行合理的结构设置。在本实施例中，所述注坯模组和吹塑模组的设置数量就是三组，如图17中所示的是在工作台面板18上的凹模组86和吹模组88的设置位置结构，如图17可知，相邻两个模组之间的设置间隔角度为60°。对照图1所示，在旋转盘15上可以对应设置六组口模组84，相邻两个口模组84之间的设置间隔角度为60°。

另外，为简化热流道结构，还可以根据所设置的模组数量来设置多个注射系统，如实施例一中相邻两个模组之间的设置间隔角度为90°的结构，可以设置两个注射系统，参见图16所示；而在本实施例中相邻两个模组之间的设置间隔角度为60°的结构，则可以设置三个注射系统，以此类推。

本实施例可以认为是在实施例一技术方案基础上的改进方案，两者的区别仅仅在于注坯模组和吹塑模组的设置数量分别为两组和三组，本实施例中的其他技术特征与实施例一相同，为了结构上的完善，本领域技术人员也可以按照本实施例三组模组的要求在细节上进行适应性改进，本实施例与实施例一相同的其他技术特征详细内容请参见前述实施例一内容，在此不再赘述。

综合上述三个实施例所述的内容，本发明的有益效果在于：1、可以更充分地利用旋转盘的空间，即在同样的机器空间内使产出量更大。2、由于往复旋转角度由180°变成90°甚至更小，又可通过缩短加工周期进一步提高生产效率。3、现有的四工位甚至多工位的结构比原来双工位的结构相对更平衡稳定。4、对于某些制品两侧合缝线要求较高的产品，可以通过将原来的双排布置变更为两组单排布置形式，来保证合缝线满足要求。5、在实施例一中，由于是四套相同的芯模组和口模组分别对应于两套凹模组和吹模组，本发明还可适用于某些可共用芯模和口模，但外形和重量不同的产品。6、除此之外，本发明与现有技术相比，没有设置专门的脱模工位，实际上注射和脱模是在同一个工位上完成的，结构简单紧凑，占地小。

也就是说，本发明提供一种多工位旋转成型机，既可以为注吹成型机也可以为注拉吹成型机，其更大程度的利用了旋转盘的空间，在提高产量的同时，又增加了设备的平衡稳定性；另外，由于旋转角度相对于现有技术减小，又可缩短加工周期，从而进一步提高生产效率。

Claims (15)

1.一种多工位旋转成型机，包括主机和设置在主机上的注坯模组和吹塑模组；所述主机包括旋转驱动机构(16)及与其相连的旋转盘(15)，还包括对应设置在所述旋转盘下方的工作台面板(18)；其特征在于，所述注坯模组和吹塑模组的设置数量为多组，在所述旋转盘和工作台面板上等角度间隔设置。

2.如权利要求1所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述注坯模组和吹塑模组的设置数量为两组，相邻两个模组之间的设置间隔角度为90°。

3.如权利要求1所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述注坯模组和吹塑模组的设置数量为三组，相邻两个模组之间的设置间隔角度为60°。

4.如权利要求1所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述注坯模组与注射系统(30)相连，所述注射系统的设置数量为两个或两个以上。

5.如权利要求1所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述主机包括机架(60)，所述工作台面板(18)水平固定在所述机架上，工作台面板通过锁模油缸(12)与下模板(19)相连，下模板通过垂直穿过工作台面的导柱(13)与上模板(11)相连；所述上模板的下方设有旋转盘(15)，与设置在上模板上方的旋转驱动机构(16)相连。

6.如权利要求5所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述注坯模组包括第一口模组(84)和对应设置的凹模组(86)，每一模组中形成多个模具，凹模组的下方设有用于注入原料的热流道(87)，所述热流道与注射系统(30)相连；所述第一口模组设置在所述旋转盘(15)上，所述凹模组对应设置在所述工作台面板(18)上；

所述吹塑模组包括第二口模组(84’)和对应设置的吹模组(88)，每一模组中形成多个模具；所述第二口模组也设置在所述旋转盘(15)上，所述吹模组对应设置在所述工作台面板(18)上。

7.如权利要求6所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述第一口模组和第二口模组的结构相同，包括：芯模组件(8401)和口模组件(8402)；

所述芯模组件包括固定在所述旋转盘(15)底面上的芯模座(840)，芯模座上凸设多个芯模(8400)；

所述口模组件包括推板(841)和设置在推板下方的哈夫口模(842)，推板的两侧上方分别设有脱模气缸(844)，缸体底部固定在所述旋转盘(15)底面上，活塞杆的顶端与所述推板相连；

所述哈夫口模为对称设置在推板下方两侧的左、右两半的可移动模板，合并后有供芯模穿过的通孔(8411)；

下推导杆(843)穿设在芯模座和推板两侧，脱模气缸推动推板，哈夫口模随之打开；所述下推导杆包括圆柱段(8431)和锥体段(8432)，所述圆柱段穿设在芯模座和推板之间，锥体段夹设在哈夫口模内部；

在与所述推板垂直的方向上，还设有口模拉杆(846)，包括穿过所述哈夫口模的杆体(8461)，杆体两端固定有挡圈(8462)，挡圈和哈夫口模外侧之间设有回位弹簧(845)。

8.如权利要求7所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述吹模组包括固定在工作台面板(18)上的底座(21)，底座上通过油缸座(24)固定合模油缸(23)，油缸座通过合模导柱(25)与外侧模板(27)刚性连接，合模油缸活塞杆与内侧模板(26)相连；

所述吹模组还包括吹模组件，所述吹膜组件为两个半吹模件(881、882)组合而成，两个半吹模件分别固定在内侧模板和外侧模板上；半吹模件的两端分别设有合模限位块(212)，用于调整两个半吹模件的对中度；

油缸座、内、外两侧模板以及两个半吹模件都沿线性导轨(28)移动；

线性导轨下面的底座上还设置了调节座组件(211)，用于调节吹模件与上方芯模组的平行度；

所述吹模组还设有同步装置(22)，包括固定在底座上的固定块(221)，位于油缸座和内侧模板之间，固定块上设有齿轮(222)，油缸座和内侧模板的相对位置分别设有齿条(223)与所述齿轮啮合，带动两个吹模件同步进行开合动作。

9.如权利要求1所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述工作台面板(18)上还设有限位支撑杆(20)，用于上模板(11)下行的机械限位。

10.如权利要求5所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述导柱(13)上套有滑动导套(14)，包括固定在工作台面板(18)上本体(141)，本体为中空结构，套设在所述导柱外围，其内部上、下两端分别通过滑动轴承(142)与导柱保持间隙配合，所述本体的上、下两端还分别设有用于防尘的端盖(143)。

11.如权利要求10所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述滑动导套(14)设置在所述导柱(13)的中部，其长度为导柱总长度的30％-40％。

12.如权利要求6所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述注坯模组和吹塑模组中的模具设置为双排或多排。

13.如权利要求1所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述旋转盘(15)的运动方式为往复旋转或单向旋转。

14.如权利要求1所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述成型机还包括有取件机构(900)，对应设置在所述吹塑模组的下方，包括下推气缸组(90)，所述下推气缸组的缸体固定在工作台面板(18)的下方，活塞杆与下推板(92)的上方相连；所述取件机构还包括上顶气缸组(93)，所述上顶气缸组的缸体固定在下推板的下方，活塞杆穿过下推板与摆臂支座(91)连接；摆臂支座上设有摆臂气缸(96)，摆臂气缸的顶部与吸盘支架(95)相连，吸盘支架与摆臂气缸采用肘杆方式连接，摆臂气缸的活塞杆伸出使吸盘支架作90°摆动，吸盘支架上设有吸盘(94)；

所述工作台面板(18)上开设有用于使取件机构穿过的开孔(181)。

15.如权利要求1-14任一项所述的多工位旋转成型机，其特征在于，所述多工位旋转成型机为注吹成型机或注拉吹成型机。