CN105710818A - 一种扭力管式厚摇臂根部轴承的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种扭力管式厚摇臂根部轴承的安装方式，适用于成对使用轴承的厚摇臂转动部位。两端轴承均采用了只安装而不收口的安装方式，能够保证扭力管式厚摇臂组件的轴承内孔有一定的径向位移量作为径向补偿，能大为降低对扭力管式厚摇臂组件两端轴承内孔穿螺栓的难度，减少螺栓装配后的应力，改善轴承及零部件的寿命。

Description

一种扭力管式厚摇臂根部轴承的安装方法

技术领域

本发明专利涉及一种扭力管式厚摇臂根部轴承的安装方法，适用于成对使用轴承的扭力管式厚摇臂的根部转动部位。

背景技术

目前，在扭力管式厚摇臂的根部，常在根部两端分别设计一个轴承外圈安装孔，以安装成对使用的轴承，从而实现低速的转动。常见的安装方法为：对两个轴承均采用对摇臂壳体进行收口的工艺进行固定，使两个轴承和摇臂之间形成一个刚形体(以下简称摇臂组件)，但因制造和装配误差始终存在，故导致扭力管式厚摇臂根部的两个轴承安装内孔之间无法保证绝对同轴，当扭力管式厚摇臂根部的厚度较大时(如60～1000mm)，两端轴承外圈安装孔的同轴度误差难以保证，可能会导致轴承内孔穿不上螺栓，或装配后螺栓可能存在挠性变形，使轴承及零部件始终承受较大的应力，造成轴承及零部件寿命缩短。

发明内容

为了克服现有扭力管式厚摇臂根部轴承安装方法的不足，本发明专利提供一种新型扭力管式厚摇臂根部轴承安装方法，能够大为降低扭力管式厚摇臂组件穿螺栓的难度，减少装配后轴承及零部件的应力，改善轴承及零部件的寿命。

本发明专利解决该技术问题所采取的技术方案是：扭力管式厚摇臂根部成对使用的两个轴承，两端的两个轴承在摇臂中安装但均不收口固定，此时两个不收口轴承在摇臂安装孔内允许产生微小的径向位移，该径向位移实际上是两个不收口轴承对螺栓装配过程的一种径向补偿，该径向位移量与轴承外圈和摇臂安装孔的配合关系、以及轴承内部的径向游隙有关，可以通过计算得出其位移范围值(一般是60um以下)。在穿螺栓的过程中，当不收口轴承与螺栓不同轴时，螺栓的引导力会对不收口轴承产生一个径向的分力，使不收口轴承向螺栓轴线的方向移动，从而补偿摇臂根部两个轴承内孔之间的同轴度，直到两端不收口轴承内孔基本同轴，从而保证螺栓顺利插入并完成螺栓安装。

本发明专利的有益效果是，可以使螺栓更加容易地插入扭力管式厚摇臂组件的两端轴承内孔，减少螺栓装配后的应力，改善轴承及零部件寿命。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明专利进一步说明。

图1是一种扭力管式厚摇臂根部轴承的安装方法示意图。

图中1.扭力管式厚摇臂，2.轴承，3.支撑衬套，4.支座，5.凸肩衬套。

具体实施方式

在图1中，扭力管式厚摇臂(1)根部安装有成对使用的两个同型号的轴承(2)，两个轴承(2)内圈之间安装有一个支撑衬套(3)，扭力管式厚摇臂(1)组件安装在两个支座(4)上面，且支座(4)的内孔处压有凸肩衬套(5)。假定扭力管式厚摇臂(1)根部的轴承外圈安装孔公差为K7(-2um，11um)，轴承外圈公差为(-12.7um，0)，轴承内部径向游隙为(10um,25um)。

当两个轴承(2)均收口固定以后，其轴承外圈牢牢地固定在扭力管式厚摇臂根部(1)的安装孔内，即两个轴承(2)内孔的径向位移为零(不考虑轴承内部径向游隙的情况下)。

当两个轴承(2)均不收口固定时，则轴承(2)外圈与扭力管式厚摇臂(1)根部安装孔配合后仍能径向运动，其位移量为扭力管式厚摇臂根部(1)安装孔和轴承(2)外圈最大配合间隙，即(11um+12.7um)＝23.7um，即两个轴承()内孔的径向位移范围为(0,23.7um)(不考虑轴承内部径向游隙的情况下)。

对比发现，两个轴承(2)均不收口固定的情况下，其轴承内孔相比两个轴承(2)均收口固定后的轴承内孔拥有更广的径向位移范围，能够补偿扭力管式厚摇臂(1)根部两端轴承安装孔制造不同轴现象所导致的轴承内孔不同轴。

一般在装配过程前，应在轴承(2)外圈与扭力管式厚摇臂(1)安装孔内壁涂抹一层安装涂料，待安装涂料凝固以后，轴承不会随意脱落。

以上实例仅表达了本发明专利的一种实施方式，其描述比较详细和具体，但不能理解为对本发明专利范围的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来讲，在不脱离本发明原理的情况下，可以做出若干变形和改进，这些变形和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种扭力管式厚摇臂根部轴承的安装方法，其中轴承成对使用，其特征是：其中两端轴承均不收口固定。

2.如权利要求1所述的摇臂，其特征为：其自身至少存在一个几何上的转动轴线，并且在该转动轴上有安装孔，用于安装轴承。摇臂用于传递机械量(位移和力)，摇臂根部的厚度一般为60mm～1000mm之间。