CN105710724A - 用于确定孔深度的方法和设备 - Google Patents

Abstract

公开了一种确定在工件中形成的孔的深度的方法。该方法包括：基于表示在形成孔期间在形成孔的工具上的负载的负载信号来确定孔深度。然后，利用偏移对所确定的孔深度进行调整，并且将部件指定与孔长度结合以确定用在孔中以将部件固定在一起的部件指定。针对孔阵列，可以在计算机中自动地执行深度确定和部件指定中的至少一部分。

Description

用于确定孔深度的方法和设备

技术领域

本发明涉及多层结构的制造。具体地，本发明涉及在结构中(特别是在多层结构中)形成的孔的孔深度的测量。

背景技术

在制造许多不同产品时，需要将相同或不同材料的多个层彼此附接。这可以通过穿过多个材料层进行钻孔或机器加工而形成孔并且将伸长的固定装置(诸如铆钉(rivet)、螺丝(screw)或螺栓(bolt))插入孔中来执行。

在某些情形下，剩余孔的深度或材料的厚度不是关键的，或者根据设计图和来自被钻孔和固定的部件的制造商的已知因素，已知深度或厚度达到足够程度。在这些实例中，可以基于根据设计和部件指定处理而已知的设计参数来选择螺栓或铆钉。

然而，在其他应用中，被固定的材料的厚度可能不是已知的，这可以归因于由用于使材料紧固在一起的制造处理所产生的制造容限。另外，在某些应用中，准确地将固定装置的长度与孔的深度非常精确地匹配是重要的。这在高精确性和安全性关键产品(诸如飞行器部件和组件)中是特殊问题。该问题会特别出现在使用多个不同材料层的情况下，特别是在使用复合物的情况下，复合物的厚度可以根据复合部件中的纤维制品的特定铺叠(lay-up)而变化。

因此，在一些情况下在选择用于将多个部件固定在一起的适当尺寸的固定装置之前需要准确地测量孔深度。

因此，本发明寻求解决这些问题并且提供改进的制造和组装处理。

发明内容

本发明的第一方面提供了一种确定要定位在机器加工孔中的部件的长度的方法，包括下述步骤：

使用机器来在工件中形成从工件的第一表面通过工件而至工件的第二表面的至少一个孔；

在形成孔期间，监视表示机器的工具上的负载的工具负载信号；

根据工具负载信号来确定从工件的第一表面至工件的第二表面的、孔的深度；以及

基于所确定的孔深度来确定针对要定位在孔中的部件的指定长度。

本发明的方法允许基于在形成孔时所收集的数据来自动确定使用孔形成机器所制成的一个或多个孔的孔深度，这消除了对其他深度测量操作的需求。

该方法还可以包括在工件中形成孔阵列。这使得能够在形成孔阵列期间测量更大的孔阵列。

工件可以是包括多个部件的组件，多个部件是使用要定位在要钻的孔中的固定装置而固定在一起的。

工件可以包括组件，优选地包括多个板材(sheetmaterial)层。

工件可以包括飞行器的机翼部件。

确定孔深度可以包括将偏移值应用于根据工具负载信号所确定的、计算的孔深度。这使得能够基于孔形成操作、工件或形成孔的工具的已知参数来对计算的孔深度进行校正。

偏移值可以是基于工件的一种或多种材料的性质来选择的。

偏移值可以是基于工具的性质来选择的。

确定孔深度的步骤可以包括：确定阈值，在该阈值以上工具负载指示孔正在被形成；以及确定负载保持在该阈值以上的长度。这使得能够简单处理负载信号以确定计算的孔深度。对负载信号的处理可以实时地发生，或者可以在形成孔之后针对负载信号的存储记录来执行。

确定孔深度可以包括确定针对工具负载信号的工具突破(toolbreakthrough)阈值，基本上在该工具突破阈值处或在该工具突破阈值以下，工具被确定为已穿透工件的相对表面。工具突破表示工具的端部已完全穿透工件的相对表面以形成通过整个工件的完整且基本上一致的最小孔径(borediameter)。

工具突破阈值可以是基于突破之前的工具负载信号的值来确定的。这可以说明在形成孔的主孔(mainbore)期间的工具负载值。

工具突破阈值可以是基于突破之后的工具负载信号的值来确定的。这使得在确定工具端部突破时能够说明甚至在端部已经离开工件之后仍存在工具上的负载。

工具突破阈值可以是基于突破之前的工具负载信号的值与突破之后的工具负载信号的值之差来确定的。这使得在确定工具突破的点时能够说明这两个值。

工具突破阈值可以是基于突破之前的负载信号的平均值来确定的。

工具突破阈值可以是基于突破之后的负载信号的平均值来确定的。该求平均使得能够将由于振动所产生的变化和工件的变化从负载信号中消除，以避免由信号的快速波动引起的显著误差。

本发明还提供了一种电子装置，该电子装置被布置成基于工具负载信号来确定在工件中所钻的孔的、从工件的第一表面至工件的第二表面的深度，该工具负载信号表示在由机器形成孔期间在孔形成机器的工具上的负载。

该装置可以被配置成执行确定步骤、计算步骤或指定步骤中的任一步骤，并且该装置可以包括在与形成孔的机器分离的计算机中，或者可以包括在形成孔的机器中。本文中所描述的步骤中的一些步骤可以在形成孔的机器上执行，并且之后的步骤或其他步骤可以在第二分离的计算装置上执行。

附图说明

现在将参照附图来描述本发明的实施例，在附图中：

图1示出了飞行器机翼的示意性机翼图；

图2示出了图1的组件上的要钻孔的位置的示例；

图3示出了可以在执行本发明时使用的机器；

图4示出了用在实施例中的计算机控制的钻孔机的示意图；以及

图5示出了用在本实施例中的通过钻孔穿过工件的距离的工具上的负载的曲线图。

具体实施方式

图1示出了机翼图10。该机翼图示意性地示出了机翼的一部分的轮廓以及示出了各个孔的行11、12的图，诸如螺栓的固定装置将通过各个孔放置以将一个或多个外翼层附接至机翼组件的翼肋(rib)和/或翼梁(spar)，机翼组件包括一个或多个机翼蒙皮(wingcover)以及一个或多个翼梁和翼肋。行11表示下述孔：所述孔将被钻成使得固定装置能够将机翼外蒙皮附接至翼梁。行12表示下述孔：所述孔将被钻成使得固定装置能够将机翼外蒙皮附接至翼肋。组件中要钻的每个孔的位置将被存储为相对于基准点13的X维、Y维以及优选地Z维坐标的集合。还将对每个孔分配对于在该部件上的孔而言唯一的单独标识码。

在初始机翼图中，不存储孔的深度值，这是因为孔必须恰好穿过组件。由于在组件中使用的材料的制造容限，所以可能不知道孔深度达到足够精确度，直到已经钻了孔为止。这会意味着，由于关于在组件中使用的材料的厚度的容限变化，所以一旦钻了所有的孔，则需要使用手动操作工具来测量每个孔的精确深度的手动动作。对孔深度的测量可以在单独的操作中使用在已经钻了孔之后插入孔中的手动操作工具来执行，以测量从在孔的第一侧的表面至在孔的另一侧的表面的距离。该手动测量的孔深度然后可以用于针对所测量的孔而选择适当尺寸的固定装置。手动测量处理是足够准确的，但是会需要大量时间和工作量，并且因此会是漫长且耗时的。

图2示出了通过要在图1的机翼图中所示的全部位置之一处钻孔的一组部件的截面。翼肋脚(ribfoot)21和至少机翼蒙皮22被夹紧或以其他方式保持在彼此相对的位置，以准备好要在由23处的虚线所示的位置处钻孔。其他部件可以包括在组件中。

一旦已经钻了孔23，在图3中示意性地表示的组件30将通过将螺栓31定位在所钻的孔中来紧固，而垫圈32和螺母33将被定位在螺栓上以将组件固定在如图3所示的位置中。组件30可以包括图2所示的部件或其他机翼部件或任一组件的部件中的任一个。

在某些实现方式中并且特别是在制造飞行器部件时，关键的是，在组件处理期间适当地指定螺栓31以使得其轴长度足以使得垫圈32和螺母33能够准确地定位且牢固地固定在适当位置。螺栓31可以是埋头的，以保持与被固定的组件的外表面齐平。另外，在某些实现方式中，螺栓的轴在最终组件中的工件内必须无螺纹。另外，可能需要确保螺栓31也不太长，以防止螺栓31从螺母33过度突出。另外，在飞行器制造中，重要的是，每个部件在整个处理中是完全可追踪的，因此指定的螺栓或螺栓类型必须被指定并且可追踪地记录为在已在图1的机翼图上所示的每个位置处插入。出于该原因，需要准确地测量通过组件所钻的孔23的深度，从而能够针对组件中的每个单独孔来选择适当指定的螺栓31。另外，找到长度合适的螺栓的“尝试错误”法会是耗时的。

如上所述，对孔深度的足够准确的测量可以是手动处理，其导致劳动密集型的且相对缓慢的处理。

图4示意性地示出了计算机控制的钻孔机，其可以用于自动地钻出图1的机翼图中所示的所有孔。这样的机器用在对螺栓固定的组件的钻孔中是已知的，并且由申请人用在生产中的特定机器被称为由ElectroImpact公司经销的综合自动化机翼钻孔设备(CompositeAutomatedWingDrillingEquipment)或CAWDE。机器可以由电子控制器42来监视和控制。控制器可以包括用于向用户输出的显示器43和用于接收用户输入的输入装置44。可以提供数据通信链路43，该数据通信链路43允许将控制数据提供至钻孔机构40并且可以使得能够将输出数据(诸如表示在钻头41上的负载的信号)输出至控制器42。这样的负载信号可以由控制器42实时地或接近实时地来处理，或者可以被保存用于之后的用以确定由钻孔机4形成的孔的孔深度的处理。数据通信链路43可以是有线或无线的，并且控制器42可以包括在钻孔机4中或者可以是分离的电子装置。控制和数据处理可以在下述的两个装置42之间分摊，一个装置42被集成到钻孔机4中，而一个装置42为分离的电子装置。

仅其一部分在图4中示出的组件20被紧固在钻孔机4的适当位置或者相对于钻孔机4紧固，并且如图所示，钻孔机构40可沿X轴和Y轴移动，以将钻头41的位置移动至如图1的机翼图上所示的新孔位置。接着，钻孔器沿Z轴前进以在机翼图上定义的位置处钻出所需要的穿过材料的孔。

当可以优选地为钻头的工具41在Z方向上前进时，随着工具41初始地接触工件，穿过工件的完全深度，然后显露于工件的相对侧24，工具41经历变化的负载。工具41经历的这些变化的负载通过工具41传递并且可以在可选地设置在工具41自身中或者设置在钻孔机构或电机或机器40中的负载测量装置上被测量。所测量的负载可以是旋转转矩或是如图上所示的Z方向上的负载。

图5中示出了示例性负载曲线图。在L轴上示出负载，而在水平轴上示出距离Z。用于形成孔的机器可以配备有夹紧喷嘴(clampingnosepiece)、或者用于钻孔处理的定义或感测Z轴上的起始点的另一装置。该点可以被定义为用于计算Z轴上的位置的基准点并且可以定义为了创建图5的负载信号曲线图而收集的数据的开头。因此，负载信号可以被表示为随着负载信号图被创建所监视的实时信号，或者被表示为被记录用于之后的处理以及在必要时以图形的形式进行表示的信号。

如在曲线图中可见，在初始接触期间，在图上被标记为a的区域中，随着钻头进入材料中，负载L增大。一旦钻孔器穿透正在被钻孔的材料的表面，负载信号就达到峰值，然后，随着钻孔器穿透构成工件的组件，负载信号将示出在平均值附近的变化。在曲线图的b部分期间，随着钻头穿透不同的材料层，随着钻头遭遇材料内的变化(诸如交替穿透复合材料的纤维成分和树脂成分)，或者随着钻头遭遇材料自身内的任何不一致，钻头正在穿过组件并且经历相对高、相对恒定但仍轻微变化的负载。机器的振动还将引起实际信号的一些变化。

随着工具穿透工件的相对表面24，该工具将经历减小的负载，其被检测到并且在图5所示的曲线图中以曲线图的c部分表示。

负载信号可以按以下方式处理，以确定根据表示形成孔的工具上的负载的负载信号L所确定的测量孔深度。

可以定义工具的起始位置。诸如当机器的喷嘴或传感器或其他装置将Z位置定义为当工具接触工件时的点时，可以将工具的起始位置定义在测量的点处、已知的点处或感测的点处。工具的起始位置可以被称为“工具接触外皮(toolatskin)”位置，并且因此可以根据负载传感器信号或根据其他系统输入或已知参数来定义。

在工具穿透进入工件中期间监视负载信号。可以计算信号的平均值，该信号的平均值可以为关于某个Z距离所计算的滑动平均值(runningaverage)。这使得尽管负载信号发生小或快速的变化，仍能够确定平均负载以验证工具是否仍被确定为在工件中。

针对指示突破点的负载的下降来监视和/或分析该信号，该突破点是当工具完全穿透工件的相对表面24时的点。突破点可以通过计算突破之前的负载信号的平均值50、突破之后的平均负载值52，设置突破阈值51并且确定在负载信号下降至阈值以下的点处工具的Z轴位置来确定，其中在突破阈值51以下认为工具已经穿过工件而完全形成孔。然后，可以将孔深度计算为从工具首次接触外皮的已知的“工具接触外皮”位置至突破位置的Z距离，在该突破位置处，利用已下降至所选阈值以下的负载信号来将工具确定为已经完全穿透工件的相对表面24。

可将突破阈值计算为差动负载(differentialload)的百分比，该差动负载可以被设置为工具突破之前的平均工具负载与突破之后的平均工具负载之差。例如，在图5中，确定了在突破之前的平均工具负载与突破之后的平均工具负载之差为62.5％，或者差动负载的62.5％。然而，用于确定突破的百分比阈值可以被设置为其他有益值。有用的值可以在差动负载的10％与90％之间，优选地在差动负载的20％与80％之间，更优选地在差动负载的25％与75％之间，更优选地在差动负载的30％与70％之间，进一步优选地在差动负载的55％与65％之间，并且更进一步优选地在差动负载的60％与65％之间。

随着负载信号在工具穿透和突破期间增大或减小，不同工具可以创建不同的负载信号梯度。例如，具有成窄角的端头的钻头可以随着其成角度的端头部分穿透进入工件中而具有更渐进的负载增大，而平头工具或钻头随着其初始地穿透、然后突破相对表面而会展现较急剧的负载增大和下降。

因此，不一定是下述情况：如以上所述的根据负载信号直接计算的孔深度总是真实地表示在组件20中所钻的孔30的实际深度。各种因素会适合于考虑该潜在的错误源。

以上所示的百分比范围可以改变以对工具性能的这些变化进行补偿。替选地，可以将偏移值应用于关于图5的曲线图的b部分所确定的初始孔深度，以将测量的表观孔深度转换成实际孔深度。该偏移值可以根据在图5中由c所示的突破阶段期间工具所遭遇的层之一(诸如工具所遭遇的最后层24)的性质和/或工具自身的性质而变化。

一旦已识别出对偏移的需求，需要应用的实际偏移值就可以从一个工具至下一个工具而改变并且可以根据经验来确定。可以用一系列样本来重复处理以确定适当的偏移并且对重复性进行优化。在本发明的方法中，初始步骤可以包括基于表示在钻孔处理期间在钻孔机的工具上的负载的信号L来确定孔的第一测量长度。对于所钻的每个孔，基于负载的孔深度可以根据图5的曲线图来确定并且然后被存储且与孔基准相关联，该孔基准与图1中所示的机翼图的孔相联。

该计算可以发生在控制钻孔机的计算机自身中，或者可以输出负载与时间或距离的关系的数据，并且可以在分离的计算机上执行计算以确定机翼图10上的每个孔的计算深度b。

根据组件的第一层和/或最后一层或者实际上组件中的可以影响计算的任一层中的材料和/或工具，可以将偏移值应用于每个孔的长度b，并且可以将该偏移值确定为从0mm至若干毫米的任何值。关于一些部件的尺寸的容限可以高达7％，因此。在多个部件包括在组件中的情况下，这些容限可以在多个层之上增长。所应用的偏移值可以为如下范围中的任一个：各个整数百分比值、或百分之十的值、高达所计算的深度值的7％或更多，在一些情况下高达10％或更多。

一旦调整后的该孔长度已基于测量长度b加上要应用的任何偏移来确定，然后可以执行进一步的操作以确定是否要由固定装置(即，正在讨论的螺栓)来保持任何附加部件。例如，如果根据存在的设计记录来确定垫圈，则指定的螺栓的轴的长度必须足以占据该垫圈，因此可以将另一部件深度与先前所计算的值相加，以确定针对正在讨论的孔所指定的螺栓的轴长度或“握固长度”。这可以定义螺栓的长度，在该长度内，柄(shank)必须不包含螺纹和/或将包含在其中已经形成孔的部件或组件中。

因此，可以将也称为螺栓的“握固长度”的总“埋置”长度确定为初始计算长度b加上偏移Δ再加上与要添加到组件中的任何附加部件相关联的另外的厚度T。

通过该处理，可以基于所测量的参数和已知部件性质来确定与图1的机翼图上的每个孔相关联的螺栓握固长度的阵列。然后，在知道适合于正在讨论的螺栓的螺母深度的情况下，可以确定螺栓的总螺纹长度，并且仅仅基于握固长度或者基于握固长度加上螺母深度，可以针对图1的机翼图中的每个孔来指定适当的螺栓。应用于螺栓的螺母可以具有埋头孔，这使得无螺纹的柄能够延伸超过孔，而螺母仍与螺栓的暴露的带螺纹部分啮合并且再次对组件进行紧固。

然后，机翼图可以包括所钻的孔的阵列中的每个孔的数据，并且还包括要定位在每个孔中的每个固定装置的具体属性或规格。然后，最终机翼图可以包含图中的每个孔的唯一孔标识符以及下述中的一个或多个：螺栓类型、螺母类型、在需要时另一部件(诸如垫圈)的任何需求以及细节的指定、以及孔的X坐标和Y坐标。然后，可以将该数据传送至采购部，使得可以适当地对所需的部件的存货水平进行管理并且订购附加部件，而且在必要时以快速且高效的方式符合要求，从而帮助保持无多余的但充分的存货供应。

如果需要，可以通过使用专用软件、数据库中的适当编程的计算、材料的电子表格或表单、管理和/或会计软件来将这些步骤中的所有步骤编程为一个或多个计算机中的自动化处理。

另外，也可以创建图1的机翼图的版本，在该版本上表示要定位在机翼图上的每个坐标集处的每个孔中的每个固定装置的详细规格。这可以电子地或在作为组件处理的参考文档的纸上呈现给完成组件处理的技术员。另外，可以创建开口的三维阵列，其中，具有适当规格的适当固定装置被置于每个开口中，每个开口与在图1的机翼图上所示的孔之一对应。以此方式，可以向技术员呈现图1的机翼图的物理表示，其中，定位在2D或3D表示上的所需部件在与机翼图上定义的位置相对应的位置处，使得技术员不会不明确关于哪个部件应当定位在最终组件上的哪个孔中。

因此，自动化的孔深度测量、偏移调整、部件指定和关于适当共享的信息系统的所有数据的记录使得能够更快速地组装整个飞行器机翼，这是因为在钻孔期间自动完成单独地测量孔深度的步骤。因而，从处理中去除了该劳动密集型步骤。另外，在处理期间在计算机控制的钻孔机中自动地确定孔深度还使得能够更有效且更高效地管理材料的表单并且使得技术员能够核对和准备针对机翼组件中的每个孔而适当指定的用于每个机翼组件的一组部件，以便以快速且高效的方式完成组件。

电子装置可以被配置成执行本文中所描述的确定步骤中的任一步骤，这样的装置可以包括在与形成孔的机器分离的计算机中，或者可以包括在形成孔的机器中。这样的机器可以包括手持机器，但是优选地可以包括计算机控制的机器，该计算机控制的机器被布置成自动地执行针对孔阵列的自动孔形成步骤和深度确定步骤。可以对形成孔的机器执行本文中描述的步骤中的一些步骤，并且可以在第二独立的计算装置上执行之后的步骤或其他中间步骤。这样的计算装置可以为计算机、或者包括便携式膝上型计算机或其他工作室计算装置的手持电子装置、或者移动通信装置(诸如平板装置或移动电话)、包括适当配置的软件的装置。因此，本发明可以以包含下述指令的计算机程序产品来实现：所述指令当由电子装置的处理器运行时，使装置被配置成执行本文中描述的方法的步骤中的一个或多个步骤。

虽然以上已参照一个或多个优选实施例描述了本发明，但是将认识到的是，可以在不背离以所附权利要求限定的本发明的范围的情况下进行各种改变或修改。

Claims (25)

1.一种确定要定位在机器加工孔中的部件的长度的方法，包括下述步骤：

使用机器来在工件中形成从所述工件的第一表面通过所述工件而至所述工件的第二表面的至少一个孔；

在形成所述孔期间，监视表示所述机器的工具上的负载的工具负载信号，

根据所述工具负载信号来确定从所述工件的所述第一表面至所述工件的所述第二表面的、所述孔的深度；以及

基于所确定的孔深度来确定针对要定位在所述孔中的部件的指定长度，

其中，确定所述孔深度包括：设置针对所述工具负载信号的工具突破阈值，基本上在所述工具突破阈值处或在所述工具突破阈值以下，所述工具被确定为已穿透所述工件的相对表面。

2.根据权利要求1所述的方法，还包括在所述工件中形成孔阵列。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的方法，其中，所述工件是包括多个部件的组件，所述多个部件是使用要定位在要钻的孔中的固定装置而固定在一起的。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述工件包括多个板材层。

5.根据权利要求1或权利要求2所述的方法，其中，所述工件包括飞行器的机翼部件。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，确定所述孔深度包括：将偏移值应用于根据所述工具负载信号确定的、计算的孔深度。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述偏移值是基于所述工件的一种或多种材料的性质来选择的。

8.根据权利要求6或权利要求7所述的方法，其中，所述偏移值是基于所述工具的性质来选择的。

9.根据权利要求1或权利要求2所述的方法，其中，确定所述孔深度的步骤包括：确定阈值，在所述阈值以上所述工具负载指示所述孔正在被形成；以及确定所述负载保持在所述阈值以上的长度。

10.根据权利要求1或权利要求2所述的方法，其中，所述工具突破阈值是基于突破之前的所述工具负载信号的值来确定的。

11.根据权利要求1或权利要求2所述的方法，其中，所述工具突破阈值是基于突破之后的所述工具负载信号的值来确定的。

12.根据权利要求11所述的方法，其中，所述工具突破阈值是基于突破之前的所述工具负载信号的值与突破之后的所述工具负载信号的值之差来确定的。

13.根据权利要求1或权利要求2所述的方法，其中，所述工具突破阈值是基于突破之前的所述负载信号的平均值来确定的。

14.根据权利要求1或权利要求2所述的方法，其中，所述工具突破阈值是基于突破之后的所述负载信号的平均值来确定的。

15.一种电子装置，其被布置成基于工具负载信号来确定在工件中所钻的孔的、从所述工件的第一表面至所述工件的第二表面的深度，所述工具负载信号表示在由孔形成机器形成所述孔期间在所述机器的工具上的负载，其中，确定所述孔深度包括：设置针对所述工具负载信号的工具突破阈值，基本上在所述工具突破阈值处或在所述工具突破阈值以下，所述工具被确定为已穿透所述工件的相对表面。

16.根据权利要求15所述的电子装置，其中，所述装置还被配置成基于所确定的孔深度来确定针对要定位在所述孔中的部件的指定长度。

17.根据权利要求15或权利要求16所述的电子装置，其中，确定所述孔深度包括：将偏移值应用于根据所述工具负载信号所计算的孔深度。

18.根据权利要求17所述的电子装置，其中，所述偏移值是基于所述工件的一种或多种材料的性质来选择的。

19.根据权利要求17所述的电子装置，其中，所述偏移值是根据所述工具的性质来选择的。

20.根据权利要求15或权利要求16所述的电子装置，其中，确定所述孔深度的步骤包括：确定阈值，在所述阈值以上所述工具负载指示所述孔正在被形成；以及确定所述负载保持在所述阈值以上的长度。

21.根据权利要求15或权利要求16所述的电子装置，其中，所述工具突破阈值是基于突破之前的所述工具负载信号的值来确定的。

22.根据权利要求15或权利要求16所述的电子装置，其中，所述工具突破阈值是基于突破之后的所述工具负载信号的值来确定的。

23.根据权利要求22所述的电子装置，其中，所述工具突破阈值是基于突破之前的所述工具负载信号的值与突破之后的所述工具负载信号的值之差来确定的。

24.根据权利要求15或权利要求16所述的电子装置，其中，所述工具突破阈值是基于突破之前的所述负载信号的平均值来确定的。

25.根据权利要求15或权利要求16所述的电子装置，其中，所述工具突破阈值是基于突破之后的所述负载信号的平均值来确定的。