CN116900348A - 一种万向节加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及万向节技术领域，具体而言，涉及一种万向节加工方法。方法包括步骤S11，基于万向节的十字轴定位完成，第一驱动组件驱动切削刀具移动，第二驱动组件驱动切削刀具旋转。步骤S12，基于切削刀具切削完成十字轴的引导孔，获取第二驱动组件的驱动力矩。步骤S13，基于驱动力矩保持第一时间后增大至大于等于第一力矩，获取切削刀具位置为第一当前位置。步骤S14，基于获取第一当前位置，第一驱动组件驱动切削刀具从第一当前位置朝加工方向移动第一倒角深度值。这样就解决了如何提高万向节钻孔倒角的加工精度的问题。

Description

一种万向节加工方法

技术领域

本发明涉及万向节技术领域，具体而言，涉及一种万向节加工方法。

背景技术

万向节即万向接头，是一种用于传递转矩和角度的机械装置，它可以将不同方向的传动轴连接起来，并允许它们在相互垂直的平面上旋转。万向节与传动轴组合，称为万向节传动装置。万向节是汽车驱动系统的万向传动装置的“关节”部件。在前置发动机后轮驱动的车辆上，万向节传动装置安装在变速器输出轴与驱动桥主减速器输入轴之间；而前置发动机前轮驱动的车辆省略了传动轴，万向节安装在既负责驱动又负责转向的前桥半轴与车轮之间。

万向节按其速度特性可以分为不等速万向节、准等速万向节和等速万向节。十字轴式万向节是汽车上广泛使用的一种不等速万向节，由一个十字轴、两个万向节叉和四个滚针轴承等组成。当主动轴转动时，从动轴既可以随之转动，又可绕十字轴中心在任意方向摆动，这样就适应了夹角和距离同时变化的需要。为了润滑轴承，十字轴上一般安有注油嘴并有油路通向轴颈。润滑油可从注油嘴通过油路注到十字轴轴颈的滚针轴承处。

万向节成品前，需要对十字轴进行注油嘴的钻孔加工，便于后期安装注油嘴。万向节十字轴钻孔加工时，往往需要经过三套工装分别对十字轴进行打白眼、打底孔、攻丝三道工序加工。由于万向节种类繁多，其打孔位置有的在中心，有的需要偏转一个角度，万向节每进行一道工序都需要将整套工装拆下换对应产品的工装，费时费力，并且在更换工序加工时，万向节十字轴需要重新放置和定位，容易导致钻孔倒角时定位精度较差，不仅容易损坏钻头，还难以保证加工出的十字轴注油嘴安装孔精度。

发明内容

为解决如何提高万向节钻孔倒角的加工精度的问题，本发明提供了一种万向节加工方法，包括：

步骤S11，基于万向节的十字轴定位完成，第一驱动组件驱动切削刀具移动，第二驱动组件驱动所述切削刀具旋转；

步骤S12，基于所述切削刀具切削完成所述十字轴的引导孔，获取所述第二驱动组件的驱动力矩；

步骤S13，基于所述驱动力矩保持第一时间后增大至大于等于第一力矩，获取所述切削刀具位置为第一当前位置；

步骤S14，基于获取所述第一当前位置，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具从所述第一当前位置朝加工方向移动第一倒角深度值。

在一些实施例中，所述步骤S11包括：

步骤S111，基于万向节的十字轴定位完成，所述第二驱动组件驱动切削刀具旋转；

步骤S112，基于所述切削刀具旋转，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具以第一速度移动至与所述十字轴抵接。

在一些实施例中，所述步骤S12包括：

步骤S121，基于所述切削刀具与所述十字轴抵接，获取所述第二驱动组件的驱动力矩；

步骤S122，基于所述驱动力矩大于等于第一力矩，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具以第二速度移动；

步骤S123，基于所述驱动力矩小于等于第二力矩，所述第一驱动组件停止所述切削刀具移动；其中，所述第二力矩小于第一力矩；

步骤S124，基于所述第一驱动组件停止所述切削刀具移动，获取所述第二驱动组件的驱动力矩。

在一些实施例中，所述步骤S12还包括：

步骤S125，基于所述驱动力矩保持所述第一时间，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具移动；

步骤S126，基于所述第一驱动组件驱动所述切削刀具移动，获取所述第一驱动组件的驱动力。

在一些实施例中，所述步骤S13还包括：基于所述驱动力矩保持所述第一时间后增大至大于等于第一力矩和所述驱动力保持第二时间后增大至大于等于第一移动力，获取所述切削刀具位置为第一当前位置。

在一些实施例中，所述万向节加工方法还包括：

步骤S131，基于所述驱动力保持第二时间后增大至大于等于第一移动力，获取所述切削刀具位置为第一当前位置。

在一些实施例中，所述步骤S14还包括：

步骤S141，基于获取的所述第一当前位置在第一理论位置范围内，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具以第三速度移动；

步骤S142，基于所述切削刀具从所述第一当前位置朝加工方向移动第一倒角深度值，所述第一驱动组件停止所述切削刀具移动，所述第二驱动组件驱动所述切削刀具旋转并保持第三时间后停止。

在一些实施例中，所述步骤S14还包括：

步骤S143，基于获取的所述第一当前位置超出第一理论位置范围且所述第一当前位置比所述第一理论位置范围靠近所述引导孔，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具以第四速度移动；其中，所述第四速度小于第三速度；

步骤S144，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具从所述第一当前位置朝加工方向移动第二倒角深度值；其中，所述第二倒角深度值大于所述第一倒角深度值；

步骤S145，基于所述切削刀具从所述第一当前位置朝加工方向移动所述第二倒角深度值，所述第一驱动组件停止所述切削刀具移动，所述第二驱动组件驱动所述切削刀具旋转并保持第三时间后停止。

在一些实施例中，所述步骤S12包括：基于所述切削刀具切削完成所述十字轴的引导孔且所述切削刀具当前加工数量n=N*A，获取所述第二驱动组件的驱动力矩；其中，N为所述切削刀具理论加工数量，0<A<1。

在一些实施例中，所述步骤S13包括：基于本次切削加工未获取所述驱动力矩，将邻近本次切削加工上一次的所述第一当前位置作为本次切削加工的所述第一当前位置。

在一些实施例中，所述步骤S11包括：

步骤S113，基于所述万向节的十字轴定位完成，铣平所述万向节的轴体的钻孔处；

步骤S114，基于铣平所述万向节的轴体的钻孔处，所述第二驱动组件驱动切削刀具旋转；

步骤S115，基于所述切削刀具旋转，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具以第一速度移动至与所述十字轴抵接；

步骤S116，基于所述切削刀具与所述十字轴抵接，获取所述切削刀具位置为第二当前位置。

在一些实施例中，所述万向节加工方法还包括：

步骤S151，基于所述第一当前位置超出第一理论位置范围大于等于第一磨损阈值，发出所述切削刀具的倒角部需要修正的信号；

步骤S152，基于所述第二当前位置超出第二理论位置范围大于等于第二磨损阈值，发出所述切削刀具的钻孔部需要修正的信号。

为解决如何提高万向节钻孔倒角的加工精度的问题，本发明有以下优点：

1、通过第一驱动组件驱动切削刀具移动、第二驱动组件驱动切削刀具旋转的方式，可以使得切削刀具的钻孔部先进给切削十字轴的引导孔后，切削刀具的倒角部可以再朝加工方向进给切削十字轴的倒角孔，从而可以一次性切削完成万向节十字轴的引导孔和倒角孔，避免十字轴重复定位，提高十字轴注油嘴安装孔的加工效率。

2、通过检测第二驱动组件的驱动力矩大小变化过程，可以判断出切削刀具是否切削完成十字轴的引导孔，再通过第一驱动组件检测切削刀具的倒角部开始与十字轴抵接的位置，并作为第一当前位置继续驱动切削刀具进给切削设定的距离，从而可以顺畅地完成对十字轴的倒角孔切削，进而可以提高倒角孔的尺寸精度。

附图说明

图1示出了一种实施例的万向节加工方法示意图；

图2示出了另一种实施例的万向节加工方法示意图；

图3示出了还有一种实施例的万向节加工方法示意图；

图4示出了一种实施例的万向节加工装置示意图；

图5示出了一种实施例的万向节示意图；

图6示出了另一种实施例的万向节示意图；

图7示出了另一种实施例的万向节加工装置的切削刀具示意图。

附图标记：01加工装置；11加工机台；12第一驱动组件；121第一驱动部；122第一传感器；13第二驱动组件；131第二驱动部；132第二传感器；14切削刀具；141钻孔部；142倒角部；15定位组件；02十字轴；21轴体；22轴颈；23中心容纳孔；24引导孔；25倒角孔。

具体实施方式

现在将参照若干示例性实施例来论述本公开的内容。应当理解，论述了这些实施例仅是为了使得本领域普通技术人员能够更好地理解且因此实现本公开的内容，而不是暗示对本公开的范围的任何限制。

如本文中所使用的，术语“包括”及其变体要被解读为意味着“包括但不限于”的开放式术语。术语“基于”要被解读为“至少部分地基于”。术语“一个实施例”和“一种实施例”要被解读为“至少一个实施例”。术语“另一个实施例”要被解读为“至少一个其他实施例”。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分（具体的种类和构造可能相同也可能不同），并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

本实施例公开了一种万向节加工方法，如图1所示，万向节加工方法可以包括：

步骤S11，基于万向节的十字轴02定位完成，第一驱动组件12驱动切削刀具14移动，第二驱动组件13驱动切削刀具14旋转；

步骤S12，基于切削刀具14切削完成十字轴02的引导孔24，获取第二驱动组件13的驱动力矩；

步骤S13，基于驱动力矩保持第一时间后增大至大于等于第一力矩，获取切削刀具14位置为第一当前位置；

步骤S14，基于获取第一当前位置，第一驱动组件12驱动切削刀具14从第一当前位置朝加工方向移动第一倒角深度值。

在本实施例中，如图4所示，万向节的加工装置01可以包括加工机台11、第一驱动组件12、第二驱动组件13、切削刀具14、定位组件15。第一驱动组件12、定位组件15可以设置在加工机台11的上侧面。第二驱动组件13可以设置在靠近切削刀具14的第一驱动组件12的一端。切削刀具14可以设置在定位组件15的上方，并且可以与第一驱动组件12的一端端部可拆卸连接。第一驱动组件12可以包括第一驱动部121、第一传感器122。第一驱动部121可以用于驱动切削刀具14移动，第一传感器122可以用于检测切削刀具14的移动位置。第二驱动组件13可以包括第二驱动部131、第二传感器132。第二驱动部131可以用于驱动切削刀具14旋转，第二传感器132可以用于检测第二驱动部131驱动切削刀具14的旋转力矩。定位组件15可以用于定位并固定十字轴02。如图5、图6所示，万向节的十字轴02可以包括轴体21、轴颈22、中心容纳孔23、引导孔24、倒角孔25。轴颈22可以间隔均匀设置在轴体21的外周面上。中心容纳孔23、引导孔24、倒角孔25可以分别设置在轴体21内部。中心容纳孔23可以位于轴体21内部中心。引导孔24的一端可以与中心容纳孔23连通，另一端可以与倒角孔25的一端连通。倒角孔25的另一端可以与外部连通。如图7所示，切削刀具14可以包括钻孔部141、倒角部142。钻孔部141可以用于加工万向节十字轴02的引导孔24，倒角部142可以用于加工万向节十字轴02的倒角孔25。

如图1所示，万向节加工方法可以包括步骤S11至步骤S14。下文可以对上述步骤进行详细描述：

步骤S11中，如图4所示，在加工装置01对万向节进行加工前，加工装置01可以将万向节的十字轴02放置在定位组件15上进行定位并固定，便于后续对万向节的十字轴02进行加工。随后，第二驱动组件13的第二驱动部131可以驱动切削刀具14旋转，第一驱动组件12的第一驱动部121可以驱动切削刀具14靠近万向节的十字轴02方向移动，直至切削刀具14的钻孔部141一端与十字轴02的相邻轴颈22之间的轴体21部分外周面抵接，从而可以确认钻孔位置，开始在十字轴02的轴体21进给切削引导孔24。

步骤S12中，第一驱动组件12和第二驱动组件13驱动切削刀具14进给切削的过程中，由于钻孔部141的长度大于引导孔24和倒角孔25的高度总长，切削刀具14的端部可以伸入中心容纳孔23内。此时，钻孔部141的刃口未处在切削状态，第二驱动部131施加在切削刀具14的驱动力矩可以减小，此时切削刀具14可以完成对引导孔24的切削。同时，第二驱动组件13的第二传感器132可以获取第二驱动部131的驱动力矩，便于进行下一步骤。

步骤S13中，钻孔部141的刃口伸入中心容纳孔23后，第二驱动部131作用在切削刀具14上的驱动力矩减小至一定值，部分钻孔部141可以在引导孔24内滑动，切削刀具14可以完成十字轴02轴体21的引导孔24切削。此时，部分钻孔部141外周面与引导孔24内壁之间的摩擦力不变，切削刀具14的倒角部142未切削，从而可以使得第二驱动部131的驱动力矩保持不变并维持一段时间（维持时间可以是第一时间）。当切削刀具14的倒角部142移动至与轴体21外周面抵接的位置时，第二驱动部131作用在切削刀具14上的驱动力矩可以增大至大于等于第一力矩，从而使得第一驱动组件12的第一传感器122可以获取当前切削刀具14的倒角部142开始切削倒角孔25的位置。此时切削刀具14的倒角部142开始切削倒角孔25的位置可以作为第一当前位置，便于获取倒角孔25的切削深度，从而可以进行下一步骤加工十字轴02的倒角孔25，提高加工十字轴02的精度。

步骤S14中，当第一驱动组件12的第一传感器122获取到切削刀具14的第一当前位置后，第一驱动组件12的第一驱动部121可以驱动切削刀具14的倒角部142从第一当前位置朝加工方向继续移动第一倒角深度值，从而使得切削刀具14的倒角部142完成对倒角孔25的进给切削时可以确保倒角孔25的倒角深度，提高十字轴02的倒角孔25的加工精度。同时，可以一次性完成对十字轴02引导孔24和倒角孔25的加工，避免十字轴02重复定位，提高十字轴02加工效率。

在一些实施例中，如图3所示，步骤S11包括：

步骤S111，基于万向节的十字轴02定位完成，第二驱动组件13驱动切削刀具14旋转；

步骤S112，基于切削刀具14旋转，第一驱动组件12驱动切削刀具14以第一速度移动至与十字轴02抵接。

在本实施例中，如图3所示，步骤S11可以包括步骤S111和步骤S112。步骤S111中，加工装置01的定位组件15可以对万向节的十字轴02进行夹持并定位，避免十字轴02在加工过程中晃动，影响切削刀具14切削完成的引导孔24和倒角孔25的尺寸精度。定位组件15完成对十字轴02的夹持和定位后，第二驱动组件13的第二驱动部131可以对切削刀具14施加旋转力矩，使得切削刀具14可以旋转，便于切削刀具14进行后续进给切削动作。步骤S112中，第二驱动可以驱动切削刀具14旋转，第一驱动组件12的第一驱动部121可以驱动切削刀具14的钻孔部141以第一速度移动至与十字轴02的轴体21外周面抵接，设定的第一速度较快，可以使得钻孔部141从起始位置到与轴体21抵接位置的移动时间缩短，从而可以提高加工十字轴02的效率。在另一些实施例中，当钻孔部141即将与轴体21的外周面抵接时，可以降低钻孔部141的移动速度，从而可以避免切削刀具14移动过快导致钻孔部141刃口与轴体21撞击损坏，延长了切削刀具14的使用寿命。

在一些实施例中，如图3所示，步骤S12包括：

步骤S121，基于切削刀具14与十字轴02抵接，获取第二驱动组件13的驱动力矩；

步骤S122，基于驱动力矩大于等于第一力矩，第一驱动组件12驱动切削刀具14以第二速度移动；

步骤S123，基于驱动力矩小于等于第二力矩，第一驱动组件12停止切削刀具14移动；其中，第二力矩小于第一力矩；

步骤S124，基于第一驱动组件12停止切削刀具14移动，获取第二驱动组件13的驱动力矩。

在本实施例中，如图3所示，步骤S12可以包括步骤S121至步骤S124。下文可以对上述步骤进行详细描述：

步骤S121中，当第一驱动部121驱动切削刀具14移动至与十字轴02的轴体21外周面抵接时，切削刀具14的钻孔部141刃口在其与轴体21的抵接处受到的阻力可以增大，第二驱动部131施加在切削刀具14的钻孔部141的旋转力矩可以逐渐增大，第二驱动组件13的第二传感器132可以获取此时第二驱动部131的驱动力矩。当钻孔部141刃口磨损越严重，为了正常切削，其需要的驱动力矩越大，从而可以判断切削刀具14的钻孔部141刃口磨损状态。

步骤S122中，当钻孔部141的刃口开始切削时，切削刀具14的钻孔部141可以处在进给切削轴体21的引导孔24状态，第二驱动部131的驱动力矩可以逐渐增大，直至第二驱动部131的驱动力矩大于等于第一力矩，从而可以抵消轴体21施加在钻孔部141刃口的阻力，钻孔部141的刃口可以开始伸入轴体21。此时，第一驱动组件12的第一驱动部121可以驱动切削刀具14以第二速度朝加工方向移动（第二速度可以小于第一速度），从而可以避免钻孔部141切削的移动速度过快导致刃口损坏，使得钻孔部141可以顺畅地进给切削引导孔24，提高加工十字轴02的效率。

步骤S123中，随着钻孔部141以第二速度持续进行切削，当切削刀具14的钻孔部141刃口伸入十字轴02的中心容纳孔23时，钻孔部141刃口完成对轴体21进行切削，钻孔部141刃口受到的阻力减小，第二驱动部131施加在切削刀具14的驱动力矩可以减小至一定值，从而可以完成引导孔24的切削工作。当第二驱动部131的驱动力矩小于等于第二力矩时，第一驱动组件12的第一驱动部121可以停止驱动切削刀具14移动，部分钻孔部141可以在引导孔24内旋转，从而可以使得引导孔24内壁更光滑，提高十字轴02加工的尺寸精度。

步骤S124中，当第二驱动部131的驱动力矩减小至小于等于第二力矩时，第一驱动组件12的第一驱动部121可以停止驱动切削刀具14移动，切削刀具14继续旋转，从而可以使得引导孔24内壁更光滑，提高引导孔24的尺寸精度。第二驱动组件13的第二传感器132可以获取第二驱动部131的驱动力矩，从而可以判断倒角部142的进给切削状态。

在一些实施例中，如图3所示，步骤S12还包括：

步骤S125，基于驱动力矩保持第一时间，第一驱动组件12驱动切削刀具14移动；

步骤S126，基于第一驱动组件12驱动切削刀具14移动，获取第一驱动组件12的驱动力。

在本实施例中，如图3所示，步骤S12可以包括步骤S125和步骤S126。步骤S125中，由于部分钻孔部141在引导孔24内旋转，使得引导孔24的内壁逐渐光滑，部分钻孔部141外周面与引导孔24内壁之间的摩擦力可以趋于稳定，钻孔部141的刃口未进行切削工作，倒角部142也未进行切削工作。当第二驱动部131的驱动力矩在该过程中保持在设定范围内并维持第一时间时，钻孔部141将引导孔24切削完成，第一驱动组件12的第一驱动部121可以再次驱动切削刀具14沿加工方向移动，便于后续切削刀具14的倒角部142对倒角孔25进给切削，提高加工十字轴02的效率。步骤S126中，当第一驱动组件12的第一驱动部121再次驱动切削刀具14移动时，第一传感器122可以检测第一驱动部121的驱动力，从而可以判断倒角部142的刃口磨损状态，便于后续倒角部142切削倒角孔25。

在一些实施例中，如图3所示，步骤S13还包括：基于驱动力矩保持第一时间后增大至大于等于第一力矩和驱动力保持第二时间后增大至大于等于第一移动力，获取切削刀具14位置为第一当前位置。

在本实施例中，如图3所示，步骤S13还可以包括：当第一驱动部121再次驱动切削刀具14移动时，由于钻孔部141的长度大于引导孔24和倒角孔25的高度总长，位于引导孔24内的部分钻孔部141的外周面与引导孔24内壁之间摩擦力可以不变，部分钻孔部141仍在轴体21外部沿加工方向移动，倒角部142的刃口可以逐渐靠近轴体21外周面，从而使得第二驱动部131的驱动力矩可以保持不变并维持第一时间，第一驱动部121的驱动力可以保持不变并维持第二时间。当第一驱动部121驱动切削刀具14的倒角部142刃口移动至与轴体21外周面抵接位置时，轴体21开始对切削刀具14施加阻力，第二驱动部131作用在切削刀具14上的驱动力矩可以增大至大于等于第一力矩，第一驱动部121作用在切削刀具14上的驱动力可以增大至大于等于第一移动力，从而可以使得切削刀具14顺畅地进给切削倒角孔25，还可以使得第一驱动组件12的第一传感器122准确获取倒角部142开始切削倒角孔25的位置，进一步确保倒角孔25的尺寸精度。此时倒角部142开始切削倒角孔25的位置可以作为第一当前位置，便于获取倒角孔25的切削深度，从而可以进行下一步骤加工十字轴02的倒角孔25，提高加工十字轴02的精度。

在一些实施例中，如图3所示，万向节加工方法还包括：

步骤S131，基于驱动力保持第二时间后增大至大于等于第一移动力，获取切削刀具14位置为第一当前位置。

在本实施例中，如图3所示，万向节加工方法还可以包括步骤S131。步骤S131中，当第一驱动部121再次驱动切削刀具14移动时，由于钻孔部141的长度大于引导孔24和倒角孔25的高度总长，位于引导孔24内的部分钻孔部141的外周面与引导孔24内壁之间摩擦力可以不变，部分钻孔部141仍在轴体21外部沿加工方向移动，倒角部142的刃口可以逐渐靠近轴体21外周面，从而使得第一驱动部121的驱动力可以保持不变并维持第二时间。当第一驱动部121驱动切削刀具14的倒角部142刃口移动至与轴体21外周面抵接位置时，轴体21开始对切削刀具14施加阻力，第一驱动部121作用在切削刀具14上的驱动力可以增大至大于等于第一移动力，从而可以使得切削刀具14顺畅地进给切削倒角孔25，还可以使得第一驱动组件12的第一传感器122获取切削刀具14的倒角部142开始切削倒角孔25的位置，确保倒角孔25的尺寸精度。此时切削刀具14的倒角部142开始切削倒角孔25的位置可以作为第一当前位置，便于获取倒角孔25的切削深度，从而可以进行下一步骤加工十字轴02的倒角孔25，提高加工十字轴02的精度。

在一些实施例中，如图3所示，步骤S14还包括：

步骤S141，基于获取的第一当前位置在第一理论位置范围内，第一驱动组件12驱动切削刀具14以第三速度移动；

步骤S142，基于切削刀具14从第一当前位置朝加工方向移动第一倒角深度值，第一驱动组件12停止切削刀具14移动，第二驱动组件13驱动切削刀具14旋转并保持第三时间后停止。

在本实施例中，如图3所示，步骤S14还可以包括步骤S141和步骤S142。步骤S141中，当第一传感器122获取切削刀具14的倒角部142第一当前位置后，若第一当前位置在第一理论位置范围内（第一理论位置范围可以是根据全新的倒角部142刃口与轴体21抵接处计算得出的初始位置范围），倒角部142刃口端部可以与轴体21外周面刚好抵接，第一驱动组件12的第一驱动部121可以驱动切削刀具14以第三速度移动（第三速度可以小于第一速度），便于切削刀具14的倒角部142顺畅地进给切削轴体21的倒角孔25。步骤S142中，第一驱动组件12的第一驱动部121可以驱动切削刀具14以第三速度移动，从而使得切削刀具14的倒角部142刃口可以从第一当前位置朝加工方向移动第一倒角深度值，顺畅地完成对倒角孔25的进给切削。此时，第一驱动组件12的第一驱动部121可以停止驱动切削刀具14移动，确保倒角孔25的深度值精度。第二驱动组件13的第二驱动部131可以驱动切削刀具14的倒角部142继续旋转并保持第三时间后停止，从而可以使得倒角孔25的内壁更光滑，提高倒角孔25的尺寸精度，保证十字轴02安装注油嘴后的密封性。

在一些实施例中，如图3所示，步骤S14还包括：

步骤S143，基于获取的第一当前位置超出第一理论位置范围且第一当前位置比第一理论位置范围靠近引导孔24，第一驱动组件12驱动切削刀具14以第四速度移动；其中，第四速度小于第三速度；

步骤S144，第一驱动组件12驱动切削刀具14从第一当前位置朝加工方向移动第二倒角深度值；其中，第二倒角深度值大于第一倒角深度值；

步骤S145，基于切削刀具14从第一当前位置朝加工方向移动第二倒角深度值，第一驱动组件12停止切削刀具14移动，第二驱动组件13驱动切削刀具14旋转并保持第三时间后停止。

在本实施例中，如图3所示，步骤S14还可以包括步骤S143至步骤S145。下文可以对上述步骤进行详细描述：

步骤S143中，当第一传感器122获取切削刀具14的倒角部142第一当前位置后，若第一当前位置超出第一理论位置范围并且第一当前位置比第一理论位置范围靠近引导孔24，则可以判断倒角部142的长度变短，倒角部142的刃口处在严重磨损状态，第一驱动组件12的第一驱动部121可以驱动切削刀具14以第四速度进给切削。其中，第四速度可以小于第三速度，从而可以减缓倒角部142的进给切削速度，确保受损的倒角部142可以正常切削倒角孔25，延长切削刀具14的使用寿命。

步骤S144中，第一驱动组件12的第一驱动部121可以驱动切削刀具14以第四速度从第一当前位置朝加工方向进给切削第二倒角深度值，从而可以完成对倒角孔25的切削。由于切削刀具14的倒角部142刃口严重磨损，倒角部142切削的倒角孔25内壁可能不平整。为了确保注油嘴安装的密封性，第二倒角深度值可以大于第一倒角深度值，从而可以使得受损的倒角部142进给切削深度稍大，进而可以确保倒角部142切削的倒角孔25尺寸精度符合要求。

步骤S145中，当切削刀具14的倒角部142从第一当前位置朝加工方向移动第二倒角深度值后，倒角部142可以完成对倒角孔25的切削。此时，第一驱动组件12的第一驱动部121可以停止驱动切削刀具14移动，确保倒角孔25的深度精度。第二驱动组件13的第二驱动部131可以驱动切削刀具14的倒角部142继续旋转并且保持第三时间后停止，从而可以使得倒角孔25的内壁更光滑，进一步提高倒角孔25的尺寸精度。

在一些实施例中，如图2所示，步骤S12包括：基于切削刀具14切削完成十字轴02的引导孔24且切削刀具14当前加工数量n=N*A，获取第二驱动组件13的驱动力矩；其中，N为切削刀具14理论加工数量，0<A<1。

在本实施例中，如图2所示，步骤S12可以包括：每次切削刀具14的钻孔部141切削十字轴02的引导孔24时，加工装置01可以统计切削刀具14的加工数量。在加工装置01的切削刀具14切削完成引导孔24的同时，可以计算切削刀具14的倒角部142当前加工数量n=N*A（N可以为切削刀具14理论加工数量，0<A<1）。当倒角部142的当前加工数量达到设定阈值时（设定阈值可以是理论加工数量的60%），第二传感器132可以获取第二驱动部131作用在倒角部142上的驱动力矩，从而可以根据倒角部142的当前加工数量和倒角部142的旋转力矩变化来判断倒角部142的刃口磨损程度，进而可以调整倒角部142进给切削倒角孔25的状态，减少加工装置01的能耗，确保倒角部142正常切削倒角孔25，确保倒角孔25的尺寸精度，延长倒角部142使用寿命。

在一些实施例中，如图2所示，步骤S13包括：基于本次切削加工未获取驱动力矩，将邻近本次切削加工上一次的第一当前位置作为本次切削加工的第一当前位置。

在本实施例中，如图2所示，步骤S13可以包括：当本次加工装置01更换了新的切削刀具14对十字轴02进行切削时，第二传感器132可以未获取第二驱动部131的驱动力矩，加工装置01可以将邻近本次切削加工的上一次的第一当前位置作为本次切削加工的第一当前位置，从而可以确保倒角部142后续进给切削倒角孔25的深度，提高加工倒角孔25的尺寸精度。

在一些实施例中，如图2所示，步骤S11包括：

步骤S113，基于万向节的十字轴02定位完成，铣平万向节的轴体21的钻孔处；

步骤S114，基于铣平万向节的轴体21的钻孔处，第二驱动组件13驱动切削刀具14旋转；

步骤S115，基于切削刀具14旋转，第一驱动组件12驱动切削刀具14以第一速度移动至与十字轴02抵接；

步骤S116，基于切削刀具14与十字轴02抵接，获取切削刀具14位置为第二当前位置。

在本实施例中，如图2所示，步骤S11可以包括步骤S113至步骤S116。下文可以对上述步骤进行详细描述：

步骤S113中，加工装置01可以将万向节的十字轴02放置在定位组件15上，定位组件15可以对十字轴02进行夹持并定位，便于后续对十字轴02的轴体21进行切削加工。当十字轴02定位完成时，可以更换切削刀具14的型号，使得第一驱动部121可以驱动切削刀具14移动至与轴体21外周面抵接的位置并且可以铣平轴体21外周面的钻孔处，从而可以避免切削刀具14的钻孔部141刃口在轴体21的弧形外周面打滑，使得切削刀具14的钻孔部141可以精确定位切削引导孔24的位置并且可以平稳地进给切削引导孔24，确保引导孔24的尺寸精度。

步骤S114中，当十字轴02的轴体21的钻孔处完成铣平时，第二驱动组件13的第二驱动部131可以对切削刀具14的钻孔部141施加旋转力矩，使得钻孔部141可以旋转，便于下一步骤对轴体21切削引导孔24。

步骤S115中，当第二驱动部131驱动切削刀具14的钻孔部141旋转后，第一驱动组件12的第一驱动部121可以驱动切削刀具14的钻孔部141以第一速度移动，直至钻孔部141的刃口端部可以与十字轴02的轴体21钻孔处抵接，从而可以避免切削刀具14移动过快导致钻孔部141刃口损坏，延长了切削刀具14的使用寿命。

步骤S116中，当切削刀具14的钻孔部141刃口端部与十字轴02的轴体21钻孔处抵接，第一驱动组件12的第一传感器122可以获取钻孔部141的刃口位置，并且可以将该位置作为钻孔部141的第二当前位置，便于后续判断钻孔部141的磨损状态，从而使得加工装置01可以做出相应的调整，确保可以正常对十字轴02的轴体21进行切削加工。

在一些实施例中，如图2所示，万向节加工方法还包括：

步骤S151，基于第一当前位置超出第一理论位置范围大于等于第一磨损阈值，发出切削刀具14的倒角部142需要修正的信号；

步骤S152，基于第二当前位置超出第二理论位置范围大于等于第二磨损阈值，发出切削刀具14的钻孔部141需要修正的信号。

在本实施例中，如图2所示，万向节加工方法还可以包括步骤S151和步骤S152。步骤S151中，当第一传感器122获取的倒角部142的第一当前位置超出第一理论位置范围时，加工装置01可以计算倒角部142的磨损值。若倒角部142的磨损值大于等于第一磨损阈值，加工装置01可以发出切削刀具14的倒角部142需要修正的信号，从而可以对切削刀具14的倒角部142进行更换，确保切削刀具14可以正常切削倒角孔25，确保倒角孔25的尺寸精度。步骤S152中，当第一传感器122获取的钻孔部141的第二当前位置超出第二理论位置范围时，加工装置01可以计算钻孔部141的磨损值。若钻孔部141的磨损值大于等于第二磨损阈值，加工装置01可以发出切削刀具14的钻孔部141需要修正的信号，从而可以对切削刀具14的钻孔部141进行更换，确保切削刀具14可以正常切削引导孔24，确保引导孔24的尺寸精度。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本公开的具体案例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本公开的精神和范围。

Claims (12)

1.一种万向节加工方法，其特征在于，所述万向节加工方法包括：

步骤S11，基于万向节的十字轴定位完成，第一驱动组件驱动切削刀具移动，第二驱动组件驱动所述切削刀具旋转；

步骤S12，基于所述切削刀具切削完成所述十字轴的引导孔，获取所述第二驱动组件的驱动力矩；

步骤S13，基于所述驱动力矩保持第一时间后增大至大于等于第一力矩，获取所述切削刀具位置为第一当前位置；

步骤S14，基于获取所述第一当前位置，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具从所述第一当前位置朝加工方向移动第一倒角深度值。

2.根据权利要求1所述的一种万向节加工方法，其特征在于，

所述步骤S11包括：

步骤S111，基于万向节的十字轴定位完成，所述第二驱动组件驱动切削刀具旋转；

步骤S112，基于所述切削刀具旋转，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具以第一速度移动至与所述十字轴抵接。

3.根据权利要求2所述的一种万向节加工方法，其特征在于，

所述步骤S12包括：

步骤S121，基于所述切削刀具与所述十字轴抵接，获取所述第二驱动组件的驱动力矩；

步骤S122，基于所述驱动力矩大于等于第一力矩，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具以第二速度移动；

步骤S123，基于所述驱动力矩小于等于第二力矩，所述第一驱动组件停止所述切削刀具移动；其中，所述第二力矩小于第一力矩；

步骤S124，基于所述第一驱动组件停止所述切削刀具移动，获取所述第二驱动组件的驱动力矩。

4.根据权利要求3所述的一种万向节加工方法，其特征在于，

所述步骤S12还包括：

步骤S125，基于所述驱动力矩保持所述第一时间，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具移动；

步骤S126，基于所述第一驱动组件驱动所述切削刀具移动，获取所述第一驱动组件的驱动力。

5.根据权利要求4所述的一种万向节加工方法，其特征在于，

所述步骤S13还包括：基于所述驱动力矩保持所述第一时间后增大至大于等于第一力矩和所述驱动力保持第二时间后增大至大于等于第一移动力，获取所述切削刀具位置为第一当前位置。

6.根据权利要求4所述的一种万向节加工方法，其特征在于，

所述万向节加工方法还包括：

步骤S131，基于所述驱动力保持第二时间后增大至大于等于第一移动力，获取所述切削刀具位置为第一当前位置。

7.根据权利要求6所述的一种万向节加工方法，其特征在于，

所述步骤S14还包括：

步骤S141，基于获取的所述第一当前位置在第一理论位置范围内，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具以第三速度移动；

步骤S142，基于所述切削刀具从所述第一当前位置朝加工方向移动第一倒角深度值，所述第一驱动组件停止所述切削刀具移动，所述第二驱动组件驱动所述切削刀具旋转并保持第三时间后停止。

8.根据权利要求6所述的一种万向节加工方法，其特征在于，

所述步骤S14还包括：

步骤S143，基于获取的所述第一当前位置超出第一理论位置范围且所述第一当前位置比所述第一理论位置范围靠近所述引导孔，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具以第四速度移动；其中，所述第四速度小于第三速度；

步骤S144，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具从所述第一当前位置朝加工方向移动第二倒角深度值；其中，所述第二倒角深度值大于所述第一倒角深度值；

步骤S145，基于所述切削刀具从所述第一当前位置朝加工方向移动所述第二倒角深度值，所述第一驱动组件停止所述切削刀具移动，所述第二驱动组件驱动所述切削刀具旋转并保持第三时间后停止。

9.根据权利要求1所述的一种万向节加工方法，其特征在于，

所述步骤S12包括：基于所述切削刀具切削完成所述十字轴的引导孔且所述切削刀具当前加工数量n=N*A，获取所述第二驱动组件的驱动力矩；其中，N为所述切削刀具理论加工数量，0<A<1。

10.根据权利要求9所述的一种万向节加工方法，其特征在于，

所述步骤S13包括：基于本次切削加工未获取所述驱动力矩，将邻近本次切削加工上一次的所述第一当前位置作为本次切削加工的所述第一当前位置。

11.根据权利要求1所述的一种万向节加工方法，其特征在于，

所述步骤S11包括：

步骤S113，基于所述万向节的十字轴定位完成，铣平所述万向节的轴体的钻孔处；

步骤S114，基于铣平所述万向节的轴体的钻孔处，所述第二驱动组件驱动切削刀具旋转；

步骤S115，基于所述切削刀具旋转，所述第一驱动组件驱动所述切削刀具以第一速度移动至与所述十字轴抵接；

步骤S116，基于所述切削刀具与所述十字轴抵接，获取所述切削刀具位置为第二当前位置。

12.根据权利要求11所述的一种万向节加工方法，其特征在于，

所述万向节加工方法还包括：

步骤S151，基于所述第一当前位置超出第一理论位置范围大于等于第一磨损阈值，发出所述切削刀具的倒角部需要修正的信号；

步骤S152，基于所述第二当前位置超出第二理论位置范围大于等于第二磨损阈值，发出所述切削刀具的钻孔部需要修正的信号。