CN105710551A - 双层管的焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种双层管的焊接方法，具体焊接方法如下：准备双层管，双层管包括内管和外管，外管上套有外管套筒，内管包括左内管、右内管，外管包括左外管和右外管；左内管和右内管端面紧贴对齐，左外管和右外管之间留有间隙，外管套筒套移至左外管或右外管上，露出左外管和右外管之间的间隙；按对焊要求对左内管、右内管进行焊前报验。对左内管、右内管的连接处进行焊接。对焊接后的内管焊缝进行打磨清洁。按搭焊要求对左外管、右外管进行焊前报验。将外管套筒移到第一步所述的间隙外侧，分别对左外管与外管套筒，右外管和外管套筒的连接处进行焊接。分别对左外管与外管套筒，右外管和外管套筒之间的焊缝进行打磨清洁。
Description
技术领域
本发明涉及一种船用双层管连接，尤其涉及到船用双燃料发动机低压燃气管双层管的焊接方法。
背景技术
目前国内外对于低压双层管外管之间的连接主要采用对焊形式，即两根管段直接对焊。
图1中所示，双层管包括双层管外管100和双层管内管200，双层管外管100直接通过焊缝400对接，双层管内管200直接通过焊缝300对接。
但是为了使得双层管内管便于焊接，根据图2所示，一般将外管100对应焊缝400处截出一段外管103，将外管103轴向一剖为二，再焊接(即对剖示或者称half式)。焊接的时候，先将外管103移除，然后焊接内管200焊缝300；然后焊接外管103的轴向焊缝403，最后分别焊接外管103与左外管101、右外管102之间的焊缝401和402。
根据中国造船质量标准(CB/T4000-2005)，采用对焊方式，焊接要求高。
由于考虑到管路最后的闭合，必须将外管段作成half式，导致焊缝总长度增加。
增加现场报验难度，由于采用对焊形式，则不仅仅有间隙、坡口要求，还有对中要求，大大增加了现场报验的工作量，同时导致报验一次通过率较低。
增加现场施工工作量，外管采用对焊形式，则需要管段开坡口，保证两管段间隙，确保两管路同心度。
发明内容
鉴于上述，本发明的目的在于提供一种双层管的焊接方法，用于解决现有技术中施工难度大、施工进度慢、项目交验通过率低的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种双层管的焊接方法，具体焊接方法如下：
第一步，准备双层管，所述双层管包括内管和外管，所述外管上套有外管套筒，所述内管包括左内管、右内管，所述外管包括左外管和右外管；
第二步，左内管和右内管端面紧贴对齐，左外管和右外管之间留有间隙，外管套筒套移至左外管或右外管上，露出左外管和右外管之间的间隙；
第三步，按对焊要求对左内管、右内管进行焊前报验。
第四步，对左内管、右内管的连接处进行焊接。
第五步，对焊接后的内管焊缝进行打磨清洁。
第六步，按搭焊要求对左外管、右外管进行焊前报验。
第七步，将外管套筒移到第二步所述的间隙外侧，分别对左外管与外管套筒，右外管和外管套筒的连接处进行焊接。
第八步，分别对左外管与外管套筒，右外管和外管套筒之间的焊缝进行打磨清洁。
作为优选，所述第三步的焊前报验包括左内管、右内管对中，管段坡口检查，管路清洁。
作为优选，所述第六步的焊前报验包括左外管、右外管对中，管路清洁。
作为优选，所述左外管、右外管与所述外管套筒的配合间隙小于等于1.5mm。
作为优选，所述左外管、右外管分别与所述外管套筒的接触长度大于等于3倍的外管壁厚。
作为优选，所述左外管、右外管之间的间隙大于等于9mm。
如上所述，本发明的双层管的焊接方法，具有以下有益效果：
完成施工后，仅有内管焊缝和外管套管与外管之间的两焊缝，减少了焊缝总长，减少施工难度，加快施工进度。通过外管套筒，减少了许多加工要求，对于现场施工、交验工作、制作精度要求，相对较少，提升项目交验的一次通过率。
附图说明
图1显示为本发明中背景技术中现有双层管的焊接剖视图。
图2显示为本发明中背景技术中现有双层管的half焊接示意图。
图3显示为本发明实施例采用双层管焊接方法的焊接处结构示意图。
本实施例图3中的零件标号说明：
100——外管，
101——左外管，
102——右外管，
103——间隙，
104——焊缝，
200——内管，
201——左内管、
202——右内管，
203——内管焊缝，
300——外管套筒。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
图3显示为本实施例的双层管结构，双层管包括内管200和外管100，内管200包括左内管201、右内管202，外管包括左外管101和右外管102。外管100通过外管套筒300连接，外管100与外管套筒300的配合间隙103小于等于1.5mm。本实施例选择间隙为1.5mm，间隙103过大的话，会增加焊接次数，因为一般常规焊条直径为2mm左右，间隙控制在1.5mm的话，焊接只需要一道；过小的话，由于外管外表面并非完全是一个圆，会存在加工偏差使得套筒无法顺利移动，因此控制在1.5mm较适宜。
具体焊接方法如下：
第一步，准备双层管，双层管包括内管200和外管100，外管100上套有外管套筒300，内管200包括左内管201、右内管202，外管包括左外管101和右外管102。
第二步，将左内管201和右内管202端面紧贴对齐，左外管101和右外管102之间留有间隙103，外管套筒300移至左外管101或右外管102上，露出左外管101和右外管102之间的间隙103，左外管101、右外管102之间的间隙103大于等于9mm。间隙103的最大值根据外管套筒300长度决定，由外管套筒300长度减去两侧的焊接距离而得。例如套筒长度为90mm，单边留有5mm供焊接用，则最大间隙103为80mm。
第三步，按对焊要求对左内管201、右内管202进行焊前报验。焊前报验包括左内管201、右内管202对中，管段坡口检查，检查左内管201、右内管202的管路清洁。此处所提及的对焊是一种常规的焊接方式，焊接前检查包括对中、开坡口及管路清洁。
第四步，对左内管201、右内管202的连接处进行焊接。
第五步，对焊接后的内管焊缝203进行打磨清洁。由于采用套筒式，左外管101和右外管102之间留有间隙103，将外管套筒300移开后，留有足够的空间供打磨用。
第六步，按搭焊要求对左外管101、右外管102进行焊前报验。焊前报验包括左外管101、右外管102对中，检查内管200与外管100之间的管路清洁。此处所提及的搭焊是常规的焊接方式，对中要求相对对焊较低。焊接前检查包括对中和管路清洁。
第七步，将外管套筒300移到第二步所述的间隙103外侧，左外管101、右外管102分别与所述外管套筒300的接触长度大于等于3倍的外管100的壁厚。分别对左外管101与外管套筒300，右外管102和外管套筒300的连接处进行焊接。如外管壁厚3mm，则接触长度为9mm或者以上，单边的接触长度则为4.5mm。以此类推。
第八步，分别对左外管101与外管套筒300，右外管102和外管套筒300之间的焊缝104进行打磨清洁。
具体的应用，内管：外径88.9mm、壁厚3mm、内径82.9mm；外管：外径141.3mm、壁厚3.3mm、内径134.7mm；套筒：长度90mm、接触长度单边5mm、间断长度80mm、外径168mm、壁厚12mm；外管与外管套筒的间隙1.5mm。按照上述的实例数据的双层管，按照上述实施例的方法进行焊接，施工的进度快，且一次完成验收。
综上所述，本实施例能有效解决施工难度大、焊接要求高、报验难度大等问题。有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (6)
1.双层管的焊接方法，其特征在于，具体焊接方法如下：
第一步，准备双层管，所述双层管包括内管和外管，所述外管上套有外管套筒，所述内管包括左内管、右内管，所述外管包括左外管和右外管；
第二步，左内管和右内管端面紧贴对齐，左外管和右外管之间留有间隙，外管套筒套移至左外管或右外管上，露出左外管和右外管之间的间隙；
第三步，按对焊要求对左内管、右内管进行焊前报验；
第四步，对左内管、右内管的连接处进行焊接；
第五步，对焊接后的内管焊缝进行打磨清洁；
第六步，按搭焊要求对左外管、右外管进行焊前报验；
第七步，将外管套筒移到第二步所述的间隙外侧，分别对左外管与外管套筒，右外管和外管套筒的连接处进行焊接；
第八步，分别对左外管与外管套筒，右外管和外管套筒之间的焊缝进行打磨清洁。
2.根据权利要求1所述的双层管的焊接方法，其特征在于，所述第三步的焊前报验包括左内管、右内管对中，管段坡口检查，管路清洁。
3.根据权利要求1所述的双层管的焊接方法，其特征在于，所述第六步的焊前报验包括左外管、右外管对中，管路清洁。
4.根据权利要求1或2或3所述的双层管的焊接方法，其特征在于，所述左外管、右外管与所述外管套筒的配合间隙小于等于1.5mm。
5.根据权利要求1或2或3所述的双层管的焊接方法，其特征在于，所述左外管、右外管分别与所述外管套筒的接触长度大于等于3倍的外管壁厚。
6.根据权利要求1或2或3所述的双层管的焊接方法，其特征在于，所述左外管、右外管之间的间隙大于等于9mm。
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