CN105705741A - 排气净化装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种排气净化装置，用于净化在发动机的排气流路中流动的排气，该排气净化装置具备：筒状的外壳；导管，配置于外壳的下游侧，以沿着大致垂直于外壳的轴线方向的方向延伸的方式内插于外壳中，且形成有与外壳连通的贯通孔；及喷射装置，从导管的上游侧端部向导管内喷射还原剂；在外壳的排气流路上形成有收缩流路部，该收缩流路部从上游侧向下游侧在导管的轴线方向上变窄。

Description

排气净化装置
技术领域
本发明涉及排气净化装置。
背景技术
目前，作为用于净化在发动机的排气流路中流动的排气的排气净化装置，例如已知有专利文献1所记载的装置。该专利文献1所记载的排气净化装置具备：收容DOC(DieselOxidationCatalyst：氧化型催化器)及DPF(DieselParticulateFilter：柴油颗粒过滤器)的第一外壳、安装有向排气中喷射尿素水(还原剂)的喷嘴(喷射装置)的导管及收容SCR(SelectiveCatalyticReduction：选择性催化还原系统)的第二外壳，将导管以沿着大致垂直于第一外壳的轴线方向的方向延伸的方式内插于第一外壳，同时与第二外壳连结。而且，利用通过喷射尿素水而生成的氨来还原净化排气的NOx。
专利文献1：日本特开2009-228484号公报
发明内容
另外，通过增加还原剂的喷射量，能够提高排气的净化效率，但存在当增加还原剂的喷射量时运转成本变高的问题。因此，为了在不增加还原剂的喷射量的同时提高排气的净化效率，可以考虑提高向导管喷射的还原剂的扩散效率。
作为提高向导管喷射的还原剂的扩散效率的方法之一，考虑提高流入到导管的排气的流速。但是，专利文献1所记载的排气净化装置中，第一外壳的直径从上游侧到下游侧保持相同，因此，在提高流入到导管的排气流速方面存在限制。
因此，本发明的一方面是鉴于上述实际情况而研发的，其课题在于，提供一种排气净化装置，通过提高流入到导管的排气的流速，能够充分进行还原剂的扩散。
本发明的一方面提供一种排气净化装置，用于净化在发动机的排气流路中流动的排气，该排气净化装置具备：筒状的外壳；导管，配置于外壳的下游侧，以沿着大致垂直于外壳的轴线方向的方向延伸的方式内插于外壳，且形成有与外壳连通的贯通孔；喷射装置，从导管的上游侧端部向导管内喷射还原剂，在外壳的排气流路上形成有收缩流路部，该收缩流路部从上游侧向下游侧在导管的轴线方向上变窄。
作为一实施方式，也可以是，贯通孔形成于导管的内插于外壳的部分的、导管的轴线方向上的一部分，收缩流路部朝着贯通孔变窄。
另外，作为一实施方式，也可以是，收缩流路部由外壳的内壁面形成。
另外，作为一实施方式，也可以是，收缩流路部的至少一部分由安装于外壳内壁面的导风板形成。
另外，作为一实施方式，也可以是，还具备回旋用导风板，该回旋用导风板将排气导向贯通孔，以在导管内产生回旋流。
发明效果
根据本发明的一方面，通过提高流入到导管的排气的流速，能够充分进行还原剂的扩散。
附图说明
图1是表示第一实施方式的排气净化装置的概略结构的图。
图2是表示图1所示的排气净化装置的主要部分的、图1的II-II线的概略剖视图。
图3是表示图1所示的排气净化装置的主要部分的、图2的III-III线的概略剖视图。
图4是表示第二实施方式的排气净化装置的主要部分的、与图3对应的概略剖视图。
图5是表示第三实施方式的排气净化装置的主要部分的、与图3对应的概略剖视图。
图6是表示第四实施方式的排气净化装置的主要部分的、与图2对应的概略剖视图。
图7是表示变形例的排气净化装置的主要部分的、与图2对应的概略剖视图。
图8是表示变形例的排气净化装置的主要部分的、与图3对应的概略剖视图。
图9是表示变形例的排气净化装置的主要部分的、与图3对应的概略剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图详细地说明实施方式的排气净化装置。此外，以下的说明中，对相同或相应要素标注相同的附图标记并省略重复的说明。
[第一实施方式]
图1是表示第一实施方式的排气净化装置的概略结构的图。如图1所示，本实施方式的排气净化装置10是在例如卡车等车辆中用于净化从柴油发动机等发动机排出的排气(以下，简称为“排气”)的装置。该排气净化装置10搭载于排气所流通的排气流路1中，具备DOC11、DPF12、喷射装置13及SCR14。
排气流路1至少由第一外壳2、导管(壁部)3及第二外壳4区划而成，将它们从上游侧向下游侧按照上述的顺序进行配置。第一外壳2和第二外壳4形成大致筒状，且并排设置，使得排气的流向大致相互平行。导管3将第一外壳2的下游侧和第二外壳4的上游侧连接起来。该导管3以沿着与第一外壳2的长度方向大致正交的方向笔直延伸后向第二外壳4的上游侧弯曲的方式延伸。
DOC11对排气中的未燃的燃料部分进行氧化处理，其配设于第一外壳2内的上游侧。DPF12捕集通过DOC11之后的排气中的微粒(粒子状物质)。DPF12在第一外壳2内配设于DOC11的下游侧。
喷射装置13对刚通过DPF12之后的排气喷射添加还原剂。这里的喷射装置13通过以尿素水为还原剂进行喷射，产生下式(1)所示的热解反应及水解反应，并生成氨。
(NH2)2CO→NH3+HNCO(热解反应)
HNCO+H2O→NH3+CO2(水解反应)…(1)
SCR14利用添加的还原剂使排气中的NOx选择性地进行还原反应，而净化排气。该SCR14配设于第二外壳4内。这里的SCR14使用生成的氨来产生下式(2)所示的还原反应，以选择性地还原净化NOx。此外，在第二外壳4的后段设有对剩余的氨进行氧化处理的氨降低催化剂(未图示)。
4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O(Standard)
6NO2+8NH3→7N2+12H2O(Slow)…(2)
NO+NO2+2NH3→2N2+3H2O(Fast)
接着，使用图2和图3详细地说明上述的排气净化装置10的主要部分。图2是表示图1所示的排气净化装置的主要部分的、图1的II-II线的概略剖视图。图3是表示图1所示的排气净化装置的主要部分的、图2的III-III线的概略剖视图。此外，为了方便，将图2的上侧称为右侧，将图2的下侧称为左侧，将图3的上侧称为上侧，将图3的下侧称为下侧。
如图2和图3所示，导管3的上游侧内插于第一外壳2中的DPF12的下游侧。内插于第一外壳2的导管3的上游侧沿着大致垂直于第一外壳2的轴线方向的方向延伸，使得排气的流向与第一外壳2大致正交。另外，导管3的上游侧的开口端由第一外壳2的壁面封闭。此外，第一外壳2的轴线方向是图2和图3中的左右方向。
在导管3的上游侧端部安装有上述喷射装置13，以从该导管3的上游侧端部沿着导管3的轴线方向喷射还原剂。此外，导管3的轴线方向为图3中的上下方向。喷射装置13向导管3内喷射还原剂。换言之，导管3内包含有从喷射装置13喷射的还原剂的喷射区域A。这里的喷射装置13的喷嘴13a位于导管3的中心轴上。而且，喷射装置13以导管3的中心轴位置为基点而向下游侧喷射还原剂。
在内插于第一外壳2的导管3的上游侧形成有使排气流入到内部的贯通孔15。贯通孔15是贯通导管3的内外的矩形的贯通孔。
如图2所示，贯通孔15形成于导管3的左侧(图2中的上侧)。而且，第一外壳2中安装有覆盖第一外壳2和导管3之间且向贯通孔15引导排气的导风板16a和导风板16b。导风板16a是将从第一外壳2的左侧流过来的排气向导管3的右侧进行引导的导风板。导风板16b是将流入到导管3右侧的排气从导管3的切线方向导向贯通孔15以在导管3内产生回旋流的回旋用导风板。
如图3所示，贯通孔15形成于导管3的内插于第一外壳2的部分的、导管3的轴线方向上的一部分。具体来说，贯通孔15形成于从喷射装置13喷射的还原剂的喷射区域A和导管3的内壁面相接的位置的上游侧。即，贯通孔15仅形成于导管3的内插于第一外壳2的部分的上游侧，而不形成于下游侧。此外，喷射区域A是具有以喷射装置13为顶点的大致圆锥形状的轮廓。该喷射区域A能够基于例如从喷射装置13喷射的还原剂的喷射角等按照几何学求得。
而且，在第一外壳2的下游侧部分即下游侧端部5形成有第一外壳2的排气流路1从上游侧向下游侧而在导管3的轴线方向上变窄的收缩流路部6。
下游侧端部5是第一外壳2中的从DPF12和导管3之间的位置起到下游侧的部分。第一外壳2的轴线方向上的下游侧端部5的上游侧的位置能够设为DPF12和导管3之间的任意位置，例如从降低排气的压力损失的观点来看，能够设为比DPF12和导管3的中间地点靠DPF12侧的位置。下游侧端部5形成为第一外壳2的上侧部分以沿着圆弦的方式被压扁的变形筒状。即，下游侧端部5由形成为在上侧具有开口的圆弧状截面的圆弧壁部8和形成为堵塞圆弧壁部8上侧的开口的弦状截面的弦壁部9形成。弦壁部9朝向下游侧向下侧(图3中的下侧)倾斜，导管3的轴线方向上的弦壁部9的下游端位于贯通孔15的上端附近。贯通孔15的上端附近是指，从比贯通孔15稍微低的位置到比贯通孔15稍微高的位置的范围。但是，弦壁部9的下游端未必一定需要位于贯通孔15的上端附近。此外，弦壁部9也可以向下游侧直线状地延伸，也可以曲线状延伸。
收缩流路部6由作为第一外壳2的下游侧端部5的内壁面7形成。因此，收缩流路部6从DPF12和导管3之间的位置起形成于下游侧，从上游侧向下游侧在导管3的轴线方向上逐渐变窄。而且，弦壁部9朝向下游侧向下侧倾斜，同时，其下游端位于导管3的轴线方向上的贯通孔15的上端附近，由此，收缩流路部6从上游侧朝向贯通孔15逐渐变窄。
如上构成的排气净化装置10中，如图1所示，首先，在第一外壳2内，来自发动机的排气由DOC11进行氧化处理后，排气中的微粒被DPF12捕集。而且，如图2和图3所示，排气通过DPF12后，流入到收缩流路部6中，被导风板16a和16b引导而从贯通孔15流入到导管3内。
详细地说，如图2所示，在第一外壳2左侧流动的排气由导风板16a导向第一外壳2的右侧。而且，在第一外壳2的右侧流动的排气和由导风板16a导向第一外壳2的右侧的排气，由导风板16b从导管3的切线方向导向贯通孔15。由此，通过贯通孔15流入到导管3内的排气从喷射装置13的喷射方向看时以顺时针进行回旋。
另外，如图3所示，收缩流路部6从上游侧向下游侧在导管3的轴线方向上变窄。因此，通过了DPF12的排气在收缩流路部6流动时，在导管3的轴线方向聚集，流速变快。而且，通过收缩流路部6而增速的排气从贯通孔15流入到导管3内。由此，在导管3内，从贯通孔15流入的排气的回旋速度变快。
在导管3内，还原剂从喷射装置13喷射添加至排气的回旋流中，通过热解反应和水解反应生成氨。然后，含有氨的排气如图1所示向第二外壳4流入，排气中的NOx利用SCR14被选择性地还原净化。并且，向后段的氨降低催化剂供给。
以上，根据本实施方式，在第一外壳2流动的排气从导管3的贯通孔15流入到导管3的内部。此时，排气流路1在收缩流路部6中变窄。因此，第一外壳2中流动的排气随着从上游侧流向下游侧，而在导管3的轴线方向上聚集，流速变快。由此，流入到导管3内的排气的流速变快，因此，能够提高喷射到导管3内的还原剂的扩散效率。由此，能够在不增加还原剂的喷射量的同时提高排气的净化效率。
另外，贯通孔15形成于导管3的轴线方向上的一部分，因此，通过使收缩流路部6朝着贯通孔15变窄，能够将排气流畅地导向贯通孔15。由此，排气的压力损失变小，因此，能够进一步提高流入到导管3内的排气的流速。
另外，与没有设置收缩流路部6的情况相比，通过利用第一外壳2的内壁面7形成收缩流路部6，能够缩小第一外壳2。由此，配置的自由度变高。
另外，通过具备导风板16a，能够在流入到导管3内的排气中产生回旋流。而且，通过收缩流路部6产生的排气增速效果，能够在导管3内产生更强的回旋流。因此，能够进一步提高向导管3内喷射的还原剂的扩散效率。
[第二实施方式]
接着，对第二实施方式进行说明。第二实施方式基本上与第一实施方式一样，仅第一外壳及导管的形状与第一实施方式不同。因此，在以下的说明中，仅说明与第一实施方式不同的事项，并省略与第一实施方式相同的说明。
图4是表示第二实施方式的排气净化装置的主要部分的、与图3对应的概略剖视图。如图4所示，第二实施方式的排气净化装置10a具备代替第一外壳2的第一外壳2a，且具备代替导管3的导管3a。
导管3a基本上与第一实施方式的导管3一样，形成有与第一实施方式的贯通孔15对应的贯通孔15a。
贯通孔15a形成于导管3a的内插于第一外壳2a的部分的、导管3a的轴线方向上的一部分。具体来说，贯通孔15a在导管3a的轴线方向上仅形成于第一外壳2a的中央部分，而不形成于第一外壳2a的下侧部分和上侧部分。
第一外壳2a基本上与第一实施方式的第一外壳2一样。但是，在第一外壳2a中形成有代替第一实施方式的下游侧端部5的下游侧端部5a。另外，在下游侧端部5a中形成有第一外壳2a的排气流路1从上游侧向下游侧而在导管3a的轴线方向上变窄的收缩流路部6a。
下游侧端部5a是第一外壳2a中的从DPF12和导管3a之间的位置起到下游侧的部分。第一外壳2a的轴线方向上的下游侧端部5a的上游侧的前端能够设为DPF12和导管3a之间的任意位置，例如从降低排气的压力损失的观点来看，能够设为比DPF12和导管3a的中间地点靠DPF12侧的位置。下游侧端部5a形成为第一外壳2a的上侧部分和下侧部分以沿着圆弦的方式被压扁的变形筒状。即，下游侧端部5a由形成为在上侧和下侧具有开口的一对圆弧状截面的圆弧壁部(未图示)、形成为堵塞圆弧壁部上侧的开口的弦状截面的下侧弦壁部8a及形成为堵塞圆弧壁部下侧的开口的弦状截面的上侧弦壁部9a形成。下侧弦壁部8a朝向下游侧向上侧(图4中的上侧)倾斜，导管3a的轴线方向上的下侧弦壁部8a的下游端位于贯通孔15a的下端附近。上侧弦壁部9a朝向下游侧向下侧(图4中的下侧)倾斜，导管3a的轴线方向上的上侧弦壁部9a的下游端位于贯通孔15a的上端附近。但是，下侧弦壁部8a和上侧弦壁部9a的下游端未必一定需要位于贯通孔15a的下端附近和上端附近。此外，下侧弦壁部8a和上侧弦壁部9a也可以向下游侧直线状地延伸，也可以曲线状地延伸。
收缩流路部6a由作为第一外壳2a的下游侧端部5a的内壁面7a形成。因此，收缩流路部6a从DPF12和导管3a之间的位置起形成至下游侧，且从上游侧向下游侧在导管3a的轴线方向上逐渐变窄。而且，下侧弦壁部8a朝向下游侧向上侧倾斜。下侧弦壁部8a的下游端位于导管3a的轴线方向上的贯通孔15a的下端附近。另外，上侧弦壁部9a朝向下游侧向下侧倾斜。上侧弦壁部9a的下游端位于导管3a的轴线方向上的贯通孔15a的上端附近。由此，收缩流路部6a从上游侧朝着贯通孔15a变窄。
这样，即使贯通孔15a在导管3a的轴线方向上仅形成于第一外壳2a的中央部分，通过形成从上游侧朝向下游侧在导管3a的轴线方向上变窄的收缩流路部6a，且收缩流路部6a朝着贯通孔15a变窄，也能够实现与第一实施方式相同的作用效果。
[第三实施方式]
接着，对第三实施方式进行说明。第三实施方式基本上与第一实施方式一样，仅第一外壳和导管的形状与第一实施方式不同。因此，以下的说明中，仅说明与第一实施方式不同的事项，并省略与第一实施方式相同的说明。
图5是表示第三实施方式的排气净化装置的主要部分的、与图3对应的概略剖视图。如图5所示，第三实施方式的排气净化装置10b具备代替第一外壳2的第一外壳2b，且具备代替导管3的导管3b。
导管3b基本上与第一实施方式的导管3一样，形成有与第一实施方式的贯通孔15对应的贯通孔15b。
贯通孔15b形成于导管3b的内插于第一外壳2b的部分的、导管3b的轴线方向上的一部分。具体来说，贯通孔15b在导管3b的轴线方向上仅形成于第一外壳2b的上侧部分，而不形成于第一外壳2b的下侧部分。
第一外壳2b基本上与第一实施方式的第一外壳2一样。但是，在第一外壳2b形成有代替第一实施方式的下游侧端部5的下游侧端部5b。另外，在下游侧端部5b形成有第一外壳2b的排气流路1从上游侧向下游侧而在导管3b的轴线方向上变窄的收缩流路部6b。
下游侧端部5b是第一外壳2b中的、从DPF12和导管3b之间的位置起到下游侧的部分。第一外壳2b的轴线方向上的下游侧端部5b的上游侧的前端能够设为DPF12和导管3b之间的任意位置，例如从降低排气的压力损失的观点来看，能够设为比DPF12和导管3b的中间地点靠DPF12侧的位置。下游侧端部5b形成为第一外壳2b的下侧部分以沿着圆弦的方式被压扁的变形筒状。即，下游侧端部5b由形成为在下侧具有开口的圆弧状截面的圆弧壁部8b和形成为堵塞圆弧壁部8b下侧的开口的弦状截面的下侧弦壁部9b形成。下侧弦壁部9b朝向下游侧向上侧(图5中的上侧)倾斜，导管3b的轴线方向上的下侧弦壁部9b的下游端位于贯通孔15b的下端附近。但是，下侧弦壁部9b的下游端未必一定需要位于贯通孔15b的下端附近。此外，下侧弦壁部9b也可以向下游侧直线状地延伸，也可以曲线状地延伸。
收缩流路部6b由作为第一外壳2b的下游侧端部5b的内壁面7b形成。因此，收缩流路部6b从DPF12和导管3b之间的位置起形成至下游侧，且从上游侧向下游侧在导管3b的轴线方向上逐渐变窄。而且，下侧弦壁部9b朝向下游侧向上侧倾斜，同时，其下游端位于导管3b的轴线方向上的贯通孔15b的下端附近。由此，收缩流路部6b从上游侧朝着贯通孔15b变窄。
这样，即使贯通孔15b在导管3b的轴线方向上仅形成于第一外壳2b的上侧部分，通过形成从上游侧朝向下游侧在导管3b的轴线方向上变窄的收缩流路部6b，且收缩流路部6b朝着贯通孔15b变窄，也能够实现与第一实施方式相同的作用效果。
[第四实施方式]
接着，对第四实施方式进行说明。第四实施方式基本上与第一实施方式一样，仅第一外壳与第一实施方式不同。因此，以下的说明中，仅说明与第一实施方式不同的事项，并省略与第一实施方式相同的说明。
图6是表示第四实施方式的排气净化装置的主要部分的、与图3对应的概略剖视图。如图6所示，第四实施方式的排气净化装置10c具备代替第一外壳2的第一外壳2c。
第一外壳2c基本上与第一实施方式的第一外壳2一样。但是，在第一外壳2c不形成第一实施方式的下游侧端部5，在第一外壳2c的内部安装有导风板20。
导风板20是在第一外壳2c的内部形成第一外壳2a的排气流路1从上游侧向下游侧在导管3a的轴线方向上变窄的收缩流路部6c的板。
导风板20安装于第一外壳2c的内壁面7c。导风板20将第一外壳2c的内部空间上下隔开，从DPF12和导管3a之间的位置朝向下游侧地向下方倾斜。第一外壳2c的轴线方向上的导风板20的倾斜部分20a的上游侧的前端能够设为DPF12和导管3之间的任意位置，例如从降低排气的压力损失的观点来看，能够设为比DPF12和导管3的中间地点靠DPF12侧的位置。导管3的轴线方向上的导风板20的倾斜部分20a的下游侧的前端位于贯通孔15的上端附近。但是，导风板20的倾斜部分20a的下游端的位置未必一定需要位于贯通孔15的上端附近。
收缩流路部6c由第一外壳2c的内壁面7c和导风板20形成。因此，收缩流路部6c从DPF12和导管3之间的位置形成至下游侧，且从上游侧向下游侧在导管3的轴线方向上逐渐变窄。而且，导风板20朝向下游侧向下侧倾斜，并且其下游端位于导管3的轴线方向上的贯通孔15的上端附近。由此，收缩流路部6c从上游侧朝着贯通孔15变窄。
这样，即使利用导风板20形成收缩流路部6c的一部分，也能够将收缩流路部6c设为与第一实施方式的收缩流路部6相同的形状。因此，第三实施方式中，通过形成从上游侧向下游侧在导管3的轴线方向上变窄的收缩流路部6c，且收缩流路部6c朝着贯通孔15变窄，也能够实现与第一实施方式相同的作用效果。
而且，不管第一外壳2c的形状如何，均能够利用导风板20形成收缩流路部6c。
以上，对本发明优选的实施方式进行了说明，但本发明不限于上述实施方式，也能够在不变更各权利要求所述主旨的范围内进行变形，或用于其它方式。
例如，上述实施方式中，说明了设置将排气导向贯通孔以在导管内产生回旋流的回旋用导风板。但是，也可以如图7所示的排气净化装置10d那样，不设置回旋用导风板。图7所示的排气净化装置10d中虽未设置回旋用导风板，但可利用收缩流路部6提高排气的流速。因此，即使排气在导管3和第一外壳2之间的间隙流动，也能够提高从贯通孔15流入到导管3内部的排气的流速。
另外，上述实施方式中，说明了导管的贯通孔仅为一个。但是，也可以在导管中形成两个以上的贯通孔。例如，图8所示的排气净化装置10e在导管3e中形成有贯通孔15d和贯通孔15e这两个贯通孔。在该情况下，能够设置例如向贯通孔15d引导排气的导风板16c、向贯通孔15e引导排气的导风板16d和导风板16e这三个导风板。另外，例如图9所示的排气净化装置10f在第一实施方式的贯通孔15的位置形成有多个较小的贯通孔15f。这些贯通孔15f例如能够通过对导管3f进行冲孔加工而形成。
另外，第四实施方式中，说明了收缩流路部由第一外壳的内壁面和导风板形成。但是，收缩流路部也可以仅由安装于第一外壳的内壁面的导风板形成。
另外，上述实施方式能够分别相互组合。例如，在第四实施方式中，也可以将导风板20配置于第二实施方式的下侧弦壁部8a和上侧弦壁部9a的位置，也可以配置于第三实施方式的下侧弦壁部9b的位置。
另外，上述实施方式中，作为车辆，示例了卡车，但例如也可以是公共汽车、拖拉机或其它车辆。此外，上述说明中，“大致”这一用语是指容许制造上或设计上的误差。
附图标记说明
1…排气流路
2(2a、2b、2c)…第一外壳
3(3a、3b、3e、3f)…导管
4…第二外壳
5(5a、5b)…下游侧端部
6(6a、6b、6c)…收缩流路部
7(7a、7b、7c)…内壁面
8…圆弧壁部
8a…下侧弦壁部
8b…圆弧壁部
9…弦壁部
9a…上侧弦壁部
9b…下侧弦壁部
10(10a、10b、10c、10d、10e、10f)…排气净化装置
11…DOC
12…DPF
13…喷射装置
13a…喷嘴
14…SCR
15(15a、15b、15d、15e、15f)…贯通孔
16a、16c、16d、16e…导风板(回旋用导风板)
16b…导风板
20…导风板
20a…倾斜部分
A…喷射区域

Claims (5)

1.一种排气净化装置，用于净化在发动机的排气流路中流动的排气，所述排气净化装置具备：
筒状的外壳；
导管，配置于所述外壳的下游侧，以沿着大致垂直于所述外壳的轴线方向的方向延伸的方式内插于所述外壳，且形成有与所述外壳连通的贯通孔；及
喷射装置，从所述导管的上游侧端部向所述导管内喷射还原剂，
在所述外壳的所述排气流路上形成有收缩流路部，该收缩流路部从上游侧向下游侧在所述导管的轴线方向上变窄。
2.根据权利要求1所述的排气净化装置，其中，
所述贯通孔形成于所述导管的内插于所述外壳的部分的、所述导管的轴线方向上的一部分，
所述收缩流路部朝着所述贯通孔变窄。
3.根据权利要求1或2所述的排气净化装置，其中，
所述收缩流路部由所述外壳的内壁面形成。
4.根据权利要求1或2所述的排气净化装置，其中，
所述收缩流路部的至少一部分由安装于所述外壳的内壁面的导风板形成。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的排气净化装置，其中，
所述排气净化装置还具备回旋用导风板，该回旋用导风板将排气导向所述贯通孔，以在所述导管内产生回旋流。
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