CN105682889A - 吹塑成型装置 - Google Patents

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Abstract

吹塑成型装置具有：安装有底筒状的预成形体(PF)的吹塑成型用的模具(1)、嵌合于已被安装于模具(1)的预成形体(PF)的口筒部(PFb)中的吹入喷嘴(13)以及将加压后的液体(L)供给至吹入喷嘴(13)的加压液体供给部(22)，将液体(L)通过吹入喷嘴(13)而填充至预成形体(PF)内，从而将预成形体(PF)成型为按照模具(1)的空腔(2)的形状，其特征在于，吹入喷嘴(13)具有被配置于其轴心的中心孔(13d)和内径比中心孔(13d)小地形成并被配置成环绕在中心孔(13d)的周围的多个周边孔(13e)，通过中心孔(13d)和多个周边孔(13e)而将液体(L)填充至预成形体(PF)内。

Description

吹塑成型装置
技术领域
本发明涉及有底筒状的预成形体进行吹塑成型(ブロー成形)而成型为坛体的吹塑成型装置，尤其涉及使用液体作为用于吹塑成型的加压流体的吹塑成型装置。
背景技术
以拉伸聚丙烯(OPP)制的坛体、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)制的坛体(聚酯瓶)为代表那样的树脂制的坛体正在被使用于饮料用、食品用、化妆品用等各种各样的用途。这样的坛体通常是使用吹塑成型装置而将通过注塑成型等已被形成为有底筒状的树脂制的预成形体双轴拉伸吹塑成型而被形成为规定形状。
作为吹塑成型装置，已知有作为被填充至预成形体内的加压流体而使用加压后的液体来代替加压空气的装置。在这种情况下，通过作为液体而使用饮料、化妆品、药品等最终被填充至产品中的内容液，从而能够省略内容液向坛体的填充工序而简化其生产工序和吹塑成型装置的结构。
例如，在专利文献1中记载有如下的吹塑成型装置：其具备：安装已被加热至能拉伸的温度的预成形体的吹塑成型用的模具、嵌合于已被安装在模具上的预成形体的口筒部中的吹入喷嘴、将加压后的液体供给吹入喷嘴的加压液体供给部、以及沿上下方向移动自如的拉伸杆，吹塑成型装置通过拉伸杆而使预成形体纵向(轴向)拉伸的同时通过将加压后的液体通过吹入喷嘴而填充至预成形体内来使预成形体横向(径向)拉伸，从而将预成形体成型为按照模具的空腔的形状的坛体。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2013-208834号公报
然而，在如现有的吹塑成型装置那样，使用液体作为加压流体且使用拉伸杆使预成形体纵向拉伸的结构中，具有在吹塑成型时已附着于拉伸杆的液体可能在吹塑成型后从拉伸杆的前端垂落至模具的空腔内这样的问题和由于插穿拉伸杆而吹入喷嘴的液体喷出流路变窄由此液体的喷出流量受到限制而无法提高成型周期这样的问题。
与此相对，考虑不使用拉伸杆而通过被填充至预成形体内的加压液体来使预成形体在纵向(轴向)和横向(径向)两方上拉伸的方法。然而，只有液体填充的加压难以使预成形体在纵向上笔直地拉伸，发生偏芯和破裂等不能够稳定地吹塑成型预成形体。
发明内容
本发明鉴于这样的技术问题而提出，其目的在于，提供能够不使用拉伸杆而通过液体的填充来稳定地吹塑成型预成形体的吹塑成型装置。
本发明的吹塑成型装置具有：安装有底筒状的预成形体的吹塑成型用的模具、嵌合于已被安装于该模具的预成形体的口筒部中的吹入喷嘴以及将加压后的液体供给至该吹入喷嘴的加压液体供给部，所述吹塑成型装置将液体通过所述吹入喷嘴填充至所述预成形体内，从而将该预成形体成型为按照所述模具的空腔的形状，其特征在于，所述吹入喷嘴具有被配置于其轴心的中心孔和内径比该中心孔小地形成并被配置成环绕在所述中心孔的周围的多个周边孔，通过所述中心孔和多个所述周边孔将液体填充至所述预成形体内。
在本发明的吹塑成型装置中，优选多个所述周边孔在所述中心孔的周向上等间隔排列而配置。
在本发明的吹塑成型装置中，优选多个所述周边孔分成离所述中心孔的中心的距离不同的多个层而配置，在各个层中在所述中心孔的周向上等间隔排列而配置。
在本发明的吹塑成型装置中，优选所述吹入喷嘴被形成为其前端与所述预成形体的口筒部与主体部的边界部分一致的长度。
在本发明的吹塑成型装置中，优选所述吹入喷嘴被形成为其前端突出至所述预成形体的主体部的内部的长度。
在本发明的吹塑成型装置中，优选所述模具具有能从所述空腔内的规定位置直至该模具的底面并沿着所述预成形体的轴心移动的迎接部件。
发明效果
根据本发明的吹塑成型装置，由于通过从内径比中心孔小地形成的多个周边孔中喷出的液体来抑制从吹入喷嘴的中心孔中喷出的液体的扩散，从而能够提高从吹入喷嘴朝着预成形体内喷出的液体的直进性，因而能够不使用拉伸杆而通过从吹入喷嘴中填充的液体来使预成形体在纵向(轴向)上笔直地拉伸。因此，能够不使用拉伸杆而通过从吹入喷嘴中填充的液体来稳定地吹塑成型预成形体。并且，由于不使用拉伸杆即可吹塑成型预成形体，因而吹入喷嘴的液体喷出流路不会由于拉伸杆而变窄，由此，能够提高液体的喷出流量且提高基于该吹塑成型装置的成型周期。
附图说明
图1是概略示出作为本发明的一实施方式的吹塑成型装置的说明图。
图2A为图1所示的吹入喷嘴的底视图，图2B为沿着该图2A中的A-A线的截面图。
图3为将图1所示的吹塑成型装置的预成形体吹塑成型后的状态的截面图。
图4为示出图2所示的吹入喷嘴的变形例且将24个周边孔分成离中心孔的中心的距离不同的两层而配置的情况的底视图。
图5为示出图2所示的吹入喷嘴的变形例且将36个周边孔分成离中心孔的中心的距离不同的四层而配置的情况的底视图。
图6为示出图2所示的吹入喷嘴的变形例且将40个周边孔分成离中心孔的中心的距离不同的五层而配置的情况的底视图。
图7为示出图2所示的吹入喷嘴的变形例且将45个周边孔分成离中心孔的中心的距离不同的五层而配置的情况的底视图。
图8为示出图2所示的吹入喷嘴的变形例且将48个周边孔分成离中心孔的中心的距离不同的五层而配置的情况的底视图。
图9为使图5所示的吹入喷嘴的长度尺寸变长后的变形例且图9A为其底视图，图9B为沿着该图图9A中的B-B线的截面图。
图10为示出图9所示的吹入喷嘴的变形例并且将24个周边孔分成离中心孔的中心的距离不同的两层而配置的情况的底视图。
图11为示出图9所示的吹入喷嘴的变形例并且将45个周边孔分成离中心孔的中心的距离不同的五层而配置的情况的底视图。
具体实施方式
以下，参照附图，对本发明的实施方式详细地例示说明。
图1所示的作为本发明的一实施方式的吹塑成型装置具有吹塑成型用的模具1。该模具1的空腔2成为坛形状，在模具1的上表面朝向上方开口。详情未图示，但模具1能够左右开模，通过打开模具1，能够将成型后的产品从模具1中取出。
在该模具1上设有迎接部件(迎え部件)3。迎接部件3被形成为具有在中央上表面具备凹部3a的山形的截面形状的圆板状，被从模具1的底面1a的中心位置上突出的支撑轴4支撑而配置于模具1的空腔2内。支撑轴4上下方向移动自如地被模具1支撑。由此，迎接部件3能够从空腔2内的规定位置朝着与底面1a抵接的位置而沿着空腔2的轴心移动。
在该模具1上安装有通过该吹塑成型装置来吹塑成型而形成坛体的预成形体PF。作为预成形体PF，能够使用如下形状的：例如由聚丙烯(PP)等树脂材料整体上被形成为有底圆筒状，在其成为试验管形状的主体部PFa的上端一体地设有圆筒状的口筒部PFb且在口筒部PFb的下端部一体地设有颈环PFc。该预成形体PF成为其主体部PFa沿着其轴心而被配置于模具1的空腔2内，同时颈环PFc与模具1的上表面抵接而口筒部PFb已突出至模具1的外部(图1中上方)的状态而被安装于模具1。当预成形体PF被安装于模具1时，迎接部件3被配置于与预成形体PF的主体部PFa的下端相邻的位置或者与预成形体PF的主体部PFa的下端抵接的位置。当预成形体PF通过吹塑成型而沿纵向(轴向)拉伸时，迎接部件3能够使其主体部PFa的下端嵌入凹部3a中并随着预成形体PF的拉伸而向模具1的底面1a移动。
在模具1的上侧，相对于模具1沿上下方向相对移动自如地设有喷嘴单元10。该喷嘴单元10具备：保持部件11、供给筒部12以及吹入喷嘴13。
保持部件11被形成为在其中心具有沿上下方向贯通的贯通孔11a的块状，在该贯通孔11a的内侧安装有导引件11b。当喷嘴单元10被降低至下端时，已安装于模具1的预成形体PF的口筒部PFb被配置于导引件11b的内侧，同时颈环PFc被夹入导引件11b的下端与模具1的上表面之间，从而预成形体PF被保持为相对于模具1垂直的安装姿态。
此外，在已安装于模具1的预成形体PF的口筒部PFb的外周面与导引件11b的内周面之间划分形成有围绕其的空间S。
供给筒部12被构成为在其内部具有沿上下方向延伸的供给路径Fs的圆筒状的部件，被固定于保持部件11的上端而能够与保持部件11一起相对于模具1上下相对移动。在供给筒部12的上端侧设有与供给路径Fs相连的导入端口12a，在下端侧设有与供给路径Fs相连的排出端口12b。另外，在供给筒部12的形成供给路径Fs的内面的下端设有朝向下方倾斜成缩颈状的圆锥面状的密封面12c，在该密封面12c的轴心设有使供给路径Fs朝向下方开口的供给孔12d。
在供给路径Fs的内部配置有用于开闭供给孔12d的开闭体14。开闭体14被形成为短圆柱状，在其下端面的外周边缘部设有锥形状的抵接面14a。该抵接面14a具有与密封面12c相同的倾斜角度，能够与密封面12c贴紧。在供给路径Fs的内部沿着供给路径Fs的轴心配置有细长的圆筒棒状的轴体15，该轴体15被设于供给筒部12的上端的支撑体16液密且上下方向移动自如地支撑。开闭体14被同轴地固定于轴体15的下端，与该轴体15一起在供给路径Fs的内部上下自由移动。当轴体15移动至下方的行程端时，开闭体14的抵接面14a与供给筒部12的下端部的密封面12c抵接，供给孔12d被开闭体14关闭。另一方面，当开闭体14与轴体15一起向上方移动时，开闭体14的抵接面14a从供给筒部12的密封面12c分离，供给孔12d被打开。
在喷嘴单元10连接有加压装置21、加压液体供给部22以及液体循环部23。
加压装置21由例如加压泵、压缩机等构成，经由配管P1与加压液体供给部22连接。加压液体供给部22能够由例如柱塞泵、活塞气缸机构等构成，通过从加压装置21供给的加压流体Fp而工作，从而将加压后的液体L经由配管P2从供给筒部12的导入端口12a供给至供给路径Fs内。
液体循环部23具有如下的功能：一边从配管R1重新补给液体L一边调整为规定的温度并通过配管R2供给至加压液体供给部22，同时一边将液体L调整为规定的温度，一边使其在加压液体供给部22与供给路径Fs之间循环。即，能够根据需要使液体L在供给路径Fs→排出端口12b→配管R3→液体循环部23→配管R2→加压液体供给部22→配管P2→导入端口12a→供给路径Fs这样构成的循环路径CR循环。
在循环路径CR设有三个电磁式的阀门V1、V2、V3，与吹塑成型的各工序对应，规定的流路被所对应的阀门V1、V2、V3开闭。
吹入喷嘴13被安装于供给筒部12的下端，当开闭体14向上方移动而供给孔12d被打开时，加压后的液体L从加压液体供给部22经由供给路径Fs被供给吹入喷嘴13，该液体L通过吹入喷嘴13被填充至预成形体PF内，从而预成形体PF被成型为按照模具1的空腔2的形状。
如图2所示，吹入喷嘴13由例如钢材等金属材料形成为具有各自成为圆形截面形状的嵌合部13a、凸缘部13b以及喷嘴部13c的一体物，如图1所示，成为其上端侧的嵌合部13a被嵌入供给孔12d的内侧，且其凸缘部13b被夹入在导引件11b与供给筒部12之间而被固定于供给筒部12的下端。在喷嘴单元10已被降低至下端位置的状态下，吹入喷嘴13的成为其下端侧的喷嘴部13c嵌合于已安装在模具1的预成形体PF的口筒部PFb的内侧，由此，供给路径Fs经由供给孔12d和吹入喷嘴13与预成形体PF的内部连通。吹入喷嘴13的喷嘴部13c的长度尺寸被设定为在喷嘴部13c已嵌合于预成形体PF的口筒部PFb的内侧时其前端与预成形体PF的口筒部PFb与主体部PFa的边界部分一致的长度。
如图2所示，为了将从供给路径Fs供给的液体L朝着预成形体PF内喷出，在吹入喷嘴13上设有一个中心孔13d和多个周边孔13e。中心孔13d被形成为截面圆形，沿着其轴心笔直地贯通吹入喷嘴13。多个周边孔13e分别被形成为内径比中心孔13d小的截面圆形，朝着平行于其轴心的方向笔直地贯通吹入喷嘴13。另外，多个周边孔13e以环绕该中心孔13d的方式排列被配置于中心孔13d的周围。在图示的情况下，12个周边孔13e沿着中心孔13d的周向等间隔排列而配置于中心孔13d的外周侧。此外，在图2A中，为方便起见，只在一个周边孔13e上标有符号。
当加压后的液体L从加压液体供给部22被供给吹入喷嘴13时，该液体L通过中心孔13d和多个周边孔13e而朝向预成形体PF内喷出。此时，吹入喷嘴13由于被设定为具有中心孔13d和内径比该中心孔13d小地形成并被配置成环绕在中心孔13d的周围的多个周边孔13e的结构，因而能够通过中心孔13d和多个周边孔13e来确保与在吹入喷嘴上只形成一个孔的情况同等的流路面积且通过从小径的周边孔13e中直进性高地被喷出的液体L来抑制从中心孔13d中喷出的液体L向径向扩散。因此，能够从吹入喷嘴13中喷出足够的流量的液体L，且与在吹入喷嘴上只形成一个孔的情况比较而提高朝向预成形体PF内喷出的液体L的直进性。
此外，在本实施方式中，中心孔13d的内径被设定为6.3mm，周边孔13e的内径被设定为1.0mm，中心孔13d与12个周边孔13e的截面积的合计即吹入喷嘴13的有效截面积被设定为40.6mm2。并且，多个周边孔13e分别使中心点对准至与中心孔13d同芯的半径9.5mm的圆周上而配置。
在供给筒部12上设有经由供给孔12d而与吹入喷嘴13连通的连接端口12e。在该连接端口12e上，能够连接例如在吹塑成型之前吸出预成形体PF内的空气的脱气机构、通过将低压的空气瞬间供给至该连接端口12e内来吹飞该连接端口12e内的液体的吹气机构(パフブロー機構)、或者防止从吹塑成型后的吹入喷嘴13上液体滴落的回吸机构等。
接着，对使用这样的吹塑成型装置来吹塑成型预成形体PF而形成坛体的程序进行简单说明。
首先，将使除口筒部PFb以外的部分已加热至适于吹塑成型的温度的预成形体PF在使口筒部PFb向上方突出的状态下安装于吹塑成型用的模具1上，并合模。
接着，使喷嘴单元10下降，将颈环PFc夹入导引件11b与模具1的上表面之间而使预成形体PF保持于模具1上，且将迎接部件3配置在与预成形体PF的主体部PFa的下端相邻的位置而变为图1所示的状态。此时，供给孔12d通过开闭体14而被设定为已关闭的状态，同时循环路径CR的阀门V1、V2、V3均被设定为打开状态，液体L一边在液体循环部23中被调整为规定的温度，一边在循环路径CR循环。
接着，关闭阀门V1、V3而停止沿着循环路径CR的液体L的循环，如图3所示，通过使开闭体14与轴体15一起向上方移动而打开供给孔12d，从而通过加压液体供给部22而将加压后的液体从供给孔12d经由吹入喷嘴13而供给至预成形体PF的内部，进行吹塑成型。通过该吹塑成型工序，能够利用从吹入喷嘴13中供给的液体L的压力来将该预成形体PF在纵向(轴向)和横向(径向)两轴方向上拉伸成膨胀状，从而变为按照模具1的空腔2的形状的坛体。
此时，在本发明的吹塑成型装置中，由于在吹入喷嘴13设置中心孔13d和内径比该中心孔13d小地形成的多个周边孔13e，因而在吹塑成型工序中，能够通过从被形成为小径的多个周边孔13e中直进性高地被喷出的液体L来抑制从吹入喷嘴13的中心孔13d中喷出的液体L向其径向扩散。因此，能够提高从吹入喷嘴13朝着预成形体PF内喷出的液体L的直进性，能够通过从吹入喷嘴13中直进性高地被喷出的液体L来使预成形体PF在纵向(轴向)上笔直地拉伸。由此，能够不使用拉伸杆而通过从吹入喷嘴13中喷出的液体L来使预成形体PF在纵向和横向的任何方向上均稳定地拉伸，进而稳定地进行吹塑成型。另外，根据本发明的吹塑成型装置，由于不使用拉伸杆即可吹塑成型预成形体PF，因而吹入喷嘴13的液体喷出流路即有效截面积不会被拉伸杆变窄。因此，能够提高从吹入喷嘴13中喷出的液体L的流量而提高基于该吹塑成型装置的容器的成型周期。
并且，在本发明的吹塑成型装置中，由于在模具1设置能够沿着预成形体PF的轴向移动的迎接部件3，并使预成形体PF的主体部PFa的下端嵌入支撑在迎接部件3的凹部3a，因而在通过从吹入喷嘴13中喷出的液体L来纵向拉伸预成形体PF时，能够使预成形体PF的主体部PFa的下端与该迎接部件3一起沿着预成形体PF的轴心移动而防止被吹塑成型的预成形体PF发生偏芯。因此，通过设置这样的迎接部件3，在吹塑成型工序中，能够不使用拉伸杆而通过从吹入喷嘴13中喷出的液体L来使预成形体PF更稳定地沿纵向拉伸。尤其是，通过形成为在迎接部件3上设置凹部3a并将预成形体PF的主体部PFa的下端嵌入凹部3a中的结构，从而能够通过迎接部件3来可靠地保持预成形体PF的主体部PFa的下端而可靠地防止其偏芯。
此外，在吹塑成型工序中，在由于液体L的压力而口筒部PFb扩径变形这样的情况下，通过将加压空气经由未图示的加压流路而供给导引件11b与口筒部PFb之间的空间S中，从而能够有效地抑制这种扩径变形。
当吹塑成型完成时，根据需要，进行回吸工序而调整液体L的填充量，接着，使开闭体14与轴体15一起下降而关闭供给孔12d，将阀门V1、V2、V3变为打开状态而使液体L再次沿着循环路径CR循环。
当以上的工序完成时，将坛体的口筒部PFb从吹入喷嘴13卸下，再将模具1开模而取出填充有液体L的坛体，用盖帽密封口筒部PFb，完成产品。
在上述实施方式中，虽然吹入喷嘴13被设定为围绕中心孔13d而在周向上等间隔排列配置12个周边孔13e的结构，但是被设于吹入喷嘴13上的中心孔13d的内径、多个周边孔13e的内径、个数、配置等能够进行各种变更。
例如，在图4上示出将24个周边孔13e分成离中心孔13d的中心的距离不同的两层而配置并在各个层中围绕中心孔13d在周向上等间隔排列而配置有多个周边孔13e的情况。在这种情况下，在中心孔13d的外周侧在周向上等间隔排列而配置有12个周边孔13e，在其更外周侧，相对于内周侧的周边孔13e将相位在周向上错开15度并在周向上等间隔排列而配置有12个周边孔13e。中心孔13d的内径被设定为5.2mm，周边孔13e的内径被设定为1.0mm，中心孔13d与24个周边孔13e的截面积的合计即吹入喷嘴13的有效截面积被设定为与图3所示的情况同等的40.1mm2。另外，内周侧的12个周边孔13e分别使中心点对准至与中心孔13d同芯的半径7.5mm的圆周上而配置，外周侧的12个周边孔13e分别使中心点对准至与中心孔13d同芯的半径9.5mm的圆周上而配置。
通过像这样形成为围绕中心孔13d分成两层而配置多个周边孔13e的结构，从而能够使吹入喷嘴13的有效截面积变得同等且通过从被配置成两层的许多周边孔13e中喷出的液体L来更有效地抑制从中心孔13d中喷出的液体L向径向扩散。由此，能够进一步提高从吹入喷嘴13中喷出的液体L的直进性而通过从吹入喷嘴13中喷出的液体L来使预成形体PF更稳定地沿纵向拉伸。
在图4所示的情况下，虽然将多个周边孔13e分成离中心孔13d的距离不同的两层而配置，但是也能够将多个周边孔13e分成更多数的层而配置。
例如，如图5所示，能够将36个周边孔13e分成离中心孔13d的中心的距离不同的四层而配置。在这种情况下，在中心孔13d的外周侧，在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其外周侧，相对于内周侧的周边孔13e而在周向上将相位错开20度并在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其更外周侧，相对于内周侧的周边孔13e而在周向上将相位错开20度并在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其更外周侧，相对于内周侧的周边孔13e而在周向上将相位错开20度并在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e。中心孔13d的内径被设定为2.5mm，周边孔13e的内径被设定为1.0mm，中心孔13d与36个周边孔13e的截面积的合计即吹入喷嘴13的有效截面积被设定为33.3mm2。并且，周边孔13e离各层的中心孔13d的距离被设定为5.5mm、7.5mm、9.5mm、11.5mm。
另外，如图6所示，也能够将40个周边孔13e分成离中心孔13d的中心的距离不同的五层而配置。在这种情况下，在中心孔13d的外周侧在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其外周侧，相对于内周侧的周边孔13e而在周向上将相位错开20度并在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其更外周侧，相对于内周侧的周边孔13e而在周向上将相位错开20度并在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其更外周侧，相对于内周侧的周边孔13e而在周向上将相位错开20度并在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其更外周侧配置有4个周边孔13e。中心孔13d的内径被设定为2.5mm，周边孔13e的内径被设定为1.0mm，中心孔13d与40个周边孔13e的截面积的合计即吹入喷嘴13的有效截面积被设定为36.3mm2。并且，周边孔13e离各层的中心孔13d的距离被设定为5.5mm、7.5mm、9.5mm、11.5mm、13.5mm。
并且，如图7所示，也能够将45个周边孔13e分成离中心孔13d的中心的距离不同的五层而配置。在这种情况下，在中心孔13d的外周侧在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其外周侧，相对于内周侧的周边孔13e而在周向上将相位错开20度并在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其更外周侧，相对于内周侧的周边孔13e而在周向上将相位错开20度并在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其更外周侧，相对于内周侧的周边孔13e而在周向上将相位错开20度并在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其更外周侧，相对于内周侧的周边孔13e而在周向上将相位错开20度并在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e。中心孔13d的内径被设定为2.5mm，周边孔13e的内径被设定为1.0mm，中心孔13d与45个周边孔13e的截面积的合计即吹入喷嘴13的有效截面积被设定为与图3所示的情况同等的40.3mm2。并且，周边孔13e离各层的中心孔13d的距离被设定为5.5mm、7.5mm、9.5mm、11.5mm、13.5mm。
并且，如图8所示，也能够将48个周边孔13e分成离中心孔13d的中心的距离不同的五层而配置。在这种情况下，在中心孔13d的外周侧在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其外周侧，相对于内周侧的周边孔13e而在周向上将相位错开20度并在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其更外周侧，相对于内周侧的周边孔13e而在周向上将相位错开20度并在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其更外周侧，相对于内周侧的周边孔13e而在周向上将相位错开20度并在周向上等间隔排列而配置有9个周边孔13e，在其更外周侧配置有12个周边孔13e。中心孔13d的内径被设定为2.5mm，周边孔13e的内径被设定为1.0mm，中心孔13d与48个周边孔13e的截面积的合计即吹入喷嘴13的有效截面积被设定为与图3所示的情况同等的42.6mm2。并且，周边孔13e离各层的中心孔13d的距离被设定为5.5mm、7.5mm、9.5mm、11.5mm、13.5mm。
在图2及图4～图8所示的情况下，吹入喷嘴13的喷嘴部13c的长度尺寸被设定为在喷嘴部13c已嵌合于预成形体PF的口筒部PFb的内侧时其前端与预成形体PF的口筒部PFb与主体部PFa的边界部分一致的长度，但不局限于此，例如，如图9所示的吹入喷嘴13那样，也能够将吹入喷嘴13的喷嘴部13c的长度尺寸设定为在喷嘴部13c已嵌合于预成形体PF的口筒部PFb的内侧时其前端超过预成形体PF的口筒部PFb而突出至主体部PFa的内部的长度。在图9所示的吹入喷嘴13中，中心孔13d与周边孔13e的配置被设定为与图5所示的吹入喷嘴13相同的配置，只有其喷嘴部13c的长度尺寸被设定得比图5所示的情况长。
这样，通过将吹入喷嘴13的喷嘴部13c的长度尺寸设定为在喷嘴部13c已嵌合于预成形体PF的口筒部PFb的内侧时其前端突出至主体部PFa的内部的长度，从而在吹塑成型时，能够使从吹入喷嘴13中喷出的液体L不会撞击预成形体PF的颈环PFc的下方部分而更可靠地防止在吹塑成型时预成形体PF发生偏芯。并且，通过对吹入喷嘴13的前端向主体部PFa的内部的突出长度进行各种变更，从而能够将颈环PFc的下方部分的壁厚容易地调整为所期望的厚度。
即使如图9所示使吹入喷嘴13的长度尺寸变长了的情况，中心孔13d与周边孔13e的配置也能够例如如图10所示设定为与图4所示的情况同样的配置或者如图11所示设定为与图7所示的情况同样的配置等该配置进行各种变更。
此外，在图4～图11中，为方便起见，只在一个周边孔13e上标有符号。
使用具有图2所示的吹入喷嘴13的本发明的吹塑成型装置而对入口内径为15.5mm(内径截面积188.6mm2)、瓶重量9.0g、规定容量500ml的容器(瓶子)进行了吹塑成型，结果能够不使容器发生偏芯和破裂而稳定地进行吹塑成型。另外，即使在使用具有图4～图11所示的变形例所涉及的吹入喷嘴13的本发明的吹塑成型装置而进行了同样的吹塑成型的情况下，也能够不使容器发生偏芯和破裂而稳定地进行吹塑成型。并且，使用吹入喷嘴13的有效截面积(中心孔13d与多个周边孔13e的截面积的合计)不同的各种吹入喷嘴13而进行了同样的吹塑成型，发现尤其在吹入喷嘴13相对于被吹塑成型的容器的入口内径的有效截面积比为21.2％时，能够最稳定地吹塑成型容器。
与此相对，使用作为比较例而只具有直径7.2mm的中心孔、未具有周边孔的吹入喷嘴而进行了同样形状的容器的吹塑成型，结果，在吹塑成型中发生了容器的破裂，不能够将容器成型为规定形状。
本发明并非限定于上述实施方式，能够在不脱离其要旨的范围内进行各种变更，这一点自不必说。
例如，在上述实施方式中，虽然设定为使液体L在循环路径CR中循环的结构，但不局限于此，只要是能够将加压后的液体从加压液体供给部22通过吹入喷嘴13而供给至预成形体PF内的结构，则也可以为不使液体L循环的结构。
另外，在上述实施方式中，虽然在模具1上设置迎接部件3，但是不局限于此，也可以形成为不设置迎接部件3而只通过液体L的填充压力来使预成形体PF双轴拉伸的结构。
并且，被设于吹入喷嘴13上的中心孔13d和多个周边孔13e的内径、多个周边孔13e的个数及配置、中心孔13d与多个周边孔13e的截面积的合计等不局限于上述，只要是内径比中心孔13d小的多个周边孔13e以环绕在中心孔13d的周围的方式被配置于中心孔13d的周围的结构，则就能够进行各种变更。特别地，优选将中心孔13d的内径设定为5.0mm以下，将中心孔13d与多个周边孔13e的截面积的合计即吹入喷嘴13的有效截面积设定为36.0mm2～42.0mm2。
并且，作为预成形体PF，也能够使用具有主体部PFa和口筒部PFb而不具备颈环PFc的形状的预成形体。另外，预成形体PF的材质不局限于聚丙烯，也能够采用例如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等其它树脂材料。并且，作为预成形体PF，也能够使用将包括聚丙烯或聚对苯二甲酸乙二醇酯的多个种类的树脂材料重叠后的层叠结构的预成形体。
符号说明
1模具
1a底面
2空腔
3迎接部件
3a凹部
4支撑轴
10喷嘴单元
11保持部件
11a贯通孔
11b导引件
12供给筒部
12a导入端口
12b排出端口
12c密封面
12d供给孔
12e连接端口
13吹入喷嘴
13a嵌合部
13b凸缘部
13c喷嘴部
13d中心孔
13e周边孔
14开闭体
14a抵接面
15轴体
16支撑体
21加压装置
22加压液体供给部
23液体循环部
PF预成形体
PFa主体部
PFb口筒部
PFc颈环
S空间
Fs供给路径
P1、P2配管
Fp加压流体
L液体
R1～R3配管
CR循环路径
V1～V3阀门。

Claims (6)

1.一种吹塑成型装置，包括：安装有底筒状的预成形体的吹塑成型用的模具、嵌合于已被安装于该模具的预成形体的口筒部中的吹入喷嘴以及将加压后的液体供给至该吹入喷嘴的加压液体供给部，所述吹塑成型装置将液体通过所述吹入喷嘴填充至所述预成形体内，从而将该预成形体成型为按照所述模具的空腔的形状，其特征在于，
所述吹入喷嘴具有被配置于其轴心的中心孔和内径比该中心孔小地形成并被配置成环绕在所述中心孔的周围的多个周边孔，通过所述中心孔和多个所述周边孔将液体填充至所述预成形体内。
2.根据权利要求1所述的吹塑成型装置，其特征在于，多个所述周边孔在所述中心孔的周向上等间隔排列而配置。
3.根据权利要求2所述的吹塑成型装置，其特征在于，多个所述周边孔分成离所述中心孔的中心的距离不同的多个层而配置，在各个层中在所述中心孔的周向上等间隔排列而配置。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的吹塑成型装置，其特征在于，所述吹入喷嘴被形成为其前端与所述预成形体的口筒部与主体部的边界部分一致的长度。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的吹塑成型装置，其特征在于，所述吹入喷嘴被形成为其前端突出至所述预成形体的主体部的内部的长度。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的吹塑成型装置，其特征在于，所述模具具有能从所述空腔内的规定位置直至该模具的底面并沿着所述预成形体的轴心移动的迎接部件。
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