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PROCEDE ET APPAREILLAGE POUR LA PRODUCTION
D'ARTICLES CREUX BIORIENTES
La présente invention se rapporte à un procédé et un appareillage
pour la production d'articles creux à partir d'une matière plastique. Elle concerne plus particulièrement une méthode et un appareillage pour la produc-
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neuses thermoplastiques.
On sait que les caractéristiques de résistance de récipients ou d'articles creux en matière plastique thermoformée sont améliorées quand cette
matière a subi une orientation moléculaire. Cette orientation peut résulter
de l'utilisation de matières de base pré-orientées. Cependant, il est préféra- ble de conférer au produit final une orientation moléculaire dans une ou plu- sieurs directions pendant le processus de fermage de l'article.
Les propriétés de résistance sont particulièrement améliorées quand la matière plastique constituant les parois de l'article creux ont été biorientées de façon uniforme ou équilibrée. La matière est biorientée quand
on l'étiré proportionnellement de la même valeur le long des deux axes de co-
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être caractérisée par sa très faible valeur de biréfringence. Cependant, il est difficile de réaliser une orientation biaxiale équilibrée pendant la fabri- cation d'un corps creux dont la section transversale varie.
On a déjà utilisé de nombreuses méthodes pour produire, à partir de matières thermoplastiques , des corps creux ayant un certain degré de biorientation moléculaire. Ces méthodes comprennent généralement une série d'étapes séparées, dont notamment la production d'une pré-forme, un premier étirage de cette pré-forme, un ménage final sous pression pour amener la pré-forme étirée à la forme désirée. En général, par les méthodes usuelles, la pré-forme qui est souvent appelée "parison", est obtenue de deux façons. D'après une de ces méthodes, on produit une parison tubulaire par extrusion puis on la façonne. D'après l'autre méthode, qui est la plus utilisée, on produit la parison par injection, puis on la refroidit et on l'envoie dans l'appareil séparé de façonnage final où on la réchauffe et la soumet au moulage final.
Une méthode de production de bouteille avec orientation biaxiale consiste à étirer la parison longitudinalement le long de son axe pendant qu'elle est à sa température d'orientation. Cet étirage longitudinal est effectué à l'aide de moyens d'étirage mécaniques. L'étirage radial est réalisé par des méthodes sous pression, a la température d'orientation. La température de l'article ne doit pas dépasser la température d'orientation, sinon les effets de l'orientation sont neutralisés. Ce procédé présente l'inconvénient de la non-uniformité de l'étirage mécanique, d'où manque d'équilibre de l'orientation bi-axiale. Ceci est particulièrement vrai le long du bord d'attaque de la cheville d'étirage. L'étirage et la déformation sont plus importants le long de ce bord que dans les autres surfaces.
En même temps, dans cette zone, il peut se produire une réduction d'épaisseur de la matière, d'où une moindre qualité du récipient terminé.
D'après un procédé similaire, on réalise l'orientation biaxiale
en soumettant la parison pré-formée à un premier soufflage de façon à former un article soufflé préliminaire, dont la forme est semblable à celle de l'article final, mais avec des dimensions moindres. On effectue ce soufflage préliminaire pendant que la matière est au-dessus de sa température d'orientation, de sor-
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rientation biaxiale en soumettant l'article pré-formé à un soufflage final à
la température d'orientation.
D'autres procédés de production d'articles creux biorientés consistent à utiliser une feuille biorientée, puis à former le produit final par moulage sous vide ou par soufflage. Mais ce thermoformage final exerce un effet défavorable sur l'orientation de la feuille. De ce fait, ce type d'orientation , biaxiale est difficile à contrôler dans le cas d'objets à configuration transversale ou axiale non symétrique.
Depuis un certain temps, l'industrie des récipients souhaiterait
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doit avoir une résistance suffisante, pour résister aux pressions internes de boissons gazeuses et/ou aux contraintes de transport, notamment manipulation brutale, chutes, etc. Le récipient doit avoir aussi un aspect attrayant et . être dépourvu de toute toxicité. De plus, il doit aussi, dans bien des cas, être imperméable à la diffusion de divers gaz, en provenance soit du produit contenu dans ce récipient, soit de l'extérieur vers ce produit. Par exemple, les récipients contenant des produits alimentaires, liquides ou solides, doivent constituer une barrière contre l'infusion d'oxygène provenant de l'atmosphère environnante.
De même, pour les boissons gazeuses, comme la bière et les limonades, il doit y avoir une barrière empêchant la diffusion vers l'extérieur du gaz sous pression occlus dans ces boissons. Si une limonade perd ne serait-ce
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tant devenue "plate". Il est donc nécessaire que les récipients en matière thermoplastique constituent une très bonne barrière contre la diffusion d'oxy-
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Il existe actuellement sur le marché des récipients en matière plastique, contenant des boissons gazeuses. Certaines limonades sont vendues en bouteilles de 1 ou 2 litres. Ces bouteilles, qui sont fabriquées en polyéthylène téréphtalate (PET), ne donnent pas une durée de conservation satisfaisante pour le consommateur. De plus, il serait nécessaire de disposer de bouteilles plus petites, allant d'un quart à un demi litre. Malheureusement, l'imperméabilité aux gaz diminue quand le volume de la bouteille diminue, du fait du plus grand rapport surface : volume.
D'autre part, les procédés utilisés pour la production de bouteil-
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et coûteux, car ils comprennent plusieurs étapes. Dans ces procédés, on utilise
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dépendante puis qui a été refroidie et soumise A une opération séparée où les 4 parisons sont réchauffées et étirées mécaniquement avec une barre avant d'être
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1 ou 2 litres laisse beaucoup à désirer, alors que la contrainte y est maximum. Aussi, les bouteilles sont prévues avec un fond hémisphérique, afin de leur conférer une résistance suffisante. Mais, de ce fait, il faut ajouter un support séparé, sur le fond, pour avoir une surface plate pour les bouteilles posées verticalement. Ces supports renforcent aussi la résistance de cette partie la plus faible du récépient. L'emploi de techniques de moulage par injection des parisons ne permet pas de former des parois multicouches pour les récipients, ce qui aurait permis d'améliorer certaines de leurs propriétés. Par exemple, il est souhaitable de produire des récipients ayant une paroi multicouches, dont l'une donne la résistance, une deuxième constitue une barrière aux gaz et une troisième confère un aspect esthétique.
La technique par parisons avec moulage par injection ne permet pas de fabriquer des récipients multicouches, uniformes. De plus, le procédé usuel de fabrication de récipients pour boissons comprend plusieurs étapes et il est donc long et coûteux.
La présente invention a pour objet un procédé simplifié, rapide et efficace de production d'articles creux en matière thermoplastique biorientée. L'invention a aussi pour objet un appareil très efficace pour la production
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Dans le procédé de l'invention, on utilise un système de thermoformage sous pression élevée d'après lequel on soumet la matière en forme de feuille à une force de soufflage vers le bas, pour donner une préforme qui est
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L'assemblage de l'invention utilise la pression hydraulique pour fixer la feuille, et une série de cavités de moulage supérieures et inférieures comprenant un métal poreux pour le moule ou une autre structure métallique laissant passer
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et un système d'air comprenant une source d'air comprimé et une paire de riservoirs, accumulateurs d'air. Les assemblages de moules supérieurs et inférieurs utilisent des sections de moulage interchangeables pemettant de former des articles de diverses dimensions en fonction des nécessites et des exigences du fabricant de récipients.
D'après la présente invention, on utilise un système de theroofor-
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mage sous haute pression, contrairement au système de l'art antérieur où le formage se fait sous vide. On peut ainsi produire la préforme puis l'article final par formage sous pression dans le même appareil. On élimine ainsi la technique coûteuse de formation d'une parison. De plus, on réalise l'orientation biaxiale du produit fini, ce qui améliore la résistance et l'imperméabilité. D'autre part, on peut utiliser une feuille coextrudée, multicouches,
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en matière thermoplastique biorientée, ayant les qualités désirées de résistance, imperméabilité et esthétique.
Ces caractéristiques et autres particularités de l'invention ressortiront de la description donnée ci-après de modes d'exécution, avec référence aux dessins annexés, qui montrent respectivement : Fig. 1 : une vue schématique d'une ligne de production suivant le procédé de l' invention; Fig. 2, 3, 4 et 5 : des représentations schématiques des étapes de thermoformage avec orientation; <EMI ID=16.1> le procédé de l'invention, et non encore séparés l'un de l'autre:
Fig. 7 : une vue en perspective d'une surface de moule de préformage; Fig. 8 : une vue en perspective d'une bouteille en matière plastique:
Fig. 9 : une vue en perspective d'un récipient ayant une autre forme; Fig. 10 : vue schématique en coupe verticale frontale d'un assemblage de ther-
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Fig. 11 : vue schématique en coupe latérale de l'assemblage de la Fig. 1; Fig. 12 : vue du haut de l'assemblage des Fig. 1 et 2; Fig. 13 : une vue en coupe frontale, transversale, de blocs de moulage de l'assemblage de thermoformage! <EMI ID=18.1> Fig. 20 : une vue schématique d'un système de valves sous pression; Fig. 21 : une vue en coupe d'une valve utilisée dans le système de valves; <EMI ID=19.1> périeure d'un récipient; Fig. 26 : un diagramme montrant les circuits de contrôle d'air, d'hydraulique et d'électricité de tout le système.
Le procède de l'invention permet de mouler par soufflage des arti-
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cles creux, en matière thermoplastique, avec une seule étape de formage, ces articles étant fortement biorientés. Grâce au procédé, les durées de cycle sont très courtes, d'où production en masse d'articles creux, à grande vitesse et faible coût.
Ce procédé s'applique à tout type de matière résineuse thermoplastique, pouvant être extrudée en. forme de feuille et être thermoformée. On peut utiliser des polymères amorphes ou des polymères cristallins. Comme exemples de polymères, on peut citer les polyesters, tels que le polyéthylène téréphtalate; les polymères vinylaromatiques ou styréniques, dont notamment les polymères et copolymères de styrène substitué ou non, les polystyrènes à résistance aux chocs améliorée, notamment les mélanges de polystyrène et de caoutchouc, les copolymères greffés et les copolymères blocs, et les résines du type ABS; les polyoléfines, tels que polyéthylène et polypropylène; les résines contenant des groupes nitriles, tels que les copolymères contenant une majeure quantité d'acrylonitrile;
les résines acryliques, dont notamment les polymères et copolymères d'esters d'acide acrylique ou méthacrylique; les esters vinyliques, tels que les polymères de chlorure de vinyle et d'halogénuxe de vinylidène; les polyamides: divers mélanges de ces polymères.
Les caractéristiques thermoplastiques et les propriétés de ces classes de polymères sont connues. Pour chaque polymère particulier, il existe une gamme de température d'orientation ou gamme d'écoulement par étirage, dans
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polymère qui fond dans une zone de températures. De plus, la zone de température d'orientation se situe au-dessus du point de transition vitreuse du second ordre, qui est la température à laquelle un polymère essentiellement amorphe ou un polymère cristallisable pouvant être refroidi en un polymère amorphe, passe
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tat caoutchouteux.
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tre. On peut la déterminer facilement par des essais simples ou on peut la trouver, pour bon nombre de polymères, dans des ouvrages de référence. Par ex-
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't me de température d'orientation.
Le procédé de base de moulage par soufflage est bien connu pour la production d'articles creux; cependant, il n'a pas été adapté pour la fabrication d'articles orientés biaxialement. Au début du présent texte, on a décrit les procédés spéciaux connus de production d'articles creux orientés.
Une machine typique de coulage par soufflage ne peut satisfaire qu'un nombre
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ment pour leur permettre de travailler à des pressions plus élevées.
Si:.l'on se réfère aux dessins, on voit à la Figure 1 un schéma de ligne de fabrication suivant le procédé de l'invention. On a d'abord une source de film ou feuille en matière thermoplastique, comme par exemple un rouleau
10 de feuille 12. La source de feuille 12 peut aussi consister en un dispositif d'extrusion, fournissant la feuille 12 de façon continue pendant l'exécution du procédé de l'invention.
La feuille passe ensuite dans le préchauffeur 14, qui élève la température du polymère à une valeur supérieure à sa température de transition vitreuse de second ordre ou de celle de ramollissement, mais qui est inférieure à la température ou gamme de températures de fusion du polymère.
La feuille thermoplastique chauffée passe ensuite dans l'appareil
16 de moulage par soufflage. Il comporte des sections de moule, supérieure et inférieure 18, 20 qui se déplacent l'une par rapport à l'autre, de façon à ouvrir et à fermer plusieurs cavités 22 de moules formées entre ces sections.
Par fermeture des sections de moules supérieures et inférieures, la feuille est fixée entre les deux sections. On applique alors une certaine pression sur l'un ou l'autre côté de la feuille plastique, de façon à faire pénétrer la feuille dans les cavités des moules et à la thermoformer à la forme désirée.
D'après la présente invention, l'appareillage de moulage par soufflage comprend plusieurs cavités 24, spécialement conçues, dans la section de moule opposée à celle qui contient les cavités de moules 22. Une cavité 24 est située en face d'une cavité 22. Chaque cavité 24 contient une surface de moule de préformage ayant une configuration spéciale. Un mode d'exécution d'une telle surface de préformage, particulièrement adaptée pour produire des articles creux, en forme de coupe, à partir de polyéthylène téréphtalate, est représenté à la Figure 7. La configuration de ces surfaces n'est pas critique de la présente invention et on peut utiliser des configurations de surface analogues à. celle représentée à la Figure 8 pour produire des articles creux à partir d'autres types de matières thermoplastiques.
Ces surfaces ont une forme particulière permettant d'obtenir un article creux dont l'épaisseur de la paroi est uniforme après moulage par soufflage.
Les surfaces des parties de moule de préformage 24- agissent principalement comme surfaces d'échange thermique. Après avoir été fixée entre les sections de moules 18, 20, la feuille thermoplastique est soufflée vers et contre ces parties 24. On la laisse en contact avec ces surfaces pendant une durée prédéterminée, qui dépend entre autres choses de la température à laquelle les surfaces sont maintenues. Ensuite, la feuille de polymère est soufflée dans les cavités de moule 22, en créant une pression sur le côté de la feuille
12 opposé à ces cavités. On ouvre alors les sections de moule et on sort la feuille moulée par soufflage. Les différentes étapes du moulage seront expliquées plus en détail, avec référence aux Figures 2-5.
La feuille, qui est sortie de l'appareil de moulage 16, contient plusieurs articles creux, moulés par soufflage, qui sont reliés ensemble par des sections non thermoformées de la feuille 12. Les articles creux peuvent avoir la même configuration. Mais, comme montré à la Figure 1, une partie de ces articles peut avoir une configuration, par exemple une partie supérieure 26 de bouteille, tandis que les autres articles creux peuvent avoir une configuration différente, par exemple une partie de fond 28 de bouteille, adaptée pour être soudée à la partie supérieure 26. On introduit la feuille d'articles creux dans un appareil 26 d'ébarbage, où les articles interconnectés sont séparés les uns des autres et ébarbés pour enlever les déchets qu'on peut recycler, par exemple vers un dispositif d'extrusion utilisé pour fournir la feuille thermoplastique 12.
Les articles ébarbés sortant de l'appareil 30 peuvent être utilisés tels quels, par exemple comme coupes ou récipients pour produits alimentaires. Du fait que l'on peut produire un réservoir à parois orientées biaxialement, il est possible de réduire encore l'épaisseur des parois du récipient sans diminuer la résistance. On peut ainsi diminuer la quantité de matière thermoplastique. utilisée par réservoir, d'où gain de matière.
D'autre part, les articles creux ébarbés sortant de l'appareil 30 peuvent être traités pour les transformer en récipients de forme complexe. Par exemple, d'après un mode d'exécution illustré par la Figure 1 et, plus en détail, par la Figure 6, où les fonds et les dessus de bouteilles sont produits
à l'étape de moulage par soufflage, ces parties de bouteilles peuvent être réunies pour produire les bouteilles. On peut accomplir cette opération en introduisant les parties de ./bouteille dans un dispositif 32 de soudure pax friction ou par rotation rapide. D'après cette technique, les parties du récipient sont axialement juxtaposées et sont en contact en donnant la configuration finale désirée. On fait tourner rapidement une partie par rapport à l'autre, d'où dégagement de chaleur par friction, suffisant pour produire la soudure des deux parties. On peut ainsi obtenir une bouteille en matière plastique, ayant la configuration représentée à la Figure 8.
D'après un autre mode d'exécution de l'invention, chacune des cavités de moule 22 du dispositif 16 de moulage par soufflage a la même configuration, qui est celle du dessus et de la paroi latérale d'un récipient du genre bouteille, tel que représenté à la Figure 9. Après leur sortie de l'appareil d'ébarbage 30, ces bouteilles sans fond peuvent être manipulées de différentes façons. Si elles ont une conicité suffisante, on peut les engager les unes dans les autres, ce qui permet de transporter, dans un volume donné (par exemple un wagon) un plus grand nombre de bouteilles, en comparaison avec des bouteilles normales avec fond. De plus, et indépendamment de la conicité, ces articles peuvent être imprimés à grande vitesse, car on peut glisser l'article creux sur un mandrin, fournissant un support permettant à une tête imprimante
à grande vitesse d'être appliquée avec .la force nécessaire pour une impression de qualité. Les bouteilles creuses sans fond peuvent aussi être soumises à une opération de soudure par rotation rapide pour fixer un fond plat à la paroi, soit directement à la sortie de l'appareil d'ébarbage, ou après un ou plusieurs traitements intermédiaires ou après transport. On obtient ainsi un récipient, genre bouteille, comme illustré par la Figure 9.
L'étape de moulage par soufflage avec orientation biaxiale, qui a lieu dans l'appareil de moulage 16, est décrite plus en détails ci-après, avec référence aux Figures 2-5.
La feuille 12 est amenée dans l'espace compris entre la section supérieure de moules 18 et la section inférieure de moules 20,' ces deux sections étant espacées à ce moment. La feuille 12 vient de quitter le préchauffeur 14 .
(Fig. 1), qui peut être un four usuel, par exemple infrarouge, du type généralement associé aux machines de moulage par soufflage. La température du four varie évidemment en fonction du type de matière plastique qui constitue la
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le four sera maintenu à environ 320-330[deg.]C. La feuille 12 entre dans le préchauffeur et y reste pendant plusieurs cycles de la machine, car la feuille avance par étape dans le préchauffeur vers la machine de moulage par soufflage
16. La feuille de PET peut rester pendant environ 2 minutes dans le préchauf-
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feuille au-dessus de sa température de ramollissement, mais en dessous de sa température de fusion. On peut facilement déterminer les températures et durées de séjour qui conviennent pour d'autres types de feuilles.
tome montré à la Figure 3, on amène l'une contre l'autre les sections de moules 18 et 20, ce qui fixe la feuille 12 entre elles. Bien que cela ne soit pas montré à la Figure 3, la fermeture des sections de moules entraîne un déplacement initial vers le haut de la feuille 12 en sa partie centrale, par la surface 50 dans les moules inférieurs 24. Ceci amène un soulèvement de la feuille 12, de sorte qu'elle n'est en contact que par la partie supérieure de la surface 50. Les vannes 34 à trois voies, placées en-dessous de chaque cavité 24, entrent alors en action, pour établie la communication entre l'intérieur de la cavité 24 et la conduite d'évacuation 36, qui peut éventuellement être reliée à une source de vide. En même temps, on met en action les vannes 40 à trois voies, ce qui amène une source de gaz pressurisé, par exemple de l'air,
à communiquer par les conduites 44 avec l'intérieur de chacune des cavités supérieures 22... De cette façon, la feuille 12 est soufflée et mise en contact avec la surface convexe 50 des parties inférieures de moules 24.
Deux configurations de surface 50 sont illustrées à la Figure 7. Ces configurations conviennent pour former les parties de récipients illustrés aux Figures 2-6.
La première surface a la forme d'une dépression concave peu profonde avec, situé centralement, un cylindre légèrement tronconique, à bord supérieur arrondi et à sommet plat, s'élevant de cette dépression. Cette première surface convient particulièrement pour donner une préforme thermoplastique,
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creux, orienté biaxialement, de la bouteille représentée à la Figure 8..
La seconde surface a une dépression concave, peu profonde, d'où s'élève centralement*une bosse ronde, semiellipsoldale, avec une partie centrale, plate, au sommet. Cette seconde surface convient pour former une préforme thermoplastique, partiellement orientée longitudinalement, adaptée à la fabrication de la partie supérieure, orientée biaxialement, de la bouteille de la Figure 8. Pour faciliter la formation de la partie filetée, il est avantageux de prévoir une série d'anneaux concentriques ou une autre configuration dans la partie plate au sommet, en maintenant ainsi une quantité suffisante de polymère à cet endroit. Les formes des préformes partiellement orientées sont conçues de façon à obtenir une épaisseur de paroi très uniforme dans chacune des parties (fond et tête) lorsque ces parties sont amenées à la forme finale par moulage par soufflage.
La surface 50 de la partie inférieure du moule 24 se trouve à une température inférieure à celle de la feuille 12 au moment de sa sortie du préchauffeur 14. La température de la surface 50 et la durée de contact entre la feuille 12 et cette surface 50 sont choisies de façon à conférer à cette feuille la température optimum pour l'orientation biaxiale de la feuille pendant l'étape suivante du procédé, à savoir le moulage par soufflage dans la cavité
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la température est d'environ 95[deg.]C et la durée de contact est de l'ordre de 0,2 à 0,4 seconde. D'autres températures et durées de contact peuvent être facilement déterminées.
Quand elle est soufflée contre la partie inférieure du moule 24, la
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tation optimum de la matière, bien que cela ne soit pas nécessairement le cas. A une température aussi élevée, la feuille peut être soufflée contre la surface
50 sous une différentielle de pression relativement faible, par exemple aussi
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2 2 est d'au moins 5,5 kg/cm et elle peut atteindre environ 14 kg/cm . On peut en-
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tement plus élevées que celles appliquées dans les procédés usuels de moulage par soufflage. Pendant l'étape de soufflage initial contre la partie inférieure
24 du moule, la feuille n'est pas orientée biaxialement ou, du moins, ne l'est pas de façon significative. il se produit une certaine orientation, mais elle est surtout uniaxiale dans la direction longitudinale.
Après refroidissement de la feuille 12 au contact des surfaces 50, jusqu'à la température désirée, om met en fonctionnement les valves à troisvoies 34 et 40 pour inverser la différentielle de pression à travers la feuille. On introduit un gaz sous très forte pression dans les cavités inférieures
24 par les conduites 38 (voir Figure 4). En même temps, on relâche la pression dans les cavités supérieures 22 par les conduites 42, qui peuvent éventuellement être reliées à une source de vide. En tant que gaz, on préfère utiliser
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3 De préférence, cette pression d'air est comprise entre environ 14 et 45 kg/cm , tenant compte du fait que l'équipement de moulage doit être construit de façon massive pour supporter ces pressions. Un tel équipement est non seulement coûteux, mais, de plus, il ne convient guère pour les durées de cycles très courtes qui peuvent être obtenues d'après le procédé de la présente invention. On obtient des résultats très valables avec des pressions d'air de l'ordre de 17
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La différentielle de pression appliquée à travers la feuille 12 pour la pousser dans les cavités de moule 22 doit être suffisamment élevée pour produire une orientation biaxiale uniforme de la matière thermoplastique. Autrement dit, le soufflage de cette matière doit être très rapide et complet,
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seur uniforme. De plus, cette pression ne doit pas être trop élevée, pour ne
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22 du moule est choisie suffisamment basse pour amener ainsi la matière de la feuille 12 en dessous de sa température de ramollissement ou en dessous de sa température de transition vitreuse de second ordre.
Ces considérations concernant la température et la durée sont déterminées, en partie par la durée totale de cycle de l'appareil. On des avantages significatifs du procédé de la présents invention est la grande vitesse de production d'articles creux. Il est donc possible de travailler avec des durées de cycle aussi courtes que 1,2 secondas, soit depuis l'entrée de la feuille 12 jusqu'à la sortie du produit moulé et l'entrée d'une nouvelle section de feuille 12. Mens des durées de cycle aussi longues que 6 seconds* sont plus courtes
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Ceci signifie que la durée de contact entre la feuille .12 et les surfaces 50 des cavités inférieures du moule 24 est très courte, de l'ordre de 0,2 â 0,4 seconde environ. Mais cela ne signifie pas qu'on ne puisse pas avoir des durées plus courtes ou plus longues, en fonction de la température de la feuille 12 et celle de la surface 50. Des durées de contact plus longues
ne peuvent conduire qu'à des durées de cycle plus longues.
La Figure.5 montre l'étape finale du procédé de soufflage. Les parties supérieure et inférieure 18, 20 du moule sont séparées, ce qui libère la feuille 12 moulée comportant plusieurs parties supérieures 26 de bouteille et plusieurs parties inférieures 28. La feuille est ensuite sortie de l'appareillage de moulage. La Figure 6 montre, en perspective, une section de la feuille moulée 12. Une bouteille complète, où le fond et le sommet ont été.soudés par rotation rapide, est montrée en perspective à la Figure 8.
La forme des cavités supérieures 22 peut évidemment être choisie en fonction de la forme à donner à l'article creux final. Une autre conception de bouteille est représentée à la Figure 9. Toute la partie supérieure 60 de cette bouteille, y compris le goulot rainuré, est formée par le procédé de moulage par soufflage de la présente invention. Du fait de la légère conicité vers le haut des parois, les parties de la bouteille sans fond peuvent être engagées l'une dans l'autre pour le transport et le stockage. Ultérieurement,
on y fixe le fond 64 par soudure par rotation rapide.
La présente invention présente aussi l'avantage de permettre l'utilisation de matière en feuilles spécialement choisies et que l'on peut obtenir par des procédés connus d'extrusion ou de coextrusion. Par exemple, on
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che de matière plastique imperméable ou formant barrière, par exemple en Saran, polypropylène, polyéthylène à haute densité, polymères contenant des groupes
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mm). Ces feuilles multicouches peuvent facilement être biorientées par le procédé de l'invention.
<EMI ID=40.1> tendant transversalement entre ces bras 103 et parallèlement à la partie supérieure de la base 102.
Un bloc 105 avec les parties inférieures des moules est fixé à une assise 106 attachée à la base 102. Un bloc 107 avec les parties supérieures des moules est monté au-dessus du bloc 105 et il peut se déplacer verticalement du fait qu'il est suspendu à la traverse 104 par des liaisons articulées 108. Une source de puissance, notamment un cylindre hydraulique 110, est placée entre la traverse 104 et le bloc 107 et est fixée à ces éléments. Au lieu du cylindre hydraulique, on peut utiliser tout autre moyen permettant de donner une pression vers le bas et de déplacer le bloc 107, comme par exemple une unité actionnée mécaniquement ou électriquement. Le cylindre 110 est pourvu d'un arbre 111. Il est relié au bloc 107 par un piston 112. On peut attacher des cylindres additionnels de pression aux bras articulés 108 pour fournir des forces additionnelles vers le bas.
Elles fournissent une force de serrage plus u-
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105.
Un réservoir de pression 113 est prévu, en réserve, à proximité du bloc 105 pour fournir une charge suffisante de pression d'air pour l'opération de thermoformage dans les parties supérieures des moules. Le réservoir 113 assure une capacité d'air de réserve pour accumuler une charge initiale afin de
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même, un second réservoir accumulateur 114 est prévu dans l'appareil 100 et il est relié par la conduite 115 au bloc 107 pour accumuler de l'air comprimé et
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rouleaux, tandis que la section inférieure de chauffage 124 (montrée en traits discontinus) est en dessous. , <EMI ID=44.1>
rouleau 126 sur lequel on fixe un rouleau de matière plastique en feuille 127.
La feuille 128, provenant du rouleau 127, arrive sur les rouleaux
121 et les pointes 122 a de la paire de chaînes sans fin 122 accrochent la feuille et l'assemblage. 100. Un moteur (voir Figure 26) entraîne une paire de rouleaux à engrenage 129, qui, à leur tour et à l'aide de dents externes d'engrenage engagées dans les chaînes 122, fournissent la puissance pour entraîner les chaînes 122 dans le sens des aiguilles d'une montre (Figure 11). De ce fait, et avec l'action des pointes 122 a, la feuille 128 arrive dans la section du préchauffeur 123 de l'assemblage. En contrôlant la vitesse du moteur qui entraîne les rouleaux 129, on peut contrôler le chauffage et la vitesse de la feuille 128 dans le four 123.
A l'extrémité opposée de l'assemblage 100, se trouva un dispositif d'ëbarbage 130 qui comprend une tête 131, déplaçable vers le haut, verticalement, et qui sert à détacher les articles* finis hors de la feuille 128 à leur sortie de l'assemblage de moulage 105, 107.
Un panneau de contrôle (Figure 26) assure le contrôle des différentes opérations mécaniques et pneumatiques de l'assemblage 100 et du dispositif d'ébarbage 130. On contrôle ainsi la commande des rouleaux d'engrenage 129, l'action de fixation du cylindre 110, la fourniture d'air, comprimé aux réservoirs accumulateurs 113 et 114, le système de vannes à 6 voies (décrit ci-après) et le dispositif d'ébarbage 130, 131. De préférence, tous les paramètres opératoires du système peuvent être programmés dans le panneau de contrôle et on les fait varier indépendamment afin d'obtenir une efficacité opératoire maximum de tout l'ensemble. Les paramètres que l'on contrôle principalement com-
<EMI ID=45.1>
la vitesse et au réglage des engrenages 129, le réglage du cylindre 110, le réglage et l'amplitude des jets d'air sous pression venant des réservoirs 113 et
-le mouvement de retour vers la position élevée du cylindre 110, et l'action du dispositif d'ébarbage 130, 131. D'autres paramètres comprennent la quantité de chaleur libérée dans le four 123, 124 et la force de fixation obtenue dans l'assemblage de blocs de parties supérieures de moules 107, 108 et 110.
<EMI ID=46.1> <EMI ID=47.1>
plus de résines, soudées ensemble. La pression de formage est réglée à une
<EMI ID=48.1>
mage optimum pour chaque épaisseur de feuille peut être déterminée avec un minimum d'expérimentation en effectuant un petit nombre de cycles du système et en faisant varier les pressions de formage pour obtenir les conditions les meilleures.
La Figure 12 est une vue du dessus, schématique, de l'assemblage
100 et elle montre le dessus du four 123 et (en traits interrompus) les rouleaux 121 ainsi que les chaînes sans fin 122. On voit aussi le dessus du bloc de moulage 107, dont on a enlevé le cylindre 110 et les bras 108 pour indiquer l'influx des conduites d'air sous,pression dans les blocs de moulage supérieur et inférieur. De même, on a enlevé la partie supérieure du dispositif d'ébarbage 130 pour montrer les lames individuelles 132 d'ébarbage. La Figure 13 illustre les blocs de moulage 105, 107, dont les moules individuels ont été enlevés. Cet ensemble de blocs comprend un bloc métallique, rectangulaire, de forme allongée, en tant que bloc supérieur 107 a et un bloc inférieur 105 a, similaire. Chaque bloc comporte des cavités 107 b et <EMI ID=49.1>
une forme symétrique et elles sont adaptées pour recevoir les moules individuels qui sont fixés fermement dans les cavités, avec des moyens de fixation,
tels que vis, passant à travers les blocs 105 et 107 et pénétrant dans les cavités. Ces cavités sont également pourvues de passages d pour amener l'air comprimé de thermoformage dans les moules.
Les Figures 14 à 16 montrent diverses vues d'une des unités de mou-
<EMI ID=50.1>
<EMI ID=51.1>
me cylindrique au moule 140 pour des raisons de facilité de construction, mais on peut lui donner d'autres formes symétriques telles que rectangulaire, carrée, triangulaire, pour autant que la cavité soit de même forme. Une, bride 141, s'é-
<EMI ID=52.1> laire 142 se trouve à l'extrémité opposée à la bride 141. Cette section 142 comporte une rainure 143 autour de sa périphérie, pour recevoir les vis filetées de serrage passant à travers le bloc 105. Le dessus du moule a une sec-
<EMI ID=53.1>
plusieurs rainures 145 circonférentielles, de blocage par pression, sont pratiquées dans la bride 141 et autour de sa périphérie, tournées vers le haut.
<EMI ID=54.1>
située centralement dans la section emboutie 144 et elle est fixée au moule
140 par un boulon central 147 passant à travers une ouverture 148 située centralement dans la section emboutie 144. Un écrou fileté 149, à l'extrémité inférieure filetée 150 du boulon 147, vient se placer sous le côté inférieur 151 de la surface 144 b du moule, pour retenir le boulon 147 et la pièce supérieure 146 du moule. Le boulon 147 a une tête 151 de plus grand diamètre, opposée à l'extrémité filetée 150. De préférence, la partie alésée 152 à travers le centre du moule 146 a un diamètre sensiblement plus grand que le boulon 147 afin de permettre le passage d'air entre les deux.
La section 146 du moule peut être formée a partir d'un métal poreux, tel que bronze ou aluminium, spécialement fabriqué pour que les pores communiquent ou.ils peuvent être fabriqués en une matière solide, telle qu'aluminium ou laiton, perforée d'une multitude de trous pour l'air. De même, une série de passages d'air 153 sont forés
<EMI ID=55.1>
La Figure 14 est une vue du dessous du moule 140 et elle illustre l'écrou de fixation 149, Le boulon 147, 150, le fond 151 de la partie plate <EMI ID=56.1> La Figure 16 est une vue du dessus du moule de préformage suivant les Figures 14 et 15. Elle montre le moule 140, la rainure de fixation 145, la <EMI ID=57.1>
146, tronconique. On voit aussi la tête de boulon 151 fixant la pièce supérieure 146 au moule 140.
La Figure 17 montre une autre configuration de moule, pour utilisation dans le bloc inférieur 105. Ce moule a une configuration de préforme "négative", par opposition à la configuration "positive" du moule des Figures
14-16. Le corps de moule 160 a, en section, une configuration géométrique régulière, notamment cylindrique, adaptée pour pouvoir s'engager en liaison étroite dans les cavités 105 c du bloc 105. Le corps 160 a une bride 161 s'étendant .
<EMI ID=58.1>
tion de pression. Le dessus du moule 160 a une section emboutie 163 comprenant une dépression annulaire passant autour de la tête du moule. La partie centrale a un épaulement 164 circulaire, légèrement élevé, définissant les bords d'une cavité de moule négative 165 en forme de cratère. Cette cavité s'étend vers le bas sur presque toute la longueur du corps 160 et a un fond
166 en forme de coupe pourvu de passages d'air 167. Le corps 160 a aussi une surface inférieure, annulaire, emboutie 168 entourant le fond et s'étendant vers le haut dans le corps 160. Un certain nombre de passages d'air 169 pénètrent dans le corps 160 et font communiquer la surface supérieure emboutie 163 avec la surface inférieure emboutie 168. Le corps 160 a une rainure annulaire
<EMI ID=59.1>
de blocage passant à travers le blocs de moules 105 pour fixer le moule 160 dans la cavité du moule.
La Figure 18 illustre, en coupe, un assemblage de moule supérieur, composite 170. Cet assemblage est formé de trois sections séparées, pour la facilité de construction, mais il peut être en une seule pièce. De préférence, ce moule est en un matériau facilement usinable, tel que laiton ou aluminium, mais il peut être en tout autre matériau solide, réfractaire. Ce moule 170 comprend une section supérieure 170 a, une section inférieure 170 b et un anneau interne 170 c de passage d'air. La section supérieure 170 a est attachée à la <EMI ID=60.1>
La section supérieure 170 a a un épaulement 172 dans lequel vient se loger
<EMI ID=61.1>
173 constituant le siège de l'anneau 170 c. L'emplacement des épaulements 172
<EMI ID=62.1>
<EMI ID=63.1>
rence, en un matériau métallique poreux, tel que bronze ou aluminium poreux, de façon à avoir une large surface de passage d'air. Des passages 174 traversent la paroi de la section supérieure 170 a et vont dans un canal annulaire 175 de passage d'air.
L'intérieur du moule comporte en périphérie une série de petites dentelures 170 c, dans la paroi de la cavité 178, pour former des projections sur la surface externe des récipients terminés. Ces projections se placeront dans des dentelures similaires dans les tètes d'un système de soudure par rota tion rapide, de façon à fixer les récipients et éviter qu'ils patinent pendant l'opération de soudure.
La section supérieure 170 a a une seconde rainure 176 à sa circonférence dans laquelle s'engagent des moyens de blocage filetés, tels qu'écrous
<EMI ID=64.1>
178 à l'intérieur du moule à l'aide de nombreux passages d'air 179 qui ont été forés. La section inférieure 170 b a aussi une bride 170 d qui s'étend vers l'extérieur.
Le moule 170 est un moule supérieur qui se place dans le bloc supérieur 107 et donne la configuration finale d'un fond de récipient, tandis que les moules des Figures 5-8 sont des moules de préforme utilisés dans une étape intermédiaire.
La Figure 19 est une vue en coupe d'un mode d'exécution d'un moule supérieur 180 destiné à s'engager dans le bloc supérieur 107. Tandis que le moule 170 est spécialement conçu pour former un fond de récipient, le moule 180 est adapté pour former la tête, qui sera ensuite soudée au fond du récipient.
Le moule 180 comporte une section de fond 181 avec bride périphérique 182. La cavité interne le:! de ce moule 180 a la forme de la tête du récipient.
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de la paroi du moule 180 et elle constitue une gorge pour vis de blocage traversant le bloc 107 et s'engageant dans la rainure 184. La �aroi du moule 180 a plusieurs passages d'air 185 pour permettre le passage d'air emprisonné dans le moule par l'article thermoforoé. Une série de dentelures 186 sont situées
<EMI ID=66.1>
tuent de petits épaulements sur l'article moulé pour engagement dans l'appareil de soudure par rotation rapide.
Au sommet du moule 180, on trouve un" pairs de moules filetés 187
<EMI ID=67.1>
tinée A produire la tête filetée d'une bouteille ou autre récipient & couvercle fileté. Les sections filetées 187, 188 du roule glissent au-dessus du moule 180
<EMI ID=68.1>
d'air, cylindres hydrauliques, chaîne, cames, etc. Quand la partie supérieurs .
du récipient a été thermoformée dans la cavité 183 et a suffisamment durci, les parties du moule 187, 188 sont déplacées dans les directions opposées aux flèches, de façon à désengager cette partie supérieure filetée et la tête filetée du récipient.
La Figure 25 montre une autre forme d'exécution 190 du moule supérieur. Ce moule 190 est similaire au moule 180, sauf en ce qui concerne la partie formant les filets à la tête du moule. Dans le moule de cette Figure
25, le corps 191 s'étend jusqu'à la tête du moule. La partie filetée du récipient est formée par un manchon rotatif, cylindrique 192, formant le filet et qui peut tourner dans la partie 193 du moule. Ce manchon 192 peut avoir une configuration cylindrique, s'adaptant de façon étanche dans une ouverture cylindrique du moule 190. Ce manchon 192 a une cavité 192 a avec filets 196 correspondant à la configuration finale et filetée du sommet de la bouteille ou du récipient. Le manchon 192 est mis en mouvement de rotation à l'aide d'un engrenage 195 monté sur un arbre 194 fixé centralement au sommet du manchon 192.
Les Figures 21-24 sont différentes vues d'une valve 200 à trois voies. Dans la Figure 21, la valve 20 comprend un bloc rectangulaire 201, avec bride 202 qui y est fixée par filets ou boulons, et avec une cavité 203 in-
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vers l'extérieur, a partir de trois parois du bloc 201. Dans la quatrième paroi, se trouve une ouverture a travers laquelle passe un membre 205 avec tube
205 a et balle de valve 205 b.
Les Figures 22-24 donnent différentes vues de la valve 205. un
<EMI ID=70.1>
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deux derniers passages coupent la paroi de la balle 205 b en donnant les ouvertures 207 a et 207 b. On raccorde aux conduites 204 a, 204 e et 204 m par rotation du tube 205 a dans le sent de la flèche (voir Figure 21). C'est ainsi
<EMI ID=72.1>
<EMI ID=73.1>
M.
<EMI ID=74.1>
<EMI ID=75.1> un corps unique 220. Ce dernier comprend une partie principale et une seule cavité 221, généralement centrale, qui contient un tube 230 pénétrant à l'intérieur et pouvant tourner. Les deux parties de valves 205 des valves 200 et
210 se réunissent à un seul tube 231. Le tube d'amenée 230 a une vis hélicoïdale 232 s'engageant dans un engrenage complémentaire dans le tube 231. En faisant tourner le tube 230, on entraîne simultanément les valves 200 et 210.
Les valves 200 et 210 sont placées en relation de phase de 1800, de sorte que, si la valve 210 fait communiquer la tubulure avec. l'amenée d'air, la valve 200 la relie à l'échappement. Le tube 230 est relié à un dispositif de puissance, électrique ou hydraulique, qui agit sur les valves 200 et 210. Ce dispositif, relié au tube 230, est conçu pour faire tourner de 1800 à chaque signal. Il y a rotation simultanée des valves 200 et 210 de 180 degrés, de sorte que si une valve envoie l'air comprimé à la tubulure, l'autre valve relie au système d'échappement. Au cycle suivant, les fonctions sont inversées. Le système de valves est concu de façon à agir sur deux fournitures séparées d'air pour les blocs supérieur et inférieur.
Quand le bloc inférieur reçoit de l'air comprimé, par exemple par la valve 210 dans la Figure 20, le bloc supérieur est contrôlé par la valve 200 et communique avec l'échappement d'air. Le tube 230 est, de préférence, supporté par deux blocs 234 et 235.
La Figure 26 montre schématiquement le système de contrôle, le système hydraulique et le système d'air sous pression. Le panneau de contrôle
300 contenant un circuit avec micro-processeurs ou similaires est établi près de l'appareil de moulage. On compresseur d'air 301 fournit la pression d'air <EMI ID=76.1>
<EMI ID=77.1>
passant par la valve maîtresse 304, fournit l'air comprimé aux blocs de ther-
<EMI ID=78.1>
necteur 306 A quatre voies amenant l'air comprimé aux régulateurs de pression
<EMI ID=79.1>
le thermoformage pour alimenter la conduite 310 qui est reliée A l'accumulateur
<EMI ID=80.1>
duite 311 au réservoir accumulateur 113.
<EMI ID=81.1> <EMI ID=82.1>
geusement de l'ordre de 28 à 40 kg/cm . Le régulateur 309 fournit l'air à basse pression par la conduite 310 à une pression de l'ordre de 7 à 15 kg/cm .
Le régulateur 308 fournit l'air à une pression d'environ 28 à 40 kg/cm à l'accumulateur 113. L'air sous haute pression qui s'accumule dans le réservoir
113, va, par la conduite 312, au système 210 de vannes à trois voies. De là, la conduite 313 l'envoie directement à une connection en T alimentant le bloc inférieur de moules 105.
L'accumulateur 114 fournit l'air sous pression, par la conduite
314, à une valve 315 à commande électrique, qui est en relation pneumatique avec la valve 200 à trois voies. Cette dernière relie la conduite 316 à basse pression avec une connection en T alimentant le bloc de moules 107.
Le régulateur d'air sous pression 307, recevant l'air sous haute pression par la conduite 305, fournit de l'air à pression contrôlée, par la conduite 317, à la valve 318 à commande électrique, qui, à son tour, fournit
<EMI ID=83.1>
teur agit sur un arbre commun 205 entre les valves 200 et 210.
Une seconde conduite 321 sous haute pression, partant du compres-
<EMI ID=84.1>
voyant de l'air de commande, par la conduite 323, à divers assemblages de l'ap-
<EMI ID=85.1>
que, qui fournissent de l'air comprime pour agir sur les cylindres d'air des deux blocs de moules 105, 107. La valve 328 du bloc inférieur envoie simultanément de l'air aux cylindres 330 L et 330 R de bras articulés. En mime temps, le cylindre central 110 L reçoit une pression d'air par la valve 328.
La valve de contrôle 329 envoie simultanément de l'air comprimé aux cylindres 331 L et 331 R de bras articulés du bloc de moules supérieur. De l'air est fourni en mime temps au cylindre central 110 V.
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<EMI ID=87.1>
ne valve 342 de séquence, commandée électriquement, pour amener le fluide hydrau-
<EMI ID=88.1> premier mouvement et par la conduite 345 pour le mouvement inverse. Le fluide hydraulique, après utilisation, est renvoyé par la conduite 346 à la pompe 302. Le fluide hydraulique est également envoyé, par la conduite 347, à une valve
348 à commande mécanique, qui est commandée par le mouvement du bloc supérieur de moules 107. La valve 348 fournit du fluide hydraulique sous pression par les conduites 349 et 350 pour accroître la commande par pression d'air des cylindres 331 L et 331 R. Cette augmentation de pression a lieu quand le bloc
107 atteint sa position la plus basse et elle sert à faire presser ce bloc 107 sur le bloc inférieur 105 avant l'opération de thermoformage. Le fluide hydraulique usagé quitte les cylindres 331 L et 331 R par des conduites (non représentées) qui le ramènent à la pompe 302.
Le panneau de contrôle comprend plusieurs conducteurs de signaux communiquant avec les divers dispositifs de commande des contrôles dans le système d'air sous pression et le système hydraulique. Le conducteur électrique
360 fournit un signal à la valve de contrôle d'air 318, pour commander le moteur à air 320 sur les valves 200, 210. Le conducteur 361 envoie un signal électrique, depuis le panneau de contrôle jusque la valve 315 d'alimentation en air sous basse pression.
<EMI ID=89.1>
commande aux valves 325 et 328 d'air sous pression. Le conducteur 364 envoie un signal de commande à la valve à air 355, reliée au cylindre 356, qui, dans un mode d'exécution, est prévu pour repousser les parties de tête des récipients hors des cavités des moules respectifs. De l'air est amené à la valve 355 par la conduite 354 d'air sous pression qui est branchée sur la conduite principale
323.
Un autre conducteur électrique 365 envoie, depuis le panneau de contrôle 300, un signal à la valve 348 à commande mécanique dans le système hydraulique. Le signal électrique transmis par le conducteur 365 commande le mécanisme d'arrêt, mettant fin à l'augmentation de pression hydraulique dans les cylindres 331 quand l'opération de thermoformage est terminée. Le conducteur
366 envoie un signal à la valve 329 commandant les trois cylindres supérieurs dans le bloc supérieur. Le conducteur 367 relie le panneau de contrôle à la valve hydraulique 342, fournissant deux sources différentes de fluide hydraulique au cylindre à double action 343. Un dernier conducteur 368 envoie un signal au four 123 et il a un contrôle de rétro-action pour maintenir la température , du four constante pendant le thermoformage.
La Figure 26 est un schéma de système d'alimentation en air sous pression, de système d'alimentation en fluide hydraulique et de système de production de signaux dans le panneau de contrôle. La puissance électrique est fournie de l'extérieur aux différentes parties du système, telles que moteur 340 de pompe hydraulique, four 123 et moteur de compresseur d'air 301.
Le panneau de contrôle 300 comprend une série de minuteries internes, programmables, pour envoyer des signaux correctement minutés aux conducteurs 360-368, pour un fonctionnement correct et successif des vannes pneumatiques, hydrauliques et électriques, ainsi que des contrôles.
Dans une opération type, pour laquelle on se réfère aux Figures
10, 11, 12 et 26, on place un rouleau 126 de feuille de matière plastique, par exemple PET, et on alimente par la chaîne 122. Les pointes 122 a dirigées vers le haut percent les bords de la feuille 128 et poussent cette dernière sur les rouleaux 121 alimentant l'assemblage de moules 105, 107. La chaîne 122 est entraînée par un rouleau à engrenage 129 ayant un engrenage 370 sur l'arbre de ce rouleau 129. Une chaîne sans fin 371 s'engage sur l'engrenage 370 et elle s'engage aussi, à sa partie inférieure, sur un engrenage de commande 372 qui est monté sur un arbre parallèle à l'arbre du rouleau 129. Cette chaîne s'engage dans une crémaillère 373, d'où arrangement pignon-crémaillère entre le cylindre double action 343 et l'engrenage 372.
Le fluide hydraulique, par la conduite 345, agit sur le cylindre
343 qui entraîne l'arbre 344 et la crémaillère 373 vers la gauche. Il n'y a pas de mouvement de la chaîne 371. Un signal électrique transmis par le conducteur 367 commande la valve 342 pour envoyer le fluide hydraulique à l'autre extrémité du cylindre 343, ce qui entraîne le piston et la crémaillère 373 vers la droite. Il en résulte une rotation de l'engrenage 372 et un mouvement de la chaîne sans fin 371 dans une direction contraire à celle des aiguilles d'une montre. La chaîne 371 fait tourner l'engrenage 370 qui entraîne le rouleau 129 et fait avancer la feuille 128 de matière thermoplastique dans l'assemblage de thermoformage. *
Pendant l'avancement de la feuille 128 par la chaîne 122, le four
123 reçoit un signal, continuellement réglé, pour le chauffage contrôlé des deux côtés de la feuille 128 pendant qu'elle avance vers les moules 105, 107. Quand une quantité suffisante de feuille 128 est mise en alignement entre les blocs de moules 105 et 107, le cylindre 343 agit dans l'autre direction, ce
qui arrête le mouvement de la chaîne 122 et celui de la feuille 128.
A ce moment, des signaux sont envoyés pour commander les cylindres d'air 110, 131 qui font descendre le bloc supérieur de moules 107 sur le bloc inférieur 105. Quand le bloc 107 vient en contact avec le bloc 105, il entre aussi en contact avec la valve 348 à l'aide d'un commutateur mécanique, ce qui fait monter la pression du fluide hydraulique dans les cylindres 331 et fait appuyer davantage le bloc 107 sur le bloc 105. En même temps, un signal électrique est envoyé aux cylindres inférieurs 110, 330 pour fournir davantage de pression sur le bloc inférieur 105 et assurer ainsi un scellage sous haute pression des deux blocs 105, 107. A ce moment, la feuille 128, ayant avancé dans
le four 123, a été portée à la température désirée, qui est celle donnant la meilleure résistance à l'écoulement au-dessus de la température d'orientation. Donc, à cette température, un étirage de la feuille ne produit pas d'orientation, ce qui permet de produire une préforme dans les moules inférieurs 140.
On refroidit ensuite les préformes jusqu'à la température d'orientation pendant leur séjour sur les moules 140. La durée de ce séjour est préalablement déterminée pour chaque type de résine en feuille et il est contrôlé par les valves 200, 210 et 315.
La forme des moules 140 de préformage est choisie pour que l'étape finale de formage sous pression dans les moules 170, 180 donne une orientation biaxiale optimum dans la direction axiale et dans la direction radiale.
Pendant le préformage, la feuille chauffée est serrée et fixée entre les blocs de moules 105 et 107 et elle est bloquée par les rainures de pression, telles les rainures 145 et 162, entre un moule supérieur 180 et un moule
140, qui sont alignés axialement. Par action des valves 315 et 200, on amène de l'air à faible pression, de l'ordre de 11 kg/cm , dans le bloc supérieur de moules 107. Cet air va à travers les passages 179, 185, dans le moule supérieur et souffle la feuille ramollie sur le moule 140 de préformage. Cette pression est maintenue pendant une durée prédéterminée de 0,1 à 1 seconde et le moule absorbe la chaleur de la feuille, d'où refroidissement de cette feuille jusqu'à sa température d'orientation.
Ensuite, les valves 315 et 200 sont fermées et on fait agir la valve 210. On relâche ainsi la pression dans le moule supérieur 107 et, par la conduite 313, on amène de l'air sous pression dans le bloc inférieur de moules 105. Cet air, à une pression de l'ordre de 35 kg/cm , traverse les passages
153, 167 et 169, va dans les moules inférieurs et souffle la feuille dans les moules supérieurs 180 où elle est orientée biaxialement par étirage radial et axial. Par contact avec le moule supérieur, la matière est refroidie en dessous de sa température de ramollissement et elle se solidifie.
Or. sépare alors les blocs de moules. Les parties du récipient formant les goulots filetés sont éjectées hors des moules 180, 190, du fait du mouvement de glissement ou de rotation de la partie filetée du moule, comme décrit ci-avant. Peu de temps après, la crémaillère 373 engage l'engrenage
372, d'où mouvement de translation de la feuille, qui quitte la zone des blocs de moules et va à l'appareil d'ébarbage 130. Les sections du récipient sont ébarbées par action de l'appareil d'ébarbage et elles sont donc prêtes, soit pour le transport, soit pour la soudure par rotation rapide.
La rotation simultanée des engrenages 195 par une chaîne sans fin reliée au moteur 356 fait tourner les parties filetées 192 du moule dans une direction contraire à celle des aiguilles d'une montre (vu du dessus vers le bas), ce qui amène la section de tête du récipient vers le bas; elle se dégage de la partie filetée du bloc de moules 107, puis tombe hors du moule. Il est évident que le moment où le moteur 356 entre en action est tel que ce mouvement de rotation ne se produit qu'après séparation des blocs de moules 105 et
107. Cette séparation est obtenue par. l'action en phase inverse des cylindres
à double action 330, 331 et 110, qui est commandée par des signaux provenant
du panneau de contrôle vers les différentes valves à air agissant sur ces cylindres.
Par application d'air à pression élevée à travers le bloc inférieur de moules 105 sur la matière thermoplastique préformée à sa température d'orientation optimum, on force cette matière par dilatation axiale et radiale dans les cavités des moules supérieurs. Grâce à cette dilatation dans les deux directions de la matière à sa température d'orientation, le récipient fini a une orientation biaxiale équilibrée, d'où nette amélioration de la résistance à la traction dans les deux directions et amélioration escomptée des caractéristiques de 'barrière aux gaz" du récipient.
Quand les blocs 105 et 107 sont séparés par les charges respectives d'air et les mouvements hydrauliques, le cylindre d'entraînement 343 est mis en action dans le sens qui fait tourner l'engrenage 372 dans une direction in-