CN105666651A - 干压成型方法和用于其的干压成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种干压成型方法和用于其的干压成型装置，所述干压成型装置包括：压板组件、顶出组件、上浮芯、下浮芯以及动模组件，压板组件包括可上下移动的上压板和下压板，顶出组件与压板组件彼此间隔开设置，上浮芯和下浮芯设在上压板和下压板之间，动模组件设在上压板和下压板之间，上浮芯和下浮芯均设在动模组件内，物料适于设在上浮芯和下浮芯之间，动模组件在干压位置和顶出位置之间可移动，当动模组件位于干压位置时物料压紧在上浮芯和下浮芯之间以得到料坯，当动模组件位于顶出位置时顶出组件将上浮芯、料坯和下浮芯顶出。根据本发明的干压成型装置，可以用于加工、制造超大面积的陶瓷片。

Description

干压成型方法和用于其的干压成型装置

技术领域

本发明涉及陶瓷成型领域，尤其是涉及一种干压成型方法和用于其的干压成型装置。

背景技术

相关技术中指出，在陶瓷片成型领域，根据产品的不同、可选的成型工艺方法有很多种，例如可以采用流延工艺成型厚度低于2mm的大面积陶瓷基板(即陶瓷生坯)，可以采用注射成型工艺生产生坯体积分数低于50％的陶瓷片，可以采用热压铸工艺可以生产70％体积分数的陶瓷生坯，然而排蜡时间长，通常需在20小时以上，可以采用干压成型工艺生产外形比较规整的陶瓷片。

具体地，相关技术中的干压成型设备，在填粉压实后需将模具整体垫高，使压头和产品悬空，继续下压将产品顶出，由于要将模具整体垫高，因此对模具重量有所限制，当模具重量超过30kg时，操作效率将严重降低，当模具重量超过75kg时，基本不可能人工操作，且陶瓷片的表面质量较差，一般较难达到致密度要求。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种干压成型装置，所述干压成型装置可以加工、制造超大面积的陶瓷片。

本发明还提出一种用上述干压成型装置的干压成型方法。

根据本发明第一方面实施例的干压成型装置，包括：压板组件，所述压板组件包括上压板和下压板，所述上压板位于所述下压板的上方，所述上压板相对于所述下压板可上下移动，所述上压板的底部具有上压头；顶出组件，所述顶出组件与所述压板组件在水平方向上彼此间隔开设置；上浮芯和下浮芯，所述上浮芯和所述下浮芯设在所述上压板和所述下压板之间，且所述上浮芯和所述下浮芯在上下方向上彼此间隔开，物料适于设在所述上浮芯和所述下浮芯之间；以及动模组件，所述动模组件设在所述上压板和所述下压板之间，所述动模组件具有顶部敞开的干压腔，所述上浮芯和所述下浮芯均设在所述干压腔内，所述动模组件在干压位置和顶出位置之间可移动，所述动模组件被构造成当所述动模组件位于所述干压位置时所述动模组件设在所述下压板的顶部、且所述上压头将所述上浮芯、所述物料和所述下浮芯压紧在所述干压腔内且将所述物料压紧在所述上浮芯和所述下浮芯之间以得到料坯，当所述动模组件位于所述顶出位置时所述动模组件位于所述顶出组件的上方、所述顶出组件将所述上浮芯、所述料坯和所述下浮芯顶出所述干压腔。

根据本发明实施例的干压成型装置，可以用于加工、制造超大面积的陶瓷片。

具体地，所述动模组件包括：模套，所述模套的顶部和底部均敞开；和滑动压板，所述滑动压板连接至所述模套的底部，所述滑动压板与所述模套之间限定出所述干压腔。

可选地，所述滑动压板通过螺纹紧固件连接至所述模套的底部。

进一步地，所述顶出组件包括：顶出件，所述顶出件在上下方向上可移动，所述顶出件的上端适于穿过所述干压腔的底部以将所述干压腔内的所述上浮芯、所述料坯和所述下浮芯顶出；和顶出油缸，所述顶出油缸设在所述顶出件的底部以驱动所述顶出件在上下方向上可移动。

具体地，所述顶出件包括：连接板，所述连接板与所述顶出油缸相连；和至少一个顶出杆，所述至少一个顶出杆连接在所述连接板的顶部。

可选地，所述上浮芯的外周面与所述干压腔的内周面之间的间隙为0.1mm-0.3mm，所述下浮芯的外周面与所述干压腔的内周面之间的间隙为0.1mm-0.3mm。

可选地，所述上压头的外周面与所述干压腔的内周面之间的间隙为1mm-3mm。

具体地，所述干压成型装置进一步包括驱动组件，所述驱动组件包括：滑轨，所述滑轨配合在所述动模组件的底部，所述滑轨的两端分别延伸至所述干压位置和所述顶出位置；和气缸，所述气缸设在所述动模组件的一侧以驱动所述动模组件沿着所述滑轨在所述干压位置与所述顶出位置之间可移动。

根据本发明第二方面实施例的干压成型方法，采用根据本发明第一方面实施例的干压成型装置，包括以下步骤：S1、将所述动模组件移动至所述顶出位置；S2、将所述下浮芯、所述物料以及所述上浮芯依次放入所述干压腔内；S3、将步骤S2中容纳有所述下浮芯、所述物料以及所述上浮芯的所述动模组件移动至所述干压位置；S4、将所述上压头的下端向下移动至所述干压腔内且将所述物料压紧在所述上浮芯和所述下浮芯之间以得到压制成型后的料坯；S5、将所述上压头向上移出所述干压腔；S6、将所述动模组件移动至所述顶出位置；S7、所述顶出组件将所述上浮芯、所述料坯和所述下浮芯顶出所述干压腔；以及S8、取下步骤S7中所述上浮芯后得到所述料坯。

根据本发明实施例的干压成型方法，通过采用上述第一方面实施例的干压成型装置，从而可以加工、制造超大面积的陶瓷片。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例的干压成型装置的示意图。

附图标记：

100：干压成型装置；

1：压板组件；11：上压板；111：上压头；12：下压板；

2：顶出组件；211：顶出杆；212：连接板；22：顶出油缸；221：活动杆；

31：上浮芯；32：下浮芯；

5：动模组件；51：模套；52：滑动压板；521：穿孔；

6：滑轨。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1描述根据本发明第一方面实施例的干压成型装置100。

如图1所示，根据本发明第一方面实施例的干压成型装置100，包括：压板组件1、顶出组件2、上浮芯31、下浮芯32以及动模组件5。

具体地，参照图1，压板组件1包括上压板11和下压板12，上压板11与下压板12上下正对，且上压板11位于下压板12的正上方，下压板12可以固定不动，而上压板11相对于下压板12可上下移动，上压板11的底部具有上压头111，例如上压头111可以通过螺纹紧固件A固定在上压板11的底部，上压板11可以带动上压头111上下移动，但上压板11带动上压头111上下移动的过程中，上压头111的下表面始终位于下压板12的上表面的上方。

进一步地，顶出组件2与压板组件1在水平方向上彼此间隔开设置，例如在图1的示例中，顶出组件2可以位于压板组件1(包括上压板11和下压板12)的右侧，动模组件5设在上压板11和下压板12之间，且在上压板11和下压板12之间可左右往复运动，例如，动模组件5可以在干压位置P1和顶出位置P2之间左右移动，当动模组件5运动至干压位置P1时，动模组件5设在下压板12的顶部，当动模组件5位于顶出位置P2时，动模组件5运动至下压板12顶部的右侧，且位于顶出组件2的上方。其中，术语“右”所指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，不能理解为对本发明的限制。

这里，需要说明的是，上压板11和下压板12之间指的是：上压板11处于上极限位置(即上压板11可向上运动的最高位置)时，上压头111的下表面所在平面与下压板12的上表面所在平面之间的空间，例如可以是上压板11和下压板12之间的与上压板11和下压板12上下正对的位置(例如干压位置P1)，还可以是上压板11和下压板12之间的不与上压板11和下压板12上下正对的位置(例如顶出位置P2)。

参照图1，动模组件5具有顶部敞开的干压腔S，例如干压腔S可以从动模组件5的顶部向下凹入而成，上浮芯31和下浮芯32设在上压板11和下压板12之间且设在干压腔S内，将上浮芯31和下浮芯32安装在干压腔S内后，上浮芯31和下浮芯32相对于干压腔S可上下移动，其中，上浮芯31和下浮芯32在上下方向上彼此间隔开，且上浮芯31位于下浮芯32的上方，物料适于设在上浮芯31和下浮芯32之间，以被夹设在上浮芯31与下浮芯32之间，当上浮芯31与下浮芯32相对于干压腔S上下移动时，物料可以随上浮芯31和下浮芯32上下移动。

如图1所示，加工料坯时，将下浮芯32、干粉物料(例如陶瓷粉料)以及上浮芯31顺次放入干压腔S内，然后将动模组件5移动至干压位置P1，启动上压板11，使得上压板11带动上压头111向下移动，此时上压头111可以将上浮芯31、物料和下浮芯32压紧在干压腔S内，从而使得物料压紧在上浮芯31和下浮芯32之间，以得到料坯C(例如陶瓷生坯)，接着将动模组件5移动至顶出位置P2，启动顶出组件2，使顶出组件2将上浮芯31、料坯C和下浮芯32顶出干压腔S，此时可以取得干压成型的料坯C。

这里，需要说明的是，将下浮芯32、干粉物料以及上浮芯31顺次放入干压腔S内之前，可以首先将动模组件5移动至顶出位置P2或者干压位置P1之外的其他位置，以方便安装。

优选地，干压腔S、上浮芯31、下浮芯32以及上压头111的横截面形状相同，且上压头111、干压腔S的内壁、上浮芯31、下浮芯32均可以采用高硬、高韧、经过淬火硬化处理的钢材制成，且干压腔S的内壁、上浮芯31表面、下浮芯32表面全部进行镜面抛光处理，从而可以有效地保证料坯C的形状和表面质量符合设计要求。

另外，优选地，干压腔S、上浮芯31、下浮芯32以及上压头111的横截面尺寸大体相等，其中上浮芯31的外周面与干压腔S的内周面之间的间隙可以为0.1mm-0.3mm，下浮芯32的外周面与干压腔S的内周面之间的间隙可以为0.1mm-0.3mm，上压头111的外周面与干压腔S的内周面之间的间隙为1mm-3mm，从而在有效地保证料坯C的形状和表面质量在符合设计要求的前提下，有效地保证了上压头111、上浮芯31和下浮芯32可以在干压腔S内上下自由移动。

根据本发明实施例的干压成型装置100，通过压板组件1、顶出组件2以及动模组件5的配合工作，可以制作超大面积的陶瓷片，尤其是可以成型制作生坯体积分数高于65％、厚度大于5mm、投影面积大于200cm²的超大面积的陶瓷片，且成型工艺简单，缩短了后续的排蜡时间和产品的成型周期，节省了人力，操作简单容易，降低了操作人员的工作压力，大幅度降低了投入成本。

在本发明的一个实施例中，动模组件5包括：模套51和滑动压板52，模套51的顶部和底部均敞开，滑动压板52连接至模套51的底部，滑动压板52与模套51之间限定出干压腔S。如图1所示，滑动压板52可以通过螺纹紧固件B连接至模套51的底部，也就是说，模套51固定在滑动压板52的顶部，且滑动压板52与模套51可以通过螺纹紧固件B连接，其中，模套51上形成有沿上下方向贯穿的通孔，下压板12设在模套51的底部以将通孔的下端封闭，以与通孔限定出底部封闭且顶部敞开的干压腔S，干压腔S的横截面为封闭环状，从而可以保证干粉物料被限定在干压腔S内，而不会外溢。

具体地，干压腔S的横截面形状与料坯C的横截面形状相同，例如，当需要成型矩形片体的料坯时，可以选用具有矩形横截面干压腔S的模套51，当需要成型圆形片体的料坯时，可以选用具有圆形横截面干压腔S的模套51，相类似地，选用的上压头111、上浮芯31、下浮芯32的横截面形状与料坯C的横截面形状相同，这样，根据料坯的形状需求具体更换模套51、上压头111、上浮芯31、下浮芯32，从而可以节约成本。尤其是当上压头111与上压板11通过螺纹紧固件A连接时，且模套51与滑动压板52通道螺纹紧固件B连接时，可以有效地提高更换效率。

在本发明的一个实施例中，如图1所示，顶出组件2包括：顶出件和顶出油缸22，顶出件在上下方向上可移动，顶出件的上端适于穿过干压腔S的底部以将干压腔S内的上浮芯31、料坯和下浮芯32顶出，顶出油缸22设在顶出件的底部以驱动顶出件在上下方向上可移动。优选地，上浮芯31、料坯和下浮芯32被顶出后，下浮芯32的上部显露在干压腔S的上方，下浮芯32的下部容纳在干压腔S内。

具体地，如图1所示，顶出件包括：连接板212和至少一个顶出杆211，连接板212与顶出油缸22相连，至少一个顶出杆211连接在连接板212的顶部，相应地，滑动压板52上形成有至少一个贯穿的穿孔521，每个穿孔521均与干压腔S相连通，由此，至少一个顶出杆211可以一一对应地穿过至少一个穿孔521，在连接板212和顶出油缸22的带动下，顶出杆211可以在穿孔521内自由上下移动，每个顶出杆211的上端均与下浮芯32的底壁相止抵，从而顶出杆211可以推动下浮芯32、料坯以及上浮芯31向上移动。

例如在图1的示例中，滑动压板52上形成有多个穿孔521，多个穿孔521分别沿上下方向贯穿滑动压板52，且多个穿孔521均匀地分布在滑动压板52上，多个穿孔521的顶部均与干压腔S相连通，顶出油缸22活动杆221的顶部固定有连接板212，连接板212的上端面上固定有多个向上延伸的顶出杆211，顶出杆211均匀地布置在连接板212上，且顶出杆211与穿孔521一一对应，当顶出组件2未启动时，多个顶出杆211的顶端分别位于滑动压板52下端面的下方，当顶出组件2启动后，多个顶出杆211分别一一对应地穿过多个穿孔521，以将下浮芯32、料坯C以及上浮芯31向上顶出。

这里，需要说明的是，顶出杆211的数量、横截面形状和尺寸均可以根据实际要求设置，以更好地满足实际要求。另外，需要说明的是，顶出油缸22和顶出杆211的叠加长度和行程能够刚好将上浮芯31、料坯C完全顶出到高于模套51的上端面，且将下浮芯32顶出到一半高于模套51的上端面，一半处于模套51中。

在本发明的一个实施例中，干压成型装置100进一步包括：驱动组件，驱动组件与动模组件5相连以驱动动模组件5在干压位置P1与顶出位置P2之间可移动，由此，可以进一步提高成型效率，简化成型工艺，实现可连续生产，节省了人力，大幅度降低投入成本。

具体地，驱动组件包括：滑轨6和气缸(图未示出)，滑轨6配合在动模组件5的底部，滑轨6的两端分别延伸至干压位置P1和顶出位置P2，气缸设在动模组件5的一侧以驱动动模组件5沿着滑轨6在干压位置P1与顶出位置P2之间可移动。

例如在图1的示例中，气缸可以设在滑动压板52的左侧壁上，且可以推动滑动压板52向右运动，同时可以拖动活动压板向左移动，其中，滑动压板52可以大体构造为长方体型，滑轨6可以为两个，且前后对称地分布在滑动压板52两侧，每个滑轨6的两端分别于干压位置P1的邻近顶出位置P2的一端、以及顶出位置P2的邻近干压位置P1的一端相连。

当气缸向右推动动模组件5运动时，动模组件5的两侧底壁可以逐渐与滑轨6配合且向右滑动，当动模组件5的两端底壁与滑轨6即将脱离配合时，动模组件5位于顶出位置P2，相类似地，当气缸向左拖动动模组件5运动时，动模组件5的两侧底壁可以逐渐与滑轨6配合且向左滑动，当动模组件5的两端底壁与滑轨6即将脱离配合时，动模组件5位于干压位置P1。

由此，可以尽可能地减小干压过程中，上压头111对滑轨6施加的压力，其中，滑轨6的长度需要根据压机(包括上文所述的压板组件1)的吨位和上压板11以及下压板12的尺寸来确定。另外，滑动压板52的厚度根据上压板11的行程和产品的厚度确定，例如可以为30-100mm。

根据本发明第二方面实施例的干压成型方法，采用根据本发明上述第一方面实施例的干压成型装置100。

首先，将动模组件5移动至顶出位置P2，然后将下浮芯32、物料以及上浮芯31依次放入干压腔S内，接着将容纳有下浮芯32、物料以及上浮芯31的动模组件5移动至干压位置P1，然后再将上压头111的下端向下移动至干压腔S内且将物料压紧在上浮芯31和下浮芯32之间以得到压制成型后的料坯，得到料坯后将上压头111向上移出干压腔S，然后将动模组件5移动至顶出位置P2，且采用顶出组件2将上浮芯31、料坯和下浮芯32顶出干压腔S，取下上浮芯31后最终得到料坯。

下面参照图1，简要描述根据本发明实施例的陶瓷片的干压成型步骤。

第一步，混料，将一种或多种陶瓷粉体与一定量的粘结剂混合，在搅拌机内混合均匀待用。这里的粘结剂可以使用PVB，环氧胶、硅胶、糊精等有机粘结剂一种或者多种，为了使预烧陶瓷胚体的体积达到较高的数值，需控制有机粘结剂的使用量不要超过粉体质量的5％。

第二步，装模，用工具将螺纹紧固件A，例如锁紧螺栓将上压头111固定锁紧在压机的上压板11上，用工具将螺纹紧固件B，例如锁紧螺栓将模套51固定锁紧在压机的滑动压板52上，然后将滑动压板52滑动至顶出位置P2，方便装料。

第三步，填料，将下浮芯32放入干压腔S内，将第一步配好的、需要干压成型的陶瓷粉体，定量加入干压腔S内上下浮芯32上，且可以采用刮刀将粉体物料刮平，然后将上浮芯31放入干压腔S内以压盖粉体物料，此时，粉体物料刚好处于上浮芯31与下浮芯32之间。

第四步，压实，启动滑动压板52，使得动模组件5带着装好上浮芯31、粉体物料以及下浮芯32滑动到干压位置P1，即滑动至上压头111的正下方，启动压机的上压板11带动上压头111在上浮芯32上下压，直到达到设定的压力，开始保压。

第五步，顶出，达到保压时间后，压机的上压板11带动上压头111上升，滑动压板52顺着滑轨6运动至顶出位置P2，即达到顶出杆211的正上方，启动顶出油缸22，使得顶出杆211将下浮芯32、陶瓷片生坯C、上浮芯31一起从干压腔S内顶出，此时，取下上浮芯31，可以得到陶瓷片生坯C。

第六步，对陶瓷片生坯进行预烧，得到多孔体的陶瓷片胚体，用排水法测量器体积分数。当陶瓷片胚体体积分数达到要求后，批量生产，其中，预烧温度不同，得到的多孔体的体积分数也会有所差异，具体的预烧温度需要根据不同的工艺路线来确定。

第七步，对陶瓷片预烧胚体进行其他后续工艺处理，比如烧结、浸渗。最终得到超大面积陶瓷片或者超大面积陶瓷金属复合片。

在本发明的其中一个示例中，以3:1:1的质量比例取粒径分别为60um、12um、5um的三种SiC粉料，共2000g，加入微量环氧固化剂，四种粉体一起干混130min；按7:1:1的质量比例称取丙酮、环氧胶、PVB共60g，将环氧胶和PVB在丙酮中完全溶解后加入干混后的粉体，一起湿混180min，粉体配好后待用。

装好干压装置100、放入下浮芯32，称取300克配好的粉体，用刮刀刮平，盖上上浮芯31，启动滑轨6，使其滑动到干压位置P1，启动压机开始下压，设定压力为200T，保压60秒，保压结束后，上压板11回位，滑动压板52沿滑轨6滑到顶出位置P2，启动顶出油缸22，将上浮芯31、下浮芯32和陶瓷生坯一起顶出，拿开上浮芯31，将陶瓷生坯转移到托盘内。

将上述陶瓷生坯制作三个，共三个样品一起放入马弗炉排胶，排胶温度设定在700℃，排胶时间120min，排胶完成后，升温到1090℃进行预烧，降温后得到陶瓷预烧胚体,煮蜡后，用排水法测定样品的体积分数，经过测试，当粉体的重量为300g、成型压力为200T时，生坯的投影尺寸为11cmx21cm、平均体积分数为59％。

在本发明的另一个示例中，以3:1:1的质量比例取粒径分别为60um、12um、5um的三种SiC粉料，共2000g，加入微量环氧固化剂，四种粉体一起干混130min；按7:1:1的质量比例称取丙酮、环氧胶、PVB共60g，将环氧胶和PVB在丙酮中完全溶解后加入干混后的粉体，一起湿混180min，粉体配好后待用。

装好干压装置100、放入下浮芯32，称取300克配好的粉体，用刮刀刮平，盖上上浮芯31，启动滑轨6，使其滑动到干压位置P1，启动压机开始下压，设定压力为300T，保压60秒，保压结束后，上压板11回位，滑动压板52沿滑轨6滑到顶出位置P2，启动顶出油缸22，将上浮芯31、下浮芯32和陶瓷生坯一起顶出。拿开上浮芯31，将陶瓷生坯转移到托盘内。

将上述陶瓷生坯制作三个，共三个样品一起放入马弗炉排胶，排胶温度设定在700℃，排胶时间120min，排胶完成后，升温到1090℃进行预烧，降温后得到陶瓷预烧胚体。煮蜡后，用排水法测定样品的体积分数，经过测试，当粉体的重量为300g、成型压力为300T时，生坯的投影尺寸为11cmx21cm、平均体积分数为63％。

在本发明的再一个示例中，以3:1:1的质量比例取粒径分别为60um、12um、5um的三种SiC粉料，共2000g，加入微量环氧固化剂，四种粉体一起干混130min；按7:1:1的质量比例称取丙酮、环氧胶、PVB共60g，将环氧胶和PVB在丙酮中完全溶解后加入干混后的粉体，一起湿混180min，粉体配好后待用。

装好干压装置100、放入下浮芯32，称取300克配好的粉体，用刮刀刮平，盖上上浮芯31，启动滑轨6，使其滑动到干压位置P1，启动压机开始下压，设定压力为400T，保压60秒，保压结束后，上压板11回位，滑动压板52沿滑轨6滑到顶出位置P2，启动顶出油缸22，将上浮芯31、下浮芯32和陶瓷生坯一起顶出。拿开上浮芯31，将陶瓷生坯转移到托盘内。

将上述陶瓷生坯制作三个，共三个样品一起放入马弗炉排胶，排胶温度设定在700℃，排胶时间120min，排胶完成后，升温到1090℃进行预烧，降温后得到陶瓷预烧胚体。煮蜡后，用排水法测定样品的体积分数，经过测试，当粉体的重量为300g、成型压力为400T时，生坯的投影尺寸为11cmx21cm、平均体积分数为67.5％，即，平均体积分数大于65％，符合超大陶瓷片体的要求。由此，通过提高成型压力，可以制得超大陶瓷片体。

根据本发明实施例的干压成型方法，通过采用上述第一方面实施例的干压成型装置100，从而可以制作超大面积的陶瓷片，且成型工艺简单，缩短了后续的排蜡时间和产品的成型周期，节省了人力，操作简单容易，降低了操作人员的工作压力，大幅度降低了投入成本。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种干压成型装置，其特征在于，包括：

压板组件，所述压板组件包括上压板和下压板，所述上压板位于所述下压板的上方，所述上压板相对于所述下压板可上下移动，所述上压板的底部具有上压头；

顶出组件，所述顶出组件与所述压板组件在水平方向上彼此间隔开设置；

上浮芯和下浮芯，所述上浮芯和所述下浮芯设在所述上压板和所述下压板之间，且所述上浮芯和所述下浮芯在上下方向上彼此间隔开，物料适于设在所述上浮芯和所述下浮芯之间；以及动模组件，所述动模组件设在所述上压板和所述下压板之间，所述动模组件具有顶部敞开的干压腔，所述上浮芯和所述下浮芯均设在所述干压腔内，所述动模组件在干压位置和顶出位置之间可移动，所述动模组件被构造成当所述动模组件位于所述干压位置时所述动模组件设在所述下压板的顶部、且所述上压头将所述上浮芯、所述物料和所述下浮芯压紧在所述干压腔内且将所述物料压紧在所述上浮芯和所述下浮芯之间以得到料坯，当所述动模组件位于所述顶出位置时所述动模组件位于所述顶出组件的上方、所述顶出组件将所述上浮芯、所述料坯和所述下浮芯顶出所述干压腔。

2.根据权利要求1所述的干压成型装置，其特征在于，所述动模组件包括：

模套，所述模套的顶部和底部均敞开；和滑动压板，所述滑动压板连接至所述模套的底部，所述滑动压板与所述模套之间限定出所述干压腔。

3.根据权利要求2所述的干压成型装置，其特征在于，所述滑动压板通过螺纹紧固件连接至所述模套的底部。

4.根据权利要求1所述的干压成型装置，其特征在于，所述顶出组件包括：

顶出件，所述顶出件在上下方向上可移动，所述顶出件的上端适于穿过所述干压腔的底部以将所述干压腔内的所述上浮芯、所述料坯和所述下浮芯顶出；和顶出油缸，所述顶出油缸设在所述顶出件的底部以驱动所述顶出件在上下方向上可移动。

5.根据权利要求4所述的干压成型装置，其特征在于，所述顶出件包括：

连接板，所述连接板与所述顶出油缸相连；和至少一个顶出杆，所述至少一个顶出杆连接在所述连接板的顶部。

6.根据权利要求1所述的干压成型装置，其特征在于，所述上浮芯的外周面与所述干压腔的内周面之间的间隙为0.1mm-0.3mm，所述下浮芯的外周面与所述干压腔的内周面之间的间隙为0.1mm-0.3mm。

7.根据权利要求1所述的干压成型装置，其特征在于，所述上压头的外周面与所述干压腔的内周面之间的间隙为1mm-3mm。

8.根据权利要求1所述的干压成型装置，其特征在于，进一步包括驱动组件，所述驱动组件包括：

滑轨，所述滑轨配合在所述动模组件的底部，所述滑轨的两端分别延伸至所述干压位置和所述顶出位置；和气缸，所述气缸设在所述动模组件的一侧以驱动所述动模组件沿着所述滑轨在所述干压位置与所述顶出位置之间可移动。

9.一种采用根据权利要求1-8中任一项所述的干压成型装置的干压成型方法，其特征在于，所述干压成型方法包括以下步骤：

S1、将所述动模组件移动至所述顶出位置；

S2、将所述下浮芯、所述物料以及所述上浮芯依次放入所述干压腔内；

S3、将步骤S2中容纳有所述下浮芯、所述物料以及所述上浮芯的所述动模组件移动至所述干压位置；

S4、将所述上压头的下端向下移动至所述干压腔内且将所述物料压紧在所述上浮芯和所述下浮芯之间以得到压制成型后的料坯；

S5、将所述上压头向上移出所述干压腔；

S6、将所述动模组件移动至所述顶出位置；

S7、所述顶出组件将所述上浮芯、所述料坯和所述下浮芯顶出所述干压腔；以及

S8、取下步骤S7中所述上浮芯后得到所述料坯。