CN105657615A - 扬声器模组 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种扬声器模组，涉及电声产品技术领域，包括模组外壳，所述模组外壳内收容有扬声器单体，所述扬声器单体将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体，所述后声腔内悬设有吸音腔，所述吸音腔内填充有吸音材料，所述吸音腔的壳体上设有用于填充所述吸音材料的填充口，所述填充口处覆盖有密封片；所述壳体的相对两侧均设有网状部件，所述壳体设有所述网状部件的两侧与所述模组外壳之间均设有空隙。本发明扬声器模组解决了现有技术中扬声器模组的吸音材料吸音效果不好的技术问题，本发明扬声器模组能够充分发挥吸音材料的吸音功能，吸音效果好，产品的F0更低，声学性能提高明显，声音质量更好。

Description

扬声器模组

技术领域

本发明涉及电声产品技术领域，特别涉及一种扬声器模组。

背景技术

扬声器模组是便携式电子设备的重要声学部件，用于完成电信号与声音信号之间的转换，是一种能量转换器件。现有的扬声器模组通常包括外壳，外壳内收容有扬声器单体，扬声器单体将整个模组内腔分隔成前声腔和后声腔两个腔体。随着扬声器模组的腔体容积越来越小，为了使得扬声器模组能够发挥出良好的性能，降低模组的F0(谐振频率)，提高声音质量，技术人员通常会在后声腔内添加吸音材料，吸音材料会吸收掉部分声能，等效于扩大后声腔的容积，从而达到降低模组F0的效果。

行业内主要使用的扬声器模组的吸音材料有吸音棉和吸音颗粒，在此两种材料中吸音颗粒的吸音性能更好，因此吸音颗粒的应用也越来越多，正在逐渐的取代吸音棉。目前较常用的结构是在后声腔内竖直设置一网状隔离部件将后声腔分隔为两个腔体，一个腔体用于安装扬声器单体，另一个腔体用于填充吸音颗粒，从而将扬声器单体与吸音颗粒完全隔离，但由于现有的扬声器模组均为扁平结构，从而隔离部件的面积非常小，气流流通不畅，导致吸音颗粒与气流接触面积较小，远离隔离部件的吸音颗粒很难接触到气流，从而起不到吸音的功能，使得吸音颗粒根本发挥不出原有的吸音性能，吸音效果较差，不能够充分利用后声腔的空间及吸音颗粒的吸音功能，扬声器模组的声学性能提高不明显。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种扬声器模组，此扬声器模组能够充分发挥吸音材料的吸音功能，吸音效果好，产品的F0更低，声学性能提高明显，声音质量更好。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种扬声器模组，包括模组外壳，所述模组外壳内收容有扬声器单体，所述扬声器单体将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体，所述后声腔内悬设有吸音腔，所述吸音腔内填充有吸音材料，所述吸音腔的壳体上设有用于填充所述吸音材料的填充口，所述填充口处覆盖有密封片；所述壳体的相对两侧均设有网状部件，所述壳体设有所述网状部件的两侧与所述模组外壳之间均设有空隙。

其中，所述吸音腔设置在所述后声腔的边缘位置，所述壳体靠近所述后声腔边缘的一侧固定在所述模组外壳上。

其中，所述壳体包括结合为一体的吸音腔上壳和吸音腔下壳，所述吸音腔上壳和所述吸音腔下壳上各设有一所述网状部件；所述网状部件为网布。

其中，所述填充口设置在所述吸音腔下壳上。

其中，所述吸音腔上壳包括上壳边框，所述吸音腔下壳包括下壳边框，两所述网布分别注塑结合在所述上壳边框和所述下壳边框上。

其中，所述模组外壳包括结合为一体的第一壳体和第二壳体，所述扬声器单体固定在所述第一壳体上，所述第一壳体、所述第二壳体和所述扬声器单体共同围成所述后声腔。

作为一种实施方式，所述吸音腔上壳和所述吸音腔下壳均为独立结构，所述上壳边框的一侧壁向所述第一壳体的底部延伸并与所述第一壳体固定结合。

其中，所述上壳边框与所述第一壳体通过超声波焊接工艺固定结合。

作为另一种实施方式，所述吸音腔上壳与所述第一壳体为一体结构，所述吸音腔下壳与所述第二壳体为一体结构；所述第一壳体和所述第二壳体上对应所述吸音腔的位置分别设有第一钢片和第二钢片。

其中，所述第二壳体上设有泄漏孔，所述泄漏孔处覆盖有阻尼。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

由于本发明扬声器模组的后声腔内悬设有吸音腔，吸音腔内填充有吸音材料，吸音腔的壳体上设有用于填充吸音材料的填充口，且吸音腔的壳体的相对两侧均设有网状部件(网布)，壳体设有网状部件(网布)的两侧与模组外壳之间均设有空隙。相对设置在吸音腔壳体两侧的网状部件(网布)能够使得吸音腔的两侧通透，声波气流能够从吸音腔的一侧进入，另一侧穿出，整个吸音腔内的吸音材料均能够接触到声波气流，从而使得整个吸音腔内的吸音材料均能够充分发挥吸音功能，吸音效果更为明显，大大的降低了模组的F0，使得模组的频带更宽，中频曲线更为平滑，模组的声学性能更佳，声音质量更高。

综上所述，本发明扬声器模组解决了现有技术中扬声器模组的吸音材料吸音效果不好的技术问题，本发明扬声器模组能够充分发挥吸音材料的吸音功能，吸音效果好，产品的F0更低，声学性能提高明显，声音质量更好。

附图说明

图1是本发明扬声器模组实施例一的分解结构示意图；

图2是图1的组合图—未安装第二壳体；

图3是本发明扬声器模组实施例一的剖视结构示意图；

图4是本发明扬声器模组实施例二的分解结构示意图；

图5是图4的组合图—未安装第二钢片；

图6是本发明扬声器模组实施例二的剖视结构示意图；

图中：10a、第一壳体，10b、第一壳体，20a、第二壳体，20b、第二壳体，22、泄漏孔，30、扬声器单体，40a、吸音腔，40b、吸音腔，42a、吸音腔上壳，42b、吸音腔上壳，420、上壳边框，44a、吸音腔下壳，44b、吸音腔下壳，440、下壳边框，442、填充口，46、密封片，48、网布，50、阻尼，60、第一钢片，62、第二钢片，70、后声腔，72、前声腔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。

本说明书中涉及到的方位上均指扬声器单体出声的方向，方位下均指与扬声器单体出声方向相反的方向；本说明书中涉及到的内侧均指位于模组内腔内的一侧，外侧均指位于模组内腔外的一侧。

实施例一：

如图1、图2和图3共同所示，一种扬声器模组，包括模组外壳，模组外壳由结合在一起的第一壳体10a和第二壳体20a构成，第一壳体10a和第二壳体20a围成的空间内收容有扬声器单体30，扬声器单体30位于模组的一端。扬声器单体30将整个模组内腔分隔为前声腔72和后声腔70两个腔体，扬声器单体30与第一壳体10a共同围成前声腔72，第一壳体10a上对应扬声器单体30的位置设有用于声波辐射出去的声孔；扬声器单体30、第一壳体10a和第二壳体20a共同围成后声腔70。后声腔70内悬设有用于填充吸音材料的吸音腔40a，吸音腔40a位于后声腔70的边缘位置，吸音腔40a靠近后声腔70边缘的一侧固定在第一壳体10a上。

如图1和图3共同所示，吸音腔40a的壳体包括结合为一体的吸音腔上壳42a和吸音腔下壳44a，吸音腔上壳42a和吸音腔下壳44a为两个独立的壳体，吸音腔上壳42a与吸音腔下壳44a通过超声波焊接或涂胶粘接等工艺结合为一体。吸音腔上壳42a包括上壳边框420，上壳边框420的中部注塑结合有网状部件，本实施方式中优选网状部件为网布48，吸音腔下壳44a包括下壳边框440，下壳边框440的中部也注塑结合有网布48，两个网布48相对设置在吸音腔40a的上下两侧，且吸音腔40a的上下两侧分别与第一壳体10a和第二壳体20a之间均留有空隙，即吸音腔40a悬空设置在后声腔70内。

如图1和图2共同所示，下壳边框440上设有用于填充吸音材料的填充口442，填充口442处覆盖有密封片46，密封片46可通过背胶粘贴、涂胶粘接或超声波焊接等工艺密封在填充口442处。在进行吸音材料灌装时，先通过超声波焊接工艺将吸音腔上壳42a与吸音腔下壳44a结合为一体，吸音腔上壳42a与吸音腔下壳44a共同围成吸音腔40a，然后从填充口442处向吸音腔40a内灌装吸音材料，灌装完毕后用密封片46将填充口442密封。

如图1和图3共同所示，上壳边框420靠近后声腔70边缘的一侧侧边沿竖直方向向第一壳体10a的底部延伸，即向上延伸，并通过超声波焊接工艺固定结合在第一壳体10a的底部。在进行模组组装时，先将扬声器单体30固定在第一壳体10a上，然后再将填充有吸音材料的吸音腔40a通过超声波焊接工艺固定在第一壳体10a上，最后再通过超声波焊接工艺将第一壳体10a与第二壳体20a结合为一体，即完成了整个扬声器模组的组装工序。此种结构的吸音腔40a不仅两侧通透，同时其内部的吸音材料能够单独灌装，灌装工艺简便易操作，而且不会受到粘接扬声器单体30等胶水固化时产生的小分子挥发物质的影响，保证了吸音材料的吸音性能，吸音效果更好。

如图1所示，第二壳体20a上设有用于平衡后声腔气压的泄漏孔22，泄漏孔22位于第二壳体20a外侧的端口处覆盖有阻尼50，阻尼50能够起到调节声阻及防尘的作用。

实施例二：

本实施方式与实施例一基本相同，其不同之处在于：

如图4、图5和图6共同所示，模组外壳包括结合为一体的第一壳体10b和第二壳体20b，扬声器单体30与第一壳体10b共同围成前声腔72，扬声器单体30、第一壳体10b和第二壳体20b共同围成后声腔70。位于后声腔70内的吸音腔40b由结合在一起的吸音腔上壳42b和吸音腔下壳44b共同围成，吸音腔上壳42b与第一壳体10b为一体结构，吸音腔下壳44b与第二壳体20b为一体结构。即第一壳体10b向内延伸出一上壳边框420，第二壳体20b向内延伸出一下壳边框440，两网状部件在进行第一壳体10b和第二壳体20b注塑成型时直接注塑在上壳边框420和下壳边框440的中部，本实施方式中优选网状部件为网布48，且两网布48位于模组边缘的一侧直接注塑在第一壳体10b与第二壳体20b的侧壁上。

如图4和图6共同所示，第一壳体10b上对应吸音腔上壳42b的位置设有第一钢片60，第二壳体20b对应吸音腔下壳44b的位置设有第二钢片62。在进行模组组装时，先将扬声器单体30固定在第一壳体10b上，然后通过超声波焊接工艺将第一壳体10b与第二壳体20b结合为一体，同时将上壳边框420与下壳边框440也通过超声波焊接工艺结合为一体，形成吸音腔40b；再从填充口442处将吸音材料灌装到吸音腔40b内，灌装完毕后用密封片46将吸音腔40b密封；最后将第一钢片60通过粘接或焊接等工艺结合在第一壳体10b上，将第二钢片62同样通过粘接或焊接等工艺结合在第二壳体20b上，密封后声腔70，从而完成整个模组的组装。

上述实施例仅以后声腔内设置一个吸音腔为例对本发明的技术方案进行了详细的阐述，实际应用中吸音腔的数量并不限制于一个，技术人员可根据扬声器模组的结构及声学性能的设计要求进行调整，可设置多个吸音腔。同时位于后声腔中的多个吸音腔可以全部为上述一种实施例阐述的结构，也可以是上述两个实施例阐述的两种结构均有。

本发明通过在后声腔内设置吸音腔，并在吸音腔相对的两侧均设置网布，使得声波气流得以穿过整个吸音腔，增大了吸音材料与声波气流的接触面积，从而使得吸音材料能够充分的发挥其吸音功能，大大的增进了吸音效果，使得扬声器模组的声学性能得以大幅度的提升。

本发明上述两个实施例仅是对本发明采用相对设置两网布吸音腔的技术方案的举例说明，实际应用中本发明的技术方案并不仅限于应用在上述结构的扬声器模组中，本发明的技术方案可应用于任何一种需要在后声腔内填充吸音材料的扬声器模组中，故无论扬声器模组的其它结构是否与上述两实施例描述的结构相同，也无论吸音腔的结构是否与上述两实施例中描述的结构相同，只要是采用两网布吸音腔，用以增加吸音材料与声波气流的接触面积，提高吸音效果的产品均落入本发明的保护范围内。

本说明书中涉及到的带有序号的特征命名(如第一壳体和第二壳体)仅是为了区别技术特征，并不代表各技术特征之间的位置关系及装配顺序等。

本发明不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.扬声器模组，包括模组外壳，所述模组外壳内收容有扬声器单体，所述扬声器单体将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体，其特征在于，所述后声腔内悬设有吸音腔，所述吸音腔内填充有吸音材料，所述吸音腔的壳体上设有用于填充所述吸音材料的填充口，所述填充口处覆盖有密封片；所述壳体的相对两侧均设有网状部件，所述壳体设有所述网状部件的两侧与所述模组外壳之间均设有空隙。

2.根据权利要求1所述的扬声器模组，其特征在于，所述吸音腔设置在所述后声腔的边缘位置，所述壳体靠近所述后声腔边缘的一侧固定在所述模组外壳上。

3.根据权利要求2所述的扬声器模组，其特征在于，所述壳体包括结合为一体的吸音腔上壳和吸音腔下壳，所述吸音腔上壳和所述吸音腔下壳上各设有一所述网状部件；所述网状部件为网布。

4.根据权利要求3所述的扬声器模组，其特征在于，所述填充口设置在所述吸音腔下壳上。

5.根据权利要求3所述的扬声器模组，其特征在于，所述吸音腔上壳包括上壳边框，所述吸音腔下壳包括下壳边框，两所述网布分别注塑结合在所述上壳边框和所述下壳边框上。

6.根据权利要求5所述的扬声器模组，其特征在于，所述模组外壳包括结合为一体的第一壳体和第二壳体，所述扬声器单体固定在所述第一壳体上，所述第一壳体、所述第二壳体和所述扬声器单体共同围成所述后声腔。

7.根据权利要求6所述的扬声器模组，其特征在于，所述吸音腔上壳和所述吸音腔下壳均为独立结构，所述上壳边框的一侧壁向所述第一壳体的底部延伸并与所述第一壳体固定结合。

8.根据权利要求7所述的扬声器模组，其特征在于，所述上壳边框与所述第一壳体通过超声波焊接工艺固定结合。

9.根据权利要求6所述的扬声器模组，其特征在于，所述吸音腔上壳与所述第一壳体为一体结构，所述吸音腔下壳与所述第二壳体为一体结构；所述第一壳体和所述第二壳体上对应所述吸音腔的位置分别设有第一钢片和第二钢片。

10.根据权利要求6至9任一权利要求所述的扬声器模组，其特征在于，所述第二壳体上设有泄漏孔，所述泄漏孔处覆盖有阻尼。