CN105646846A - 环氧树脂固化剂、合成方法以及固化方法 - Google Patents

环氧树脂固化剂、合成方法以及固化方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种环氧树脂固化剂、合成方法以及固化方法，属于固化剂产品领域。该环氧树脂固化剂为N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺，由乙二胺与酮、丙烯腈等原料进行多步反应合成。其具有固化强度高、耐摩擦和耐划伤性能，并且在低温下具有较快的固化速度，固化后表面光亮、不易氧化、耐黄性能优异。环氧树脂固化剂合成方法工艺简单、便于控制。

Description

环氧树脂固化剂、合成方法以及固化方法
技术领域
本发明涉及固化剂产品领域，具体而言，涉及一种环氧树脂固化剂以及合成方法。
背景技术
环氧树脂固化剂种类繁多，对于常温固化透明环氧体系，通常选用脂肪胺或其改性物作为固化剂。脂肪胺及其衍生物类固化剂具有很高的反应活性和极性，因此可快速引发环氧结构的开环反应，但也极易吸收水分和空气中的CO2，使得体系表面固化失效或固化不完全，最终导致固化产物表面发粘、泌油、不光亮等缺陷，尤其是在在低温条件下进行固化时，这种现象表现得尤为突出。
为解决上述困扰，通常将脂肪胺进行疏水预反应，比如市场上的593型固化剂(二乙烯三胺与丁基缩水甘油醚预反应)、T31型固化剂(脂肪胺与酚醛预反应)等，这类产品虽能部分缓解产物表面缺陷，但固化剂粘度增大，限制了其应用，同时在低温固化时，表面缺陷的问题依然严重。
另一种方法是在脂肪胺或其衍生改性物中添加促进剂(如:2,4,6-三(二甲胺基甲基)苯酚、N,N’-二甲基苄胺等)来提高反应速度，减少固化剂与水气的结合时间，提高固化物表面性能，但经该方法处理的固化剂，色泽及耐黄变方面又存在严重不足。
因此在环氧胶粘剂领域、涂料领域及地坪领域，急需一种低温条件下固化速度快、光泽度高的固化剂。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种环氧树脂固化剂，以提高低温固化效果，缩短环氧树脂在低温条件下的固化时间，提高固化产物的耐黄变性。
本发明的第二目的在于提供一种上述环氧树脂固化剂的合成方法。该合成方法的制备流程简单，便于控制，适于进行大规模生产。
本发明的第三目的在于提供一种环氧树脂的固化方法，利用本发明提供的环氧树脂固化剂，可以实现在低温环境中快速固化环氧树脂，并且使固化产物具有较好的表面光泽及耐黄变性能。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
一种环氧树脂固化剂，其分子结构式如下：
上述“Y”型分子结构的固化剂与环氧树脂分子可进行加成反应，通过逐步聚合反应，交联形成网状结构。该“Y”型分子中的伯胺使环氧基开环形成含羟基的仲胺，仲胺可再与环氧基反应。生成的羟基可促进、加速胺基与环氧基进行反应。“Y”型分子中的叔胺基具有碱性，可催化胺基与环氧基开环反应。
通过胺基和叔胺基与环氧基的协同连续反应，最终形成固化产物。由于该“Y”型分子中具有多个伯胺基团，反应活性高、反应位点多，因而环氧树脂的固化速度快、低温条件下，固化反应更彻底。此外，“Y”型分子结构使固化产物中的交联度大大提高，形成网状结构的固化产物，且固化产物的强度高、不易发生氧化、变色的问题。此外，本发明提供的“Y”型分子结构的固化剂还具有其他用途，例如粘合剂，本发明对其应用不作限制。
该固化剂在可在5℃以上的温度固化环氧树脂，较佳的固化温度为5～35℃。5℃条件下的固化为12小时，25℃的固化时间为2小时，随着温度的升高，固化时间缩短。环氧树脂通过该固化剂固化后的固化产物颜色稳定，耐黄变色差ΔE可达1.0以上。
一种上述环氧树脂固化剂的合成方法，包括以下步骤：
步骤A、将乙二胺与酮混合、加热，反应完成后除水得到脱水产物，所述酮选自丙酮、甲乙酮、环己酮中的一种或多种；
步骤B、将丙烯腈与所述脱水产物混合、加热，反应完成后得到液相产物；
步骤C、乙醇、饱和氨水、催化剂以及所述液相产物混合于反应容器内，在氢气氛围下加热，反应完成后过滤、去渣，得到滤液；
步骤D、向所述滤液中加入水并加热，反应完成后经过减压蒸馏去除馏出物，即得。
首先，乙二胺与酮按照反应式(1)进行缩合反应，通过封闭乙二胺其中一端的伯胺基形成酮亚胺，再通过除去得到含有酮亚胺的液态混合物。
其次，将液态混合物与丙烯腈混合，其中，酮亚胺与丙烯腈按照反应式(2)进行氰乙基化加成反应，形成氰乙基化加成物，得到含有该氰乙基化加成物的液相产物。
再次，将液相产物与催化剂、乙醇、饱和氨水混合，在氢气的氛围中，氰乙基化加成物与氢气按照反应式(3)进行加氢反应，生成含有N,N-二(3-氨丙基)胺乙基酮亚胺的液相混合物，然后过滤去除固体催化剂杂质，得到滤液。乙醇作为溶剂，其可降低反应体系的粘度，利于各个组分在体系中充分分散；饱和氨水可用于减少副反应，从而减少副产物，降低后续分离、提纯的难度。此外，饱和氨水还可用于促进有机相在水体系中的溶解。
最后，向滤液中加水，其中的N,N-二(3-氨丙基)胺乙基酮亚胺与水按照反应式(4)发生还原反应，形成胺、酮，再通过减压蒸馏，除去反应体系中的水、乙醇、氨气以及酮，得到产物。
优选地，在步骤A中，乙二胺与酮的摩尔比在1:1以下，所述缩合反应的方法为：在30～60℃下反应3～4小时。
乙二胺两端被封闭，则不能与丙烯腈反应，进而难以获得最终产品。乙二胺与丙烯腈的反应活性较高，因而，如果乙二胺的两端均未封闭，则其两端均可与丙烯腈反应，从而导致获得直链型副产品产品的大量产生。
羰基更优先与两端均未被封闭的乙二胺以1:1的摩尔比反应，因此，当酮与乙二胺等摩尔量混合时，更利于得到乙二胺的其中一端被酮封闭的酮亚胺。酮与乙二胺酮的非摩尔量混合时，当酮的用量大于乙二胺的用量，增加了两端被封闭的酮亚胺，这部分产物无法再进行后续反应，造成产率下降；当酮的用量小于乙二胺的用量，增加两端均未被封闭的乙二胺的含量，当与丙烯腈反应后，进而产生大量直链型产品。原料在上述用量比例和温度范围内进行缩合反应，可以减少副产物，从而降低后续进行分离、提纯的难度。
优选地，在步骤A中，所述混合的方法为：将所述酮分批加入所述乙二胺中，更优选地，将所述酮滴加入所述乙二胺中。
由于乙二胺分子中两端分别具有一个反应活性较高的氨基，如果将酮一次性加入，增加乙二胺的两端均被酮封闭的产物，不利于获得最终产品。
优选地，在步骤A中，所述除水的方法为：减压蒸馏，更优选地，所述减压蒸馏的真空度为-0.07～-0.1MPa、温度为80～110℃。
减压蒸馏的真空度是指相对压强，即绝对压强减去大气压强的差值。减压蒸馏的除水方式简单，除水效率高，且可降低对产品的污染。在上述温度和压强范围内进行减压蒸馏，可快速将水去除，同时减少制备的酮亚胺的损失，提供酮亚胺的收率。
优选地，在步骤B中，所述丙烯腈与所述脱水产物混合的方法为：将所述丙烯腈分次加入所述脱水产物中，更优选地，所述丙烯腈以滴加的方式加入所述脱水产物中。
采用将丙烯腈加入酮亚胺的方式，可以平衡反应放热，从而减少副产物的生成，提高酮亚胺的反应率。
优选地，在步骤B中，所述反应的方法为：在50～90℃下反应0.5～4小时。
丙烯腈的沸点低，容易蒸发损失，因此，在回流条件下，上述温度范围内丙烯腈的损失降低，同时维持丙烯腈与酮亚胺之间较高的反应活性，缩短反应时间。
优选地，在步骤C中，所述反应的方法为：在25～80℃、氢气压强为1～5MPa条件下反应。
采用上述温度和压强条件，可确保氰基与氢气的加成反应，同时降低副反应发生。
优选地，步骤C中，所述催化剂包括钯碳、铑碳、雷尼镍、氢化锂铝催化剂中的一种或多种。
上述催化剂活性高、具有较高的催化效率，提高产率。
优选地，步骤C中，所述通入氢气的方法为：先利用惰性气体置换所述反应容器内的空气，然后再通入氢气。
通入反应容器的惰性气体将反应体系内的氧气等气体排出，以保持反应体系中氢气的纯度和浓度，避免影响加氢反应的正常进行。
优选地，所述惰性气体为氮气。氮气的使用成本低廉，而且不易燃烧、无毒副作用，使用更加安全。
优选地，在步骤D中，所述反应的方法为:在10～80℃下反应0.5～3小时。
上述温度范围内，水的蒸发量小，且可提高还原反应的速率。
优选地，步骤D中，所述水为去离子水或蒸馏水。
去离子水和蒸馏水中杂质含量少，利用纯度更高的水可以减少杂质对反应的影响。
优选地，所述减压蒸馏的真空度为-0.07～-0.1MPa、温度为40～80℃。
在-0.07～-0.1MPa条件下，反应体系中各种物质的沸点不同程度的下降，在40～80℃内进行蒸馏，使得多数的液体杂质能够被快速分离，改善分离效率。
一种环氧树脂的固化方法，将环氧树脂与上述环氧树脂固化剂混合，并发生交联反应，使环氧树脂固化；优选地，所述环氧树脂固化剂和所述的环氧树脂的重量比为3～6:1。
由于上述固化剂为“Y”型分子结构，且具有多个反应活性位点。固化剂与环氧树脂中反应时，氨基打开环氧键，由于同一固化剂分子中的多个反应位点的存在，分子链件发生交联程度高，固化产物的强度提升。该固化方法采用上述“Y”型分子结构的固化剂，可以实现在常温、自然环境中的固化。
此外，由于固化剂具有的多个反应活性位点与叔胺协同效应，固化剂反应活性较高，与环氧树脂结合后能迅速开环接枝反应，这大大降低了固化剂的碱性和亲水性，避免了固化剂与CO2和水的结合，进而提高固化表面效果。
本发明的有益效果：
1、本发明提供的环氧树脂固化剂具备粘度低、活性高、色泽浅等特点。
2、本发明提供的环氧树脂固化剂分子为“Y”型结构，因此，与环氧树脂固化产物交联密度高，产物表面硬度高，耐划伤性能优异。
3、本发明提供的环氧树脂固化剂分子内部带有叔胺，具有自催化能力，可加速固化，且固化产物表面光亮。此外，叔胺有别于酚类结构，不易氧化，固化体系耐黄变性能优异。
4、环氧树脂固化剂可在低温条件下进行快速固化。在5℃的环境下可在12小时内固化，并且随着温度的升高，固化时间逐渐缩短。
5、本发明提供的环氧树脂固化的合成方法，流程简单、生产效率高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明提供的“Y”型分子结构的环氧树脂固化剂的红外光谱谱图；
图2为本发明提供的“Y”型分子结构的环氧树脂固化剂的核磁共振谱图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
以下实施例中的真空度均为相对压强，即绝对压力减去大气压的差值，
实施例1
步骤1、制备酮亚胺，在装有滴加回流装置的5L三口瓶中投入乙二胺1.2kg，升温至40℃，然后缓慢滴加丙酮1.16kg，保持温度40～45℃并在1小时内将丙酮滴加完闭，滴加完成后，保持温度40～45℃下反应3小时。待反应完成后，开启真空泵，保持温度80～90℃、真空度-0.08MPa，减压蒸馏除去360g水分。
步骤2、制备氰乙基化加成物，将三口瓶内的温度降至70℃，缓慢滴加2.12kg丙烯腈，并且保持温度于70～80℃，在2小时内将丙烯腈滴加完成，继续保持温度于70～80℃反应1小时，冷却出料备用。
步骤3、制备氰基加氢还原物，将2.06kg氰乙基化加成物、乙醇1kg、氨水300g、铑碳催化剂800g加入反应器中，用氮气置换3次。充入氢气，保持反应器氢气的压强为2MPa，搅拌并升温至40℃，反应6小时。然后导出多余气体，冷却、过滤出料，得到滤液。
步骤4、制备N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺，在装有滴加回流装置的5L三口瓶中投入上述滤液3kg，去离子水150g，升温至70℃回流1小时。然后开启真空泵，在真空度为-0.09MPa、70℃条件下减压蒸馏，直至无馏出物为止。物料冷却、过滤出料，得到滤液。
所得滤液1.3kg，其中N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺含量94％(重量)，N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺的产率为35.11％，胺值936mgKOH/g，粘度86mPa·s，色泽70。与标准E51型环氧树脂按6:1配合涂膜固化，25℃下表干时间49min，固化时间12h，表面光泽度20°(角度为20度)法测试为72。固化物经340nm紫外光照射48h，色泽由60变化为65。
实施例2
步骤1、制备酮亚胺，在装有滴加回流装置的5L三口瓶中投入乙二胺1.2kg，升温至45℃，缓慢滴加甲乙酮1.44kg，保持温度40～45℃并1小时内将甲乙酮滴加完闭，滴加完成后，保持温度50～60℃下2小时。待反应完成后，开启真空泵，保持温度100～110℃、真空度-0.08MPa，减压蒸馏除去360g水分。
步骤2、制备氰乙基化加成物，将三口瓶中温度降温至70℃，缓慢滴加2.12kg丙烯腈，并且保持温度80～85℃，在2小时内将丙烯腈滴加完成，继续保持温度反应0.5小时。冷却出料备用。
步骤3、制备氰基加氢还原物，将2.2kg氰乙基化加成物、乙醇1000g、氨水300g、雷尼镍催化剂1kg加入反应器中，用氮气置换3次。充入氢气，保持反应器压力3MPa，搅拌并升温至50℃，反应4小时。然后导出多余气体，冷却、过滤出料，得到滤液。
步骤4、制备N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺，在装有滴加回流装置的5L三口瓶中投入上述滤液3kg、去离子水140g，升温至80℃回流0.5小时。然后开启真空泵，在真空度为-0.09MPa、80℃条件下减压蒸馏，直至无馏出物为止。物料冷却、过滤出料，得到滤液。
所得滤液约1.25kg，其中N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺含量97％(重量)、产率为34.8％，胺值940mgKOH/g，粘度108mPa·s，色泽90。与标准E51型环氧树脂按6：1配合涂膜固化，25℃下表干时间45min，固化时间12h，表面光泽度20°法测试为75。固化物经340nm紫外光照射48h，色泽由73变化为79。
实施例3
步骤1、制备酮亚胺，在装有滴加回流装置的5L三口瓶中投入乙二胺1.2kg，升温至30℃，缓慢滴加甲乙酮1.5kg，保持温度50±3℃并1.5小时内将甲乙酮滴加完闭，滴加完成后，保持温度60℃下2小时。待反应完成后，升温至80℃，开启真空泵，保持温度100～110℃、真空度-0.08MPa，减压蒸馏除去水分。
步骤2、制备氰乙基化加成物，将三口瓶中温度降温至50℃，缓慢滴加2.3kg丙烯腈，并且保持温度56±3℃，在2小时内将丙烯腈滴加完成，继续保持温度反应2小时。冷却出料备用。
步骤3、制备氰基加氢还原物，将2.1kg氰乙基化加成物、乙醇1.3kg、氨水0.7kg、氢化锂铝催化剂1kg加入反应器中，用氮气置换2次。充入氢气，保持反应器压力1MPa，搅拌并升温至80℃，反应6小时。然后导出多余气体，冷却、过滤出料，得到滤液。
步骤4、制备N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺，在装有滴加回流装置的5L三口瓶中投入上述氢化产物上述滤液3.5kg、去离子水2g，升温至10℃回流3小时。然后开启真空泵，在真空度为-0.07MPa、40℃条件下减压蒸馏，直至无馏出物为止。物料冷却、过滤出料，得到滤液。
所得滤液约1.3kg，其中N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺含量87％(重量)、产率为32.5％，胺值1020mgKOH/g，粘度68mPa·s，色泽46。与标准E51型环氧树脂按6：1配合涂膜固化，25℃下表干时间表干时间，单组份室温硫化硅橡胶暴露在大气环境里固化过程中，用手指触摸表面，黏性消失，不黏手的时间，具体应用时候应指出环境温度。45min，固化时间12h，表面光泽度20°法测试为75。固化物经340nm紫外光照射48h，色泽由73变化为79。
实施例4
步骤1、制备酮亚胺，在装有滴加回流装置的5L三口瓶中投入乙二胺2kg，升温至50℃，然后缓慢滴加丙酮1.2kg，保持温度50±2℃并在2小时内将丙酮滴加完闭，滴加完成后，保持温度40～45℃下反应4小时。待反应完成后，开启真空泵，保持温度80℃、真空度-0.1MPa，减压蒸馏除去水分。
步骤2、制备氰乙基化加成物，将三口瓶内的温度降至50℃，缓慢滴加2.3kg丙烯腈，并且保持温度于50℃，在1小时内将丙烯腈滴加完成，继续保持温度于90℃反应0.5小时，冷却出料备用。
步骤3、制备氰基加氢还原物，将2.2kg氰乙基化加成物、乙醇1.2kg、氨水0.38kg、铑碳催化剂800g加入反应器中，用氮气置换1次。充入氢气，保持反应器氢气的压强为5MPa，搅拌并升温至30℃，反应5小时。然后导出多余气体，冷却、过滤出料，得到滤液。
步骤4、制备N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺，在装有滴加回流装置的5L三口瓶中投入上述滤液3.3kg，去离子水210g，升温至80℃回流0.5小时。然后开启真空泵，在真空度为-0.07MPa、40℃条件下减压蒸馏，直至无馏出物为止。物料冷却、过滤出料，得到滤液。
所得滤液2kg，其中N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺含量68％(重量)、产率为23.3％，胺值940mgKOH/g，粘度89mPa·s，色泽78。与标准E51型环氧树脂按6:1配合涂膜固化，25℃下表干时间50min，固化时间13h，表面光泽度20°法测试为72。固化物经340nm紫外光照射46h，色泽由66变化为68。
实施例5
步骤1、制备酮亚胺，在装有滴加回流装置的5L三口瓶中投入乙二胺2kg，升温至45℃，然后缓慢滴加甲乙酮2.5kg，保持温度45±1℃并在1.5小时内将丙酮滴加完闭，滴加完成后，保持温度60℃下反应3.6小时。待反应完成后，开启真空泵，保持温度100℃、真空度-0.07MPa，减压蒸馏除去水分。
步骤2、制备氰乙基化加成物，将三口瓶内的温度降至30℃，缓慢滴加2.3kg丙烯腈，并且保持温度于45～50℃，在2.4小时内将丙烯腈滴加完成，继续保持温度于50℃反应4小时，冷却出料备用。
步骤3、制备氰基加氢还原物，将2.15kg氰乙基化加成物、乙醇1.3kg、氨水0.46kg、铑碳催化剂860g加入反应器中，用氮气置换2次。充入氢气，保持反应器氢气的压强为5MPa，搅拌并升温至25℃，反应8小时。然后导出多余气体，冷却、过滤出料，得到滤液。
步骤4、制备N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺，在装有滴加回流装置的5L三口瓶中投入上述滤液3.5kg，去离子水0.4g，升温至50℃回流2小时。然后开启真空泵，在真空度为-0.08MPa、76℃条件下减压蒸馏，直至无馏出物为止。物料冷却、过滤出料，得到滤液。
所得滤液2.5kg，其中N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺含量92％(重量)、产率为39.7％，胺值980mgKOH/g，粘度84mPa·s，色泽69。与标准E51型环氧树脂按6:1配合涂膜固化，25℃下表干时间45min，固化时间13小时，表面光泽度20°法测试为70。固化物经340nm紫外光照射50小时，色泽由63变化为65。
通过本发明提供的环氧树脂固化剂的合成方法制作的“Y”型分子结构的N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺的对E-51型环氧树脂的固化性能、市面上常见的环氧树脂固化剂E-51型环氧树脂的固化性能对如表1所示。
表1“Y”型分子结构的N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺固化性能
表1中，A代表本发明提供的“Y”型分子结构的N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺；B代表直链型分子结构的N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺，593固化剂是二乙烯三胺与丁基缩水甘油醚加成物。
色泽由铂-钴比色法测定，表干时间测试采用GB/T7128中吹棉球法进行测试。固化时间测试采用GB/T7128中刀片法进行测试，胶液在测试温度下涂2mm厚膜。耐黄变性测试采用UV-340荧光紫外老化试验箱进行，测试温度50℃，照射强度0.68W/m2，照射时间168h，用色差仪测试ΔE。
由于乙二胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺、己二胺以及593固化剂与环氧树脂在10℃下固化后，固化产物表现为表面发粘、泌油，因此无法测试表干时间及固化时间。
经谱图表征发现，上文实施例1-5最终获得的化合物的结构式相同，为同一化合物，且均为“Y”型分子结构，具体表征数据如图1、图2所示。
从图1中可发现2800～3000cm-1的吸收峰以及3300～3400cm-1之间的双峰，其为典型伯胺结构，并且双峰大小基本一致，表明样品中仲胺含量较少。从图2可发现5个位移的碳原子峰，表明分子结构中包含5种不同位置的碳原子。
而线性结构分子的N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺分子式如下：
NH2CH2CH2CH2NHCH2CH2NHCH2CH2CH2NH2；
分析可知，线性结构分子链中含有两个仲胺基，两个仲氨基在红外光谱谱图中表现为3300～3400cm-1出现单峰，且与分子中的伯胺基双峰重合，因此，应该呈现出一大一小的双峰。
本发明提供的“Y”型分子结构的N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺的红外光谱谱图(图1)中，可发现双峰基本一样大，说明分子中没有仲胺基，因此否定其为线性结构。其次，线性结构的N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺，分子完全对称，只有4种标记形式的碳，因此在C13-NMR谱图应该表现出4个碳原子位移峰，而本发明提供的“Y”型分子结构的N,N’-二(3-氨丙基)乙二胺的核磁谱图(图2)呈现5个主要峰，这完全证明本发明的分子不是线性结构。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种环氧树脂固化剂，其特征在于，其分子结构式如下：
2.一种权利要求1所述的环氧树脂固化剂的合成方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤A、将乙二胺与酮混合、加热，反应完成后除水得到脱水产物，所述酮选自丙酮、甲乙酮、环己酮中的一种或多种；
步骤B、将所述脱水产物与丙烯腈混合、加热，反应完成后得到液相产物；
步骤C、将乙醇、饱和氨水、催化剂以及所述液相产物混合于反应容器内，在氢气氛围下加热，反应完成后过滤、去渣，得到滤液；
步骤D、向所述滤液中加水并加热，发生还原反应，然后减压蒸馏去除馏出物，即得。
3.根据权利要求2所述的环氧树脂固化剂的合成方法，其特征在于，在步骤A中，所述乙二胺与所述酮的摩尔比在1:1以下，所述反应的方法为：在30～60℃下反应3～4小时，优选地，所述乙二胺与所述酮混合的方法为：将所述酮分批加入所述乙二胺中。
4.根据权利要求2或3所述的环氧树脂固化剂的合成方法，其特征在于，在步骤A中，所述除水的方法为：减压蒸馏，优选地，所述减压蒸馏的真空度为-0.07～-0.1MPa、温度为80～110℃。
5.根据权利要求2所述的环氧树脂固化剂的合成方法，其特征在于，步骤B中，所述丙烯腈与所述脱水产物混合的方法为：将所述丙烯腈分次加入所述脱水产物中，优选地，所述丙烯腈以滴加的方式加入所述脱水产物中。
6.根据权利要求2或5所述的环氧树脂固化剂的合成方法，其特征在于，在步骤B中反应的方法为：在50～90℃下反应0.5～4小时。
7.根据权利要求2所述的环氧树脂固化剂的合成方法，其特征在于，在步骤C中反应的方法为：在25～80℃、氢气压强为1～5MPa条件下反应，优选地，所述催化剂选自钯碳、铑碳、雷尼镍、氢化锂铝催化剂中的一种或多种。
8.根据权利要求2或7所述的环氧固化剂的合成方法，其特征在于，步骤C中，所述通入氢气的方法为：先利用惰性气体置换所述反应容器内的空气，然后再通入氢气，优选地，所述惰性气体为氮气。
9.根据权利要求2所述的环氧树脂固化剂的合成方法，其特征在于，在步骤D中反应的方法为:在10～80℃条件下，反应0.5～3小时，优选地，所述减压蒸馏的真空度为-0.07～-0.1MPa、温度为40～80℃。
10.一种环氧树脂的固化方法，其特征在于，将环氧树脂与权利要求1所述的环氧树脂固化剂混合，并发生交联反应，使所述环氧树脂固化；优选地，所述环氧树脂固化剂和所述环氧树脂的重量比为3～6:1。
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