CN105619688A - 一种臭氧管道对接工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种臭氧管道对接工艺，属于水净化技术领域。本发明的对接工艺包括如下步骤：注塑制备具有嵌套部的管件一和具有嵌入部的管件二，将管件二的嵌入部套接在管件一的嵌套部内，然后对嵌套连接的管件一和管件二进行二次注塑。本发明中的臭氧管道对接工艺结合牢固，避免了传统采用胶水粘结时管件粘合部位容易脱离的问题。并且二次注塑的材料选用改性后的PVC材料，组份合理，添加有各种增强剂，制成的管件一和管件二质轻耐用，色泽美观，光亮平滑，耐臭氧性好，耐老化，耐化学腐蚀，抗冲强度高，力学性能和使用性能优良，使用寿命长，避免了传统采用胶水粘结时胶水容易被臭氧腐蚀造成泄漏的问题。

Description

一种臭氧管道对接工艺
技术领域
本发明属于水净化技术领域，涉及一种臭氧管道对接工艺。
背景技术
臭氧是氧的同素异形体，是一种强氧化性的不稳定气体，其脱色、脱臭、消毒效果显著，广泛用于化工、印染和水处理领域。作为杀菌剂用于水处理，其优越性高于液氯或氯酸钠，不仅杀菌能力强，而且没有任何遗留污染问题。能有效降低水中的化学需氧量和总有机碳含量，在杀死致病有机体的同时，还能除去水中的气味和颜色，而剩余的臭氧则分解得很快。
因臭氧的强氧化性质，在水净化处理器中一般会安装有臭氧发生器，将臭氧与水混合来进行水的杀菌，现有技术中将臭氧输送管道进行对接时往往采用胶水粘结的方式，在使用过程中粘合部位容易脱离，粘结所用的胶水也容易被氧化造成臭氧水的泄漏，并且现有的臭氧输送管道往往也容易被氧化，不耐腐蚀，使用寿命短。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种连接紧固、不易泄漏、耐臭氧性好、使用寿命长的臭氧管道对接工艺。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
一种臭氧管道对接工艺，包括包括如下步骤：注塑制备具有嵌套部的管件一和具有嵌入部的管件二，将管件二的嵌入部套接在管件一的嵌套部内，然后对嵌套连接的管件一和管件二进行二次注塑。
注塑制备的管件一包括管件一本体和与管件一本体同轴设置的嵌套部，管件二包括管件二本体和与管件二本体同轴设置的嵌入部。所述管件一的嵌套部的前端部沿径向设有凸缘一，靠近凸缘一的嵌入部外周沿径向设有凸缘二，凸缘一和凸缘二之间形成凹槽一。所述管件二嵌入部的前端外壁设有密封槽，密封槽上套有密封圈，管件二本体上与嵌入部连接位置处的外壁上沿径向设有凸缘三和凸缘四，凸缘三和凸缘四之间形成凹槽二，管件一和管件二连接时，管件二的嵌入部嵌套在管件一的嵌套部内，凸缘一和凸缘三对接，通过二次注塑的方式在凸缘二和凸缘四之间的管件一和管件二外部形成固定套。
本发明中的管件一和管件二采用特定的结构，嵌套后再通过二次注塑的方式在二者连接处形成固定套的方式进行连接，改变了传统的臭氧管件采用胶水粘合连接的方式，结合牢固，避免了胶水粘结时管件粘合部位容易脱离的问题。管件一和管件二分别设有相互配合嵌套的嵌套部和嵌入部，在管件一和管件二外壁分别设有两个凸缘，每个管件上的两个凸缘之间形成凹槽，在二次注塑时，二次注塑材料充满凹槽，提高注塑形成的固定套与管件连接的稳定性。
作为优选，所述二次注塑的步骤包括：
按如下重量份数配制PVC混合料：100份PVC粉末、16-23份抗冲改性剂、10-20份无机填充剂、5-10份增塑剂、3-8份热膨胀性微球发泡剂、6-11份钙锌稳定剂、1.2-5.3份复合光稳定剂和1.5-4.3份钛白粉；
将嵌套连接的管件一和管件二转移至二次注塑模具内，将PVC混合料加入到螺杆注塑机形成PVC熔体并将PVC熔体注射进二次注塑模具内注塑成型，在管件一和管件二的连接处形成固定套。
二次注塑时，采用上述配比的组分，形成韧性、抗冲击性及抗氧化性优良，质轻耐用的固定套。其中的抗冲改性剂，能有效提高固定套的韧性和抗冲击性。无机填充剂可显著增加固定套的强度，使其满足管件使用要求。热膨胀性微球发泡剂在发泡后仍是一个完整的密封体，在固定套内形成微孔，可以增加固定套的抗冲击性能，减小固定套的比重，从而减小管件的比重。另外，热膨胀性微球发泡剂能赋予固定套良好的加工性能：使其容易加工处理，更容易打磨，修整及切割；有效增强PVC树脂体系的流动性能，更容易成型；而且热膨胀性微球的丙烯腈共聚物壳体在发泡时不会破裂，就保证了产生的气体不会外漏，从而不会产生污染。钙锌稳定剂由钙盐、锌盐、润滑剂、抗氧剂等为主要组分采用特殊复合工艺合成，不但可以取代铅镉盐类和有机锡类等有毒稳定剂，还具有相当好的热稳定性、光稳定性、透明性及着色力；并且具有良好的润滑性和独特偶联作用，赋予填充剂良好的分散性，增进与PVC树脂的包裹，提高固定套性能，减少机械磨损；还兼具增韧和促进熔融作用，塑化流动性好；可赋予PVC混合料良好的均匀塑化及高速熔融流动性，使制品表面光滑。在本发明的固定套中添加钙锌稳定剂，可提高其加工性能和氧化性能、耐热耐寒性能。由于本发明中的管件用于净化器中，净化器中一般安装有紫外线灯，会对管件造成一定的影响，因此要求管件具有防紫外线功能。本发明在固定套的制备材料中添加有复合光稳定剂，赋予了该管件良好的光稳定性，使其在长期的紫外线环境中仍然具有良好的抗氧化性能和使用性能。采用本发明的对接工艺连接的臭氧管道连接紧固，耐臭氧性和化学腐蚀性好，质轻耐用，在长时间使用情况下不易松动脱落，不会产生臭氧水的泄漏问题，并且固定套色泽美观，光亮平滑。
作为优选，所述抗冲改性剂为乙丙橡胶、氟橡胶、聚醚醚酮，聚氨酯中的一种或多种。
上述抗冲改性剂具有优良的抗冲击性能，加入到PVC中能有效改善其抗冲性能。而且，乙丙橡胶主链是由化学稳定的饱和烃组成，只在侧链中含有不饱和双键，故具有优异的耐臭氧、耐热、耐候等耐老化性能；氟橡胶也是一种饱和橡胶，并且由于氟原子的引入，具有优异的耐热性、抗氧化性、耐油性、耐腐蚀性和耐大气老化性；聚醚醚酮是芳香族结晶型热塑性高分子材料,具有机械强度高、耐高温、耐冲击、耐酸碱、耐水解、耐磨、耐疲劳、耐辐照性能；聚氨酯也具有优良的韧性和耐臭氧性。因此上述抗冲改性剂的加入，也有效改善了PVC的耐臭氧性、耐化学性及强度、韧性等力学性能。本发明通过实验证明，采用上述抗冲改性剂配合热膨胀性微球发泡剂、钙锌稳定剂和复合光稳定剂，与PVC复合后，其机械性能及耐老化性能得到显著提高。
作为优选，所述乙丙橡胶为氧化物交联的三元乙丙橡胶，氧化物交联乙丙橡胶具有更优的韧性和耐老化性能，可以赋予管件更好的使用性能。氟橡胶为通过二胺类硫化剂交联的氟橡胶，交联后的氟橡胶，其拉伸强度、耐疲劳性、热稳定性和氧化稳定性都有明显的提高。
作为优选，所述无机填充剂为纳米碳酸钙、高岭土、滑石粉中的一种或多种。
本发明使用的纳米碳酸钙、高岭土价廉易得，可以降低生产成本，还可提高固定套的绝缘性、柔韧性、抗拉强度、抗冲强度，改善制备固定套的PVC材料的流变性，提高其成形性。滑石粉的硬度小，熔点高，膨胀和收缩力低，分散性高，遮盖力强，吸油和疏水性好，滑腻度大、磨擦系数小，又具有独特的干滑性，对电和热均有良好的绝缘性，且化学性质稳定，具有抗酸、碱侵蚀的能力，是PVC材料优异的填充剂。
作为优选，所述热膨胀性微球发泡剂由丙烯腈共聚物壳体和包裹在丙烯腈共聚物壳体内的复合发泡剂组成，复合发泡剂为重量比为10:(23-30):(30-45):(28-35)的碳酸氢铵、碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、4，4-氧代双苯磺酰肼的复合粉体。
当加热到一定温度时，热膨胀性微球发泡剂的丙烯腈共聚物壳体软化，壳体内的复合发泡剂受热分解产生气体，微球体积膨胀增大，在发泡后仍是一个完整的密封体，在PVC材料内形成微孔。丙烯腈共聚物壳体具有优异的耐压性、良好的回弹性，可以承受多次的循环加压/卸压而不破裂，从而增加PVC材料的抗冲击性能，减小PVC材料的比重，从而减小固定套的比重。选用的复合发泡剂中，碳酸氢铵、碳酸氢钠为吸热型发泡剂，偶氮二甲酰胺、4，4-氧代双苯磺酰肼为放热型性发泡剂，吸热型的发泡剂不易分散，造成制品内部泡孔的大于不均匀，放热型的发泡剂分解时放出大量的热，易造成PVC树脂体系过热、PVC树脂胶液粘度下降，对热膨胀性微球生长不利，本发明将吸热性发泡剂和放热性发泡剂结合起来，控制了吸热与放热的平衡，使得PVC树脂体系粘度变化波动小，发泡过程易于控制，制得的泡孔分布均匀，泡孔结构规整。本发明根据发泡剂反应的温度，选取了上述四种发泡温度不一致能涵盖固定套制备整个过程的发泡剂进行复合使用，根据PVC材料加工过程中的温度变化，将四种发泡剂的使用比例控制在上述范围内，可以使控制在不同温度条件下发泡量的程度，使发泡过程均匀持续，最终得到泡孔均匀一致细密的PVC材料，使用该PVC材料制成的固定套力学性能优良。
所述热膨胀性微球发泡剂的粒径为1-15μm。
热膨胀性微球的粒径越小，膨胀所需的内压就越大,集中发泡温度越高。该粒径大于的热膨胀性微球可避免发泡剂在较低温度下过早过于集中剧烈反应，能在PVC材料中形成更为均匀致密的闭孔，进一步提高PVC材料的耐高温、绝缘、耐酸碱、抗冲击性等性能和PVC材料的加工性能，提高产量，降低成本。
作为优选，所述复合光稳定剂为纳米氧化锌、亚磷酸酯、二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂和抗氧剂1010的中的一种或几种。作为优选,所述复合光稳定剂为纳米氧化锌、亚磷酸酯、二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂和抗氧剂1010的复合物，复合物中纳米氧化锌、亚磷酸酯、二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂和抗氧剂1010的质量比分别为10：(2-3)：(25-30)：(17-23)：(7-10)。
亚磷酸酯用以络合由于纳米氧化锌的加入而形成的ZnCl2，切断使聚氯乙烯和氧化锌分解的恶性循环，使得氧化锌能够以其有效量应用于聚氯乙烯中，使其成为聚氯乙烯长期有效的紫外光吸收剂。纳米氧化锌、二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂配合使用，其抗老化效果远远大于单独使用其中一种的抗老化效果。抗氧剂1010的加入提高了复合光稳定剂的稳定性，有效改善了PVC材料抗紫外线的能力。
作为优选，所述注塑成型的具体过程为：将PVC混合料加入到螺杆注塑机的料筒内，在料筒内进行加热，经过螺杆的剪切、混合和输送，形成PVC熔体，PVC熔体经螺杆注塑机的喷嘴注射进二次注塑模具，然后进行保压，冷却成型，其中，料筒温度80-150℃，螺杆前端温度150-165℃，中段温度160-170℃，尾端温度170-185℃，螺杆转速15-20r/min，注射压力100-120MPa，保压压力90-110MPa，保压时间30-60s，注塑模具温度60-75℃。
本发明选用较低的螺杆转速、较高的注塑模具温度，以及在注射结束后保持较高的保压压力、较长的保压时间，是为了有足够高的温度和足够长的时间使热膨胀性微球发泡剂内的发泡剂充分反应，使热膨胀性微球充分膨胀生长。并且较高的注塑模具温度，能改善固定套的外观，使其具有较好的表面光泽度和表面转印性。选用上述料筒温度和螺杆温度，能保证PVC混合料形成熔体时减少降解，并且避免热膨胀性微球发泡剂壳体被熔化的可能性。选用合适的注射压力可使注塑制得的固定套均匀而密实，过高的注射压力容易造成胀模溢边现象，或产生较高的剪切效应，产生剪切热，引起物料过热分解。注射压力影响充填速度，从而影响PVC材料分子内部的分子定向，使熔体流动方向与垂直方向有不同的强度，充填速度越快，注塑模具温度越高，剪切越大，分子排向越明显。
作为优选，所述冷却成型时注塑模具底部的冷却速度大于注塑模具顶部的冷却速度。
本发明在注射结束后进行冷却成型时采用模具底部冷却速度大于顶部冷却速度的方式，在模具底部和顶部形成温度差，从而使PVC材料分子在冷却时形成较为均一的分子排向，提高制品的力学性能和稳定性。具体实施时，可在注塑模具底部设置冷却装置。
作为优选，所述管件一的嵌套部前端的内径大于嵌套部后端的内径，在嵌套部内壁形成台阶状结构一，所述管件二嵌入部前端的外径小于嵌入部后端的外径，在嵌入部外壁形成与台阶状结构一相配合的台阶状结构二。
管件一的嵌套部前端的内壁具有台阶状结构一，管件二的嵌入部的后端具有台阶状结构二，台阶状结构一和台阶状结构二相配合，使管件一和管件二的嵌套结构更加稳定。
作为优选，所述管件一嵌套部的后端端部沿轴向设有与管件一同轴的环形凹槽，所述管件二嵌入部前端的内径大于嵌入部后端的外径，在嵌入部前端的内壁形成与环形凹槽相配合的台阶状结构三。
管件二的台阶状结构三与管件一的环形凹槽相配合，管件二嵌入部的前端能插入环形凹槽内，使管件一和管件二的配合更加稳固。
作为优选，所述管件一本体的内径小于管件一嵌套部的内径，便于在管件一嵌套部的后端端部形成环形凹槽。所述管件二本体的内径小于管件二嵌入部的内径。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明中的臭氧管道对接工艺采用嵌套后再注塑形成固定套的方式进行连接，结合牢固，避免了传统采用胶水粘结时管件粘合部位容易脱离的问题。并且二次注塑的材料选用改性后的PVC材料，组份合理，添加有各种增强剂，制成的管件一和管件二质轻耐用，色泽美观，光亮平滑，耐臭氧性好，耐老化，耐化学腐蚀，抗冲强度高，力学性能和使用性能优良，使用寿命长，避免了传统采用胶水粘结时胶水容易被臭氧腐蚀造成泄漏的问题。
附图说明
图1为本发明管件连接状态下的立体结构示意图。
图2为本发明管件未注塑连接状态下的结构示意图。
图3为本发明图1的剖视图。
图4为本发明管件分解状态下的结构示意图。
图5为本发明图4的剖视图。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1-5所示，一种臭氧管道对接工艺，包括如下步骤：注塑制备具有嵌套部2的管件一和具有嵌入部4的管件二，将管件二的嵌入部4套接在管件一的嵌套部2内，然后对嵌套连接的管件一和管件二进行二次注塑。
其中，注塑制成的管件一包括管件一本体1和与管件一本体1同轴设置的嵌套部2，管件二包括管件二本体3和与管件二本体3同轴设置的嵌入部4，管件一的嵌套部2的前端端部沿径向设有凸缘一5，靠近凸缘一5的嵌入部4外周沿径向设有凸缘二6，凸缘一5和凸缘二6之间形成凹槽一7，管件二的嵌入部4的前端外壁设有密封槽，密封槽上套有密封圈8，管件二本体3上与嵌入部4连接位置处的外壁上沿径向设有凸缘三9和凸缘四10，凸缘三9和凸缘四10之间形成凹槽二11，进行对接时，管件二的嵌入部4嵌套在管件一的嵌套部2内，凸缘一5和凸缘三9对接，通过注塑的方式在凸缘二6和凸缘四10之间的管件一和管件二外部形成固定套12。
管件一的嵌套部2前端的内径大于嵌套部2后端的内径，在嵌套部2内壁形成台阶状结构一13，所述管件二嵌入部4前端的外径小于嵌入部4后端的外径，在嵌入部4外壁形成与台阶状结构一13相配合的台阶状结构二14。管件一嵌套部2的后端端部沿轴向设有与管件一同轴的环形凹槽15，所述管件二嵌入部4前端的内径大于嵌入部4后端的外径，在嵌入部4前端的内壁形成与环形凹槽15相配合的台阶状结构三16。管件一本体1的内径小于管件一嵌套部2的内径，所述管件二本体3的内径小于管件二嵌入部4的内径。
二次注塑的步骤包括：按如下重量份数配制PVC混合料：100份PVC粉末、16-23份抗冲改性剂、10-20份无机填充剂、5-10份增塑剂、3-8份热膨胀性微球发泡剂、6-11份钙锌稳定剂、1.2-5.3份复合光稳定剂和1.5-4.3份钛白粉；
将嵌套连接的管件一和管件二转移至二次注塑模具内，将PVC混合料加入到螺杆注塑机形成PVC熔体注射进二次注塑模具内注塑成型，在管件一和管件二的连接处形成固定套12。
抗冲改性剂为乙丙橡胶、氟橡胶、聚醚醚酮，聚氨酯中的一种或多种。无机填充剂为纳米碳酸钙、高岭土、滑石粉中的一种或多种。热膨胀性微球发泡剂由丙烯腈共聚物壳体和包裹在丙烯腈共聚物壳体内的复合发泡剂组成，复合发泡剂为重量比为10:(23-30):(30-45):(28-35)的碳酸氢铵、碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、4，4-氧代双苯磺酰肼的复合粉体。热膨胀性微球发泡剂的粒径为1-15μm。复合光稳定剂为纳米氧化锌、亚磷酸酯、二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂和抗氧剂1010中的一种或几种。复合光稳定剂为纳米氧化锌、亚磷酸酯、二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂和抗氧剂1010的复合物，复合物中纳米氧化锌、亚磷酸酯、二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂和抗氧剂1010的质量比分别为10：(2-3)：(25-30)：(17-23)：(7-10)。
注塑成型的具体过程为：将PVC混合料加入到螺杆注塑机的料筒内，在料筒内进行加热，经过螺杆的剪切、混合和输送，形成PVC熔体，PVC熔体经螺杆注塑机的喷嘴注射进二次注塑模具，然后进行保压，冷却成型，其中，料筒温度80-150℃，螺杆前端温度150-165℃，中段温度160-170℃，尾端温度170-185℃，螺杆转速15-20r/min，注射压力100-120MPa，保压压力90-110MPa，保压时间30-60s，注塑模具温度60-75℃。冷却成型时注塑模具底部的冷却速度大于注塑模具顶部的冷却速度。
下面通过具体实施例对本发明中的臭氧管道的对接工艺作进一步解释。
实施例1
本实施例中的臭氧管道对接工艺包括如下步骤：
注塑制备具有嵌套部2的管件一和具有嵌入部4的管件二，将管件二的嵌入部4套接在管件一的嵌套部2内；
然后按重量分数比将100份PVC粉末、16份乙丙橡胶、10份纳米碳酸钙、5份增塑剂、3份热膨胀性微球发泡剂、6份钙锌稳定剂、1.2份复合光稳定剂和1.5份钛白粉混合均匀，配制成PVC混合料，其中，热膨胀性微球发泡剂由丙烯腈共聚物壳体和包裹在丙烯腈共聚物壳体内的复合发泡剂组成，复合发泡剂为重量比为10:23:30:28的碳酸氢铵、碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、4，4-氧代双苯磺酰肼的复合粉体。热膨胀性微球发泡剂的粒径为1-15μm，复合光稳定剂为质量比25：23：7的二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂和抗氧剂1010的复合物；
将嵌套连接的管件一和管件二转移至二次注塑模具内，将PVC混合料加入到螺杆注塑机的料筒内，料筒温度80℃，经过螺杆的剪切、混合和输送，形成PVC熔体，螺杆前端温度150℃，中段温度160℃，尾端温度170℃，螺杆转速15r/min，PVC熔体经螺杆注塑机的喷嘴注射进二次注塑模具，注射压力100MPa，然后进行保压，保压压力90MPa，保压时间60s，二次注塑模具温度75℃，然后冷却成型，在管件一和管件二的连接处形成固定套12，冷却成型时注塑模具底部的冷却速度大于注塑模具顶部的冷却速度。
实施例2
本实施例中的臭氧管道对接工艺包括如下步骤：
注塑制备具有嵌套部2的管件一和具有嵌入部4的管件二，将管件二的嵌入部4套接在管件一的嵌套部2内；
然后按重量份数比将100份PVC粉末、18份氟橡胶、12份高岭土、6份增塑剂、4份热膨胀性微球发泡剂、7份钙锌稳定剂、2.0份复合光稳定剂和2.0份钛白粉混合均匀，配制成PVC混合料，其中，热膨胀性微球发泡剂由丙烯腈共聚物壳体和包裹在丙烯腈共聚物壳体内的复合发泡剂组成，复合发泡剂为重量比为10:25:35:30的碳酸氢铵、碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、4，4-氧代双苯磺酰肼的复合粉体。热膨胀性微球发泡剂的粒径为3-12μm，复合光稳定剂为质量比10：30：17的纳米氧化锌、亚磷酸酯、二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂的和抗氧剂1010的复合物；
将嵌套连接的管件一和管件二转移至二次注塑模具内，将PVC混合料加入到螺杆注塑机的料筒内，在料筒内进行加热，料筒温度为100℃，经过螺杆的剪切、混合和输送，形成PVC熔体，螺杆前端温度155℃，中段温度165℃，尾端温度175℃，螺杆转速16r/min，PVC熔体经螺杆注塑机的喷嘴注射进二次注塑模具，注射压力105MPa，二次注塑模具温度70℃，然后进行保压，保压压力95MPa，保压时间50s，然后冷却成型，在管件一和管件二的连接处形成固定套12，冷却成型时注塑模具底部的冷却速度大于注塑模具顶部的冷却速度。
实施例3
本实施例中的臭氧管道对接工艺包括如下步骤：
注塑制备具有嵌套部2的管件一和具有嵌入部4的管件二，将管件二的嵌入部4套接在管件一的嵌套部2内；
然后按重量比将100份PVC粉末、20份聚醚醚酮、10份纳米碳酸钙、4份滑石粉、7份增塑剂、5份热膨胀性微球发泡剂、8份钙锌稳定剂、3.0份复合光稳定剂和2.5份钛白粉混合均匀，配制成PVC混合料，其中，热膨胀性微球发泡剂由丙烯腈共聚物壳体和包裹在丙烯腈共聚物壳体内的复合发泡剂组成，复合发泡剂为重量比为10:28:40:32的碳酸氢铵、碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、4，4-氧代双苯磺酰肼的复合粉体。热膨胀性微球发泡剂的粒径为5-10μm，复合光稳定剂为质量比10：3：28：20的纳米氧化锌、亚磷酸酯、二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂和抗氧剂1010的复合物；
将嵌套连接的管件一和管件二转移至二次注塑模具内，将PVC混合料加入到螺杆注塑机的料筒内，在料筒内进行加热，料筒温度110℃，经过螺杆的剪切、混合和输送，形成PVC熔体，螺杆前端温度160℃，中段温度167℃，尾端温度180℃，螺杆转速18r/min，PVC熔体经螺杆注塑机的喷嘴注射进二次注塑模具，注射压力110MPa，二次注塑模具温度65℃，然后进行保压，保压压力100MPa，保压时间40s，然后冷却成型，在管件一和管件二的连接处形成固定套12，冷却成型时注塑模具底部的冷却速度大于注塑模具顶部的冷却速度。
实施例4
本实施例中的臭氧管道对接工艺包括如下步骤：
注塑制备具有嵌套部2的管件一和具有嵌入部4的管件二，将管件二的嵌入部4套接在管件一的嵌套部2内；
然后按重量份数比将100份PVC粉末、22份聚氨酯、10份高岭土、6份滑石粉、8份增塑剂、6份热膨胀性微球发泡剂、9份钙锌稳定剂、4.0份复合光稳定剂和3.0份钛白粉混合均匀，配制成PVC混合料，其中，热膨胀性微球发泡剂由丙烯腈共聚物壳体和包裹在丙烯腈共聚物壳体内的复合发泡剂组成，复合发泡剂为重量比为10:26:42:34的碳酸氢铵、碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、4，4-氧代双苯磺酰肼的复合粉体。热膨胀性微球发泡剂的粒径为6-9μm，复合光稳定剂为质量比为10：26：18：9的纳米氧化锌、二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂和抗氧剂1010的复合物；
将嵌套连接的管件一和管件二转移至二次注塑模具内，将PVC混合料加入到螺杆注塑机的料筒内，在料筒内进行加热，料筒温度为120℃，经过螺杆的剪切、混合和输送，形成PVC熔体，螺杆前端温度165℃，中段温度170℃，尾端温度185℃，螺杆转速19r/min，PVC熔体经螺杆注塑机的喷嘴注射进二次注塑模具，注射压力115MPa，二次注塑模具温度60℃，然后进行保压，保压压力105MPa，保压时间35s，然后冷却成型，在管件一和管件二的连接处形成固定套12，冷却成型时注塑模具底部的冷却速度大于注塑模具顶部的冷却速度。
实施例5
本实施例中的臭氧管道对接工艺包括如下步骤：
注塑制备具有嵌套部2的管件一和具有嵌入部4的管件二，将管件二的嵌入部4套接在管件一的嵌套部2内；
然后按重量份数比将100份PVC粉末、11份乙丙橡胶、12份氟橡胶、13份纳米碳酸钙、7份高岭土、10份增塑剂、8份热膨胀性微球发泡剂、11份钙锌稳定剂、5.3份复合光稳定剂和4.3份钛白粉混合均匀，配制成PVC混合料，其中，热膨胀性微球发泡剂由丙烯腈共聚物壳体和包裹在丙烯腈共聚物壳体内的复合发泡剂组成，复合发泡剂为重量比为10:30:45:35的碳酸氢铵、碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、4，4-氧代双苯磺酰肼的复合粉体。热膨胀性微球发泡剂的粒径为6-8μm，复合光稳定剂为质量比为10：2.5：29：21：10的纳米氧化锌、亚磷酸酯、二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂和抗氧剂1010的复合物；
将嵌套连接的管件一和管件二转移至二次注塑模具内，将PVC混合料加入到螺杆注塑机的料筒内，在料筒内进行加热，料筒温度为150℃，经过螺杆的剪切、混合和输送，形成PVC熔体，螺杆前端温度158℃，中段温度166℃，尾端温度178℃，螺杆转速20r/min，PVC熔体经螺杆注塑机的喷嘴注射进二次注塑模具，注射压力120MPa，二次注塑模具温度70℃，然后进行保压，保压压力110MPa，保压时间30s，冷却成型，在管件一和管件二的连接处形成固定套12，冷却成型时注塑模具底部的冷却速度大于注塑模具顶部的冷却速度。
对比例1
臭氧管道采用胶水粘结的方式将管件一和管件二连接起来，未通过二次注塑的方式连接，其他与实施例1相同。
对比例2
二次注塑时配置的PVC混合料中未添加热膨胀性微球发泡剂，其他均与实施例1相同。
对比例3
二次注塑时配置的PVC混合料中添加的复合光稳定剂为二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂的复合物，其他均与实施例1相同。
对比例4
冷却成型时采用自然冷却的方式进行，注塑模具底部的冷却速度与注塑模具顶部的冷却速度相同，其他均与实施例1相同。
将本发明实施例1-5中的固定管的性能与对比例2-4中的固定管的性能进行比较，比较结果如表1所示。
表1：实施例1-5中固定管性能与对比例2-4中固定管性能的比较
表1中，黄色指数差值为紫外光老化前、后样品的黄色指数之差。
将本发明实施例1-5中的臭氧管道对接工艺与对比例1-4中对接工艺进行比较，在50℃下，臭氧水中臭氧浓度0.03％条件下，使用72h，实施例1-5及对比例2-3中的臭氧管道均无泄漏现象，而对比1中的臭氧管道发现泄漏现象，对比例2和对比例3中的固定管12有轻微开裂现象。
综上所述，本发明的臭氧管道对接工艺设计合理，结构稳定，套接后再通过二次注塑的方式对管件一和管件二进行加固连接，在使用过程中连接紧密，不易松动漏水。固定套中添加有热膨胀性微球发泡剂，在PVC材料内部形成致密的孔穴，质轻耐用，抗冲强度高，并添加有复合光稳定剂，耐老化，添加有耐臭氧性能的抗冲改性剂，抗冲强度和耐臭氧性能好，添加的无机填充剂改善了其强度、韧性等力学性能，添加的钙锌稳定剂改善了其制备过程中的分散性和成品的抗氧化性、稳定性、光滑度等，制得的固定套色泽美观，光亮平滑，耐化学腐蚀，力学性能和使用性能优良，使用寿命长。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (9)

1.一种臭氧管道对接工艺，其特征在于，包括如下步骤：注塑制备具有嵌套部(2)的管件一和具有嵌入部(4)的管件二；将管件二的嵌入部(4)套接在管件一的嵌套部(2)内，然后对嵌套连接的管件一和管件二进行二次注塑。
2.根据权利要求1所述的一种臭氧管道对接工艺，其特征在于，所述二次注塑的步骤包括：
按如下重量份数配制PVC混合料：100份PVC粉末、16-23份抗冲改性剂、10-20份无机填充剂、5-10份增塑剂、3-8份热膨胀性微球发泡剂、6-11份钙锌稳定剂、1.2-5.3份复合光稳定剂和1.5-4.3份钛白粉；
将嵌套连接的管件一和管件二转移至二次注塑模具内，将PVC混合料加入到螺杆注塑机形成PVC熔体并注射进二次注塑模具内注塑成型，在管件一和管件二的连接处形成固定套(12)。
3.根据权利要求2所述的一种臭氧管道对接工艺，其特征在于，所述抗冲改性剂为乙丙橡胶、氟橡胶、聚醚醚酮，聚氨酯中的一种或多种。
4.根据权利要求2所述的一种臭氧管道对接工艺，其特征在于，所述无机填充剂为纳米碳酸钙、高岭土、滑石粉中的一种或多种。
5.根据权利要求2所述的一种臭氧管道对接工艺，其特征在于，所述热膨胀性微球发泡剂由丙烯腈共聚物壳体和包裹在丙烯腈共聚物壳体内的复合发泡剂组成，复合发泡剂为重量比为10:(23-30):(30-45):(28-35)的碳酸氢铵、碳酸氢钠、偶氮二甲酰胺、4，4-氧代双苯磺酰肼的复合粉体。
6.根据权利要求2或5所述的一种臭氧管道对接工艺，其特征在于，所述热膨胀性微球发泡剂的粒径为1-15μm。
7.根据权利要求2所述的一种臭氧管道对接工艺，其特征在于，所述复合光稳定剂为纳米氧化锌、亚磷酸酯、二苯甲酮类紫外光吸收剂、受阻胺类自由基捕获剂和抗氧剂1010的中的一种或几种。
8.根据权利要求2所述的一种臭氧管道对接工艺，其特征在于，所述注塑成型的具体过程为：将PVC混合料加入到螺杆注塑机的料筒内，在料筒内进行加热，经过螺杆的剪切、混合、输送，形成PVC熔体，PVC熔体经螺杆注塑机的喷嘴注射进二次注塑模具，然后进行保压，冷却成型，其中，料筒温度80-150℃，螺杆前端温度150-165℃，中段温度160-170℃，尾端温度170-185℃，螺杆转速15-20r/min，注射压力100-120MPa，保压压力90-110MPa，保压时间30-60s，注塑模具温度60-75℃。
9.根据权利要求8所述的一种臭氧管道对接工艺，其特征在于，所述冷却成型时注塑模具底部的冷却速度大于注塑模具顶部的冷却速度。
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