CN105600594B - 高速络筒机导丝凸轮 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高速络筒机导丝凸轮，包括导丝凸轮本体和导丝凸轮本体表面设置的导丝槽，在距离导丝凸轮两端的导丝凸轮本体表面分别设有若干个不贯穿导丝凸轮的孔，所述导丝凸轮专用于转速在6500rpm至8000rpm的16头卷绕头的高速络筒机上。本发明通过改变导丝凸轮本体特殊位置的截面，改变其质量分布，降低有害振动，尤其对于转速在6500rpm至8000rpm的16头卷绕头的高速络筒机上尤为适用。

Description

高速络筒机导丝凸轮
技术领域
本发明纺纱设备领域，尤其涉及一种高速络筒机导丝凸轮。
背景技术
倍捻机、并纱机、络筒机、牵伸加捻机及弹力丝机等的卷绕机构中都用到了导丝凸轮。导丝凸轮是这些机器的关键零部件, 一般的导丝凸轮为质量均匀的同材质物质压铸而成，但这样的结构动力分布，导丝凸轮在运转过程中会出现振动，甚至有害振动会加大。
发明内容
本发明主要解决的技术问题在于，提供一种有效降低有害振动的专用于高速络筒机上的导丝凸轮。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：高速络筒机导丝凸轮，包括导丝凸轮本体和导丝凸轮本体表面设置的导丝槽，在距离导丝凸轮两端的导丝凸轮本体表面分别设有若干个不贯穿导丝凸轮的孔，所述导丝凸轮专用于转速在6500rpm至8000rpm的16头卷绕头的高速络筒机上。在导丝凸轮本体表面避开导丝槽的位置设置小孔来略微改变那一截面的质量分布，由于转速在6500rpm至8000rpm之间，因此孔的位置设置在四阶振型两个振幅极值区域的附近；如果在二阶振型振幅的极值附近区域（即导丝凸轮的中间区域）微调导丝凸轮质量，导丝凸轮由于要承受自身的重力，此处的应变最大，那么在导丝凸轮达到工作转速时，跨越二阶频率时振幅与受力产生的应变叠加，放大危害振动，由于工作转速太高，需跨越三阶频率。
作为本发明高速络筒机导丝凸轮的进一步改进，孔的直径小于等于7mm，孔的深度小于等于10mm。这样的设置使得孔在整个导丝凸轮本体上只是微小改变其质量分布，来达到降低有害振动的目的。
作为本发明高速络筒机导丝凸轮的进一步改进，导丝凸轮本体长2050mm，直径64mm，工作转速6500rpm；所述孔的直径5mm，孔的深度7mm，所述孔设有两个，左侧的孔距离导丝凸轮本体左端54.4mm，右侧的孔距离导丝凸轮本体右端51.2mm，左右孔的相角为0°。左右孔的距离是在动平衡机上观测在关切频率（导丝凸轮需要跨越二阶和三阶的固有频率形成的区间达到稳定工作转速。改变导丝凸轮的截面参数，选择二阶固有频率和三阶固有频率之间的某一个频率作为关切频率，使目标函数最小）下的轴向位移，并调整适当区域内的质量来确定的；这样的设置是出于如下考虑：在三阶与四阶振型振幅极值之间的区域，有针对性地减少导丝凸轮该区域的部分（微小）质量，调整导丝凸轮的质量分布，消除或者减弱该区域导丝凸轮较大的振动幅频。
作为本发明高速络筒机导丝凸轮的另一种改进，导丝凸轮本体长2050mm，直径64mm，工作转速8000rpm；所述孔的直径7mm，孔的深度10mm，所述孔设有三个，左侧一个，右侧二个，左侧的孔距离导丝凸轮本体左端35.22mm，右侧的两个孔分别距离导丝凸轮本体右端38.52mm、44.36mm，左右孔的相角为90°。
作为本发明高速络筒机导丝凸轮的另一种改进，导丝凸轮本体长2050mm，直径74mm，工作转速7000rpm；所述孔的直径6mm，孔的深度8mm，所述孔设有3个，左侧的孔设有两个，分别距离导丝凸轮本体左端49.0mm，53.3mm，右侧的孔距离导丝凸轮本体右端38.9mm，左右孔的相角为0°。
本发明通过导丝凸轮本体表面打孔的方式略微改变那一截面的质量分布，并精确将孔的位置设置在四阶振型两个振幅极值区域的附近，在三阶与四阶振型振幅极值之间的区域，有针对性地减少导丝凸轮该区域的部分（微小）质量，调整导丝凸轮的质量分布，消除或者减弱该区域导丝凸轮较大的振动幅频，有效降低导丝凸轮本体的有害振动，得到更稳定的动力性能。
附图说明
图1为本发明高速络筒机导丝凸轮实施例1的结构示意图；
图2为导丝槽的交叉处修圆的曲线拟合采用的坐标系统示意图；
图3为本发明高速络筒机导丝凸轮实施例2的结构示意图；
图4为本发明高速络筒机导丝凸轮实施例3的结构示意图。
图中：1、导丝凸轮本体 2、导丝槽 3、孔。
具体实施方式
实施例1：
如图1所示，高速络筒机导丝凸轮，用于16头卷绕头上，导丝凸轮长2050mm，直径64mm，工作转速6500rpm。包括导丝凸轮本体1和导丝凸轮本体1表面设置的导丝槽2，在距离导丝凸轮两端的导丝凸轮本体1表面分别设有一个不贯穿导丝凸轮的孔3，孔3的直径为5mm，孔3的深度为7mm，左侧的孔3距离左端54.4mm，右侧的孔3距离右端51.2mm，左右孔3相角0°，导丝凸轮本体1的材料为结构钢，导丝槽2的交叉处修圆的曲线拟合函数为：y=0.00152832x2，x0=12.312，y0=2.27，α=20°18′33″；曲线拟合采用的坐标系统如图2。
采用Solidworks，实现导丝凸轮3D CAD 建模，然后将模型简化成无阻尼系统导入到ANSYS 软件中，分析导丝凸轮模态参数，并将这个数据作为下一步结构动力优化的参照基准。采用模态截断技术，得到φ64 下的固有频率和对应的转速如表1 所示：
通过表1中的数据观察可知，导丝凸轮的各阶固有频率分别为0.5726E-03，63.22，200.99和453.21 (Hz)，及与其相应的转速为0.0377，3712.6，12600.3 和27241.5 (rpm)。该导丝凸轮工作转速6500rpm，那么该导丝凸轮从加载驱动到运转到工作转速就必然要超越一阶、二阶和三阶的固有频率所对应的转速。采用改变特殊区域（即左侧的孔3距离左端54.4mm，右侧的孔3距离右端51.2mm）的导丝凸轮截面参数的方法，调整质量分布，以实现降低共振，获得稳定的动力性能。实际模态的校准是在动平衡机上观测在关切频率下的轴向位移，并调整适当区域内的质量来实现，具体数值即为：左侧的孔3距离左端54.4mm，右侧的孔3距离右端51.2mm。
实施例2：
如图3所示，与实施例1的不同在于：导丝凸轮工作转速为8000rpm，孔3的直径为7mm，孔3的深度为10mm，左侧的孔3距离左端35.22mm，右侧的孔3设有两个，分别距离右端38.52mm，44.36mm，左右孔3相角为90°。
实施例3：
如图4所示，与实施例1的不同在于：导丝凸轮直径为74mm，工作转速7000rpm，孔3的直径为6mm，孔3的深度为8mm。φ74 下的固有频率和对应的转速如表2 所示：
左侧的孔3设有两个，分别距离左端49.0mm，53.3mm，右侧的孔3距离右端38.9mm，左右孔3相角0°。
以上内容是结合具体的优选技术方案对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.高速络筒机导丝凸轮，其特征在于，包括导丝凸轮本体和导丝凸轮本体表面设置的导丝槽，在距离导丝凸轮两端的导丝凸轮本体表面分别设有若干个不贯穿导丝凸轮的孔，所述导丝凸轮专用于转速在6500rpm至8000rpm的16头卷绕头的高速络筒机上；所述孔的直径小于等于7mm，孔的深度小于等于10mm；所述导丝凸轮本体的长度为2050mm，直径为64mm，工作转速为6500rpm；所述孔的直径为5mm，孔的深度为7mm，所述孔设有两个，左侧的孔距离导丝凸轮本体左端为54.4mm，右侧的孔距离导丝凸轮本体右端为51.2mm，左右孔的相角为0°。
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