CN105599356A - 一种包装盒流水生产线及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开的一种包装盒流水生产线及生产方法，包括依次设置的涂胶机、装配平台、压盒机及取盒工作台。围边粘合位置镂空油位，在自动涂胶机上快速涂胶，手工去除插舌位双面胶，将围边胶水向内组装为环状；将回流的模具打开，将底盖扣在模具上，再将环形围边套在底盖外，将左右外套闭合、铝模盖闭合，放入流水线，进入压盒机；采用红外感应方式，模具流到压盒机位置自动停止、加压，压盒机弹开后模具进入传送带；将输送带上的模具打开，产品取出，产品流入全检站点，模具通过滑动式回流输送带传送到成型站点处；检查产品有无变形、脏污、假粘，将良品装箱。本发明包装盒流水生产线及生产方法，减少人工、提高生产效率并保持稳定的品质。

Description

一种包装盒流水生产线及生产方法

技术领域

本发明属于包装盒生产设备技术领域，具体涉及一种包装盒流水生产线，本发明还设计采用上述生产线生产包装盒的方法。

背景技术

目前市场上生产心形异形盒多采用手糊压粘、手工传递等传统作业方式，生产效率低、不可连续作业；手工涂胶压盒易溢胶、空胶、折皱；辅助模具呆板、不易拿取。

发明内容

本发明的目的是提供一种包装盒流水生产线，解决了现有异形盒成型采用人工操作存在的生产效率低、不可连续作业；手工涂胶压盒易溢胶、空胶、折皱；辅助模具呆板、不易拿取的问题。

本发明的另一目的是提供一种采用上述生产线生产包装盒的方法。

本发明所采用的技术方案是，一种包装盒流水生产线，包括依次设置的涂胶机、装配平台、压盒机及取盒工作台。

本发明第一种技术方案的特点还在于，

其中的装配平台采用一种用于生产包装盒的模具，包括相配套的外模具、内模具和压盒模具，在成型时，通过滑道将外模具、内模具和压盒模具配合安装在一起；

外模具包括相配合的左半模和右半模，左半模和右半模对齐配合后中间形成和包装盒对应的镂空区域；

内模具包括实心铝模，实心铝模的中间位置向上凸起为和包装盒对应的实心模具，实心模具的位置和尺寸和所述的外模具上镂空区域相对应；

压盒模具为铝模盖，压盒模具盖在内模具的表面上，压盒模具与内模具实心模具相对应的部分，向上凸起形成凸起区域。

其中的左半模和右半模相对的两个外侧分别挖空形成把手。

其中的左半模和右半模的配合接口处设置有磁铁。

其中的压盒模具的凸起区域上开有一长方形的镂空区域，和此镂空区域相对应的在内模具的实心模具内设置有磁铁。

其中的外模具的厚度为33mm，内模具的厚度为32mm，压盒模具的厚度为18mm。

本发明所采用的另一技术方案是，一种包装盒流水生产方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1：自动涂胶：围边粘合位置镂空油位，在自动涂胶机上快速涂胶，手工去除插舌位双面胶，将围边胶水向内组装为环状；

步骤2：外压式成型：将回流的模具打开，将底盖扣在模具上，再将环形围边套在底盖外，将左右外套闭合、铝模盖闭合，放入流水线，进入压盒机；采用红外感应方式，模具流到压盒机位置自动停止、加压，压盒机弹开后模具进入传送带；

步骤3：将输送带上的模具打开，产品取出，产品流入全检站点，模具通过滑动式回流输送带传送到成型站点处；

步骤4：检查产品有无变形、脏污、假粘，将良品装箱。

本发明第二种技术方案的特点还在于，

其中的步骤2中压盒机压盒时间为5S-8S，压力大小为6BAR-8BAR。

本发明的有益效果是，采用机器局部涂胶和灵活的辅助模具，使心形底盖和围边快速稳定粘合且围边与底盖产生凹凸感，胶水无外溢、产品无变形；通过智能压盒机调控压盒时间与压力，配合辅助输送线，达到快速连续作业的闭路循环，从而减少人工、提高生产效率并保持稳定的品质。

附图说明

图1是本发明生产线中采用的模具中外模具的结构示意图；

图2是本发明生产线中采用的模具中内模具的结构示意图；

图3是本发明生产线中采用的模具中压盒模具的结构示意图；

图4是本发明生产线的结构示意图。

图中，1.左半模，2.右半模，3.把手，4.方形铝模，5.心形模具，6.自动涂胶机，7.心形盒装配平台，8.智能压盒机，9.取心形盒工作台，10.心形盒子纸张，11.过渡板，12.双气缸，13.液动导轨，14.输送带，15.滑槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

本发明包装盒流水生产线一种实施例的结构，如图4所示，包括依次设置的自动涂胶机6、心形盒装配平台7、智能压盒机8及取心形盒工作台9。

本发明包装盒流水生产线中智能压盒机8采用的模具一种实施例的结构，用于生产心形的巧克力包装盒，包括相配套的外模具、内模具和压盒模具，如图1所示，外模具包括相配合的左半模1和右半模2，左半模1和右半模2对齐配合后中间形成镂空的心形，左半模1和右半模2相对的两个外侧分别挖空形成把手3，左半模1和右半模2的配合接口处设置有磁铁，如图2所示，内模具包括实心方形铝模4，方形铝模4的中间位置向上凸起为实心心形模具5，该心形结构和外模具上镂空的心形尺寸相配合，如图3所示，压盒模具为铝模盖，压盒模具盖在内模具的表面上，压盒模具与内模具心形相对应的部分，向上凸起形成高1MM的心形凸起区域。心形凸起区域的中间位置有一长方形的镂空区域，和此镂空区域相对应的在内模具的心形模具5内设置有磁铁，在成型时，可以在此镂空区域内放置铁片，盖合压盒模具后，铁片和磁铁相吸使得盖合的更紧固。脱模时取出铁片，即可打开压盒模具。外模具的厚度为33mm，内模具的厚度为32mm，压盒模具的厚度为18mm。

本发明采用上述生产线生产包装盒的方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1：自动涂胶（配置两名作业员）：围边粘合位置镂空油位，在自动涂胶机6上快速涂胶，手工去除插舌位双面胶，将围边胶水向内组装为环状；交成型模具操作员；此种涂胶方式较手工刷胶和其他点胶方式，精准高、胶水厚薄适宜，不溢胶、不空胶，降低废品率；

步骤2：外压式成型：左右外套外缘留把手位，便于开启，嵌入铝模的滑道内，接口内植入磁铁，便于闭合后持续加压；内衬为心形模具，为产品内尺寸，便于底盖和围边成型、固定；铝模盖内表面与内衬对应位制作高1MM的心形凸起位，粘合时便于底盖与围边产生凹凸感；此种外压式模具较内嵌式模具灵活开启、便于取拿，产品成型平整无折皱；且模向、纵向都有磁铁吸附作用，横向纵向持续加压，便于产品粘合，防止开胶；

成型站点配置四名作业员，作业员将回流的模具打开，将心形底盖扣在心形模具上，再将环形围边套在底盖外，将左右外套闭合、铝模盖闭合，放入流水线，进入智能压盒机；

设置智能压盒机压盒时间，采用红外感应方式，模具流到压盒机位置自动停止、加压，压盒机弹开后模具进入2米的传送带；此种压盒机适应流水线式生产，可自动连续作业，减少人工操作、提高生产效率；设置智能压盒机压盒时间为5S-8S，压力大小为6BAR-8BAR。

步骤3：取盒站点（配置两名作业员）：作业员将传送带上的模具拿来打开，产品取出，产品流入全检站点，模具通过滑动式回流输送带传送到成型站点处；此种方法有效减少人工操作，提高生产效率；滑槽15用来放心形盒。

步骤4：全检站点（配置两名作业员）：作业员检查产品有无变形、脏污、假粘等品质问题，将良品装箱。

Claims (8)

1.一种包装盒流水生产线，其特征在于，包括依次设置的涂胶机、装配平台、压盒机及取盒工作台。

2.根据权利要求1所述的包装盒流水生产线，其特征在于，所述的装配平台采用一种用于生产包装盒的模具，包括相配套的外模具、内模具和压盒模具，在成型时，通过滑道将外模具、内模具和压盒模具配合安装在一起；

所述的外模具包括相配合的左半模（1）和右半模（2），左半模（1）和右半模（2）对齐配合后中间形成和包装盒对应的镂空区域；

所述的内模具包括实心铝模，实心铝模的中间位置向上凸起为和包装盒对应的实心模具，实心模具的位置和尺寸和所述的外模具上镂空区域相对应；

所述的压盒模具为铝模盖，压盒模具盖在内模具的表面上，压盒模具与内模具实心模具相对应的部分，向上凸起形成凸起区域。

3.根据权利要求2所述的包装盒流水生产线，其特征在于，所述的左半模（1）和右半模（2）相对的两个外侧分别挖空形成把手（3）。

4.根据权利要求2所述的包装盒流水生产线，其特征在于，所述的左半模（1）和右半模（2）的配合接口处设置有磁铁。

5.根据权利要求2所述的包装盒流水生产线，其特征在于，所述的压盒模具的凸起区域上开有一长方形的镂空区域，和此镂空区域相对应的在内模具的实心模具内设置有磁铁。

6.根据权利要求2所述的包装盒流水生产线，其特征在于，所述的外模具的厚度为33mm，内模具的厚度为32mm，压盒模具的厚度为18mm。

7.一种采用如权利要求1-6任一项所述的包装盒流水生产线进行包装盒生产的方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：

步骤1：自动涂胶：围边粘合位置镂空油位，在自动涂胶机（6）上快速涂胶，手工去除插舌位双面胶，将围边胶水向内组装为环状；

步骤2：外压式成型：将回流的模具打开，将底盖扣在模具上，再将环形围边套在底盖外，将左右外套闭合、铝模盖闭合，放入流水线，进入压盒机；采用红外感应方式，模具流到压盒机位置自动停止、加压，压盒机弹开后模具进入传送带；

步骤3：将输送带上的模具打开，产品取出，产品流入全检站点，模具通过滑动式回流输送带传送到成型站点处；

步骤4：检查产品有无变形、脏污、假粘，将良品装箱。

8.根据权利要求7所述的包装盒流水生产方法，其特征在于，所述的步骤2中压盒机压盒时间为5S-8S，压力大小为6BAR-8BAR。