CN105592904B - 用于液体/固体分离诸如粒状固体脱水和搅拌浸析的方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了用于液体/固体分离的方法和装置，使用于诸如对细粒状固体脱水以及在浸析工艺中从矿石回收有价值的金属。一个应用涉及到从含金原料中搅拌浸析诸如金的金属的方法。通过搅拌在罐中形成浆料，并且允许其沉淀。滤床形成为从罐中排出液体，并且诸如井点的竖直筛滤管解决了在滤床上表面上不透膜的形成。
Description
相关申请的交叉引用
本申请要求于2013年9月27日递交的、名称为“Method and Apparatus forAgitation Leaching(用于搅拌浸析的方法及装置)”的美国临时申请序号61/883,411根据35U.S.C.§119(e)的权益，该申请通过引用方式合并于本文中。
技术领域
本发明涉及用于诸如粒状固体脱水以及在浸析过程中从矿石中回收有价值金属的应用中的、用于液体/固体分离的方法及装置。在一个方面，本发明涉及诸如从含金原料中搅拌浸析金的、搅拌浸析金属的方法。
背景技术
从液体中分离粒状固体具有多种应用。这些应用包括在浸析过程中粒状浆料脱水以及从固体中分离液体。从粒状矿物材料中浸析组分是利用各种各样的材料和装备来实现的。浸析工序尤其用于从诸如金、银、铜和铀矿石的粒状矿石中回收金属。从矿石中提取这些金属的主流工艺是用浸滤剂进行浸析。典型的浸析方法具有多种缺陷，尤其是需要精细地碾磨矿石用于连续搅拌浸析或者对较粗糙的材料使用批量浸析方法。
罐浸析典型地是连续的过程，而大桶浸析以批量方式操作。罐浸析通常用于从矿石中提取金和银。罐浸析与大桶浸析的不同之处在于，在罐浸析中材料充分精细地研磨而形成浆料，浆料能够在重力作用下流动或者当被泵送时而流动，而在大桶浸析中，典型地较粗糙材料放置到大桶中用于浸析。罐浸析方法中的罐通常装有搅拌器以保持固体悬浮在罐中且改善固体与液体与气体的接触。能够设置挡板来提高搅拌效率且防止圆形罐中浆料的离心作用。在大桶浸析中大桶通常不包含该装备。在罐浸析中，浆料被搅拌，而在大桶浸析中，固体在大桶中保持静止，溶液移动，因此为实现相同百分比的所浸析有价值材料的回收，典型地大桶浸析所需的保持时间比罐浸析的保持时间多。
罐浸析和大桶浸析均涉及到将尺寸减小以及分类后的矿石放置到包含浸析溶液的、处于环境操作条件下的罐或大桶中，以及允许有价值材料从矿石中浸析到溶液中。在罐浸析中，已研磨、分类的固体已经与水混合而形成浆料，并且浆料被泵送到罐中。浸滤剂添加到罐中以实现浸析反应。在连续式系统中，浆料随后从一个罐溢流到下一个罐，或者泵送到下一罐。最终，利用某种形式的液体/固体分离工艺将富液与固体分离，并且溶液传送到下一回收阶段。在大桶浸析中，固体装载到大桶中，并且一旦大桶填满，其溢出浸析溶液。溶液从罐中排出，并且再循环到大桶中或者泵送到回收工艺的下一阶段。
影响提取效率的因素为：i)保持时间—在浸析系统中固体耗费的时间。这被计算为浸析罐的总容积容量除以固体/液体浆料的容积吞吐量。ii)颗粒尺寸—矿石被碾磨成使期望矿物暴露于浸析剂的尺寸。在罐浸析中，该尺寸必须是能够由搅拌器充分混合且悬浮的尺寸。在大桶浸析中，该尺寸是最经济可行的尺寸，平衡回收以克服处理材料的成本增加。iii)浆料密度—浆料密度(百分比固体)确定保持时间。浆料的沉淀率和粘度是浆料密度的函数。反过来，粘度控制气体质量传递和浸析率。iv)溶解的气体—气体，典型地为氧气，可以注入溶液中以获得期望的溶解气体水平。vi)添加试剂，并且适当量的试剂始终保持在浸析回路中以使金属回收最大化。v)温度—影响反应动力学。Vi)浸析—抑制成分，诸如耗浸滤剂矿物或碳质材料。
常规的知识表明，用于搅拌浸析的最大颗粒尺寸应当在直径上远小于1mm以允许在合理的保持时间内进行最大回收，以及允许充分的均匀混合。在通过碳俘获的金浸析中，使用精细研磨的颗粒允许进行碳分离。该精细颗粒尺寸要求昂贵的研磨。
相关技术的前述示例及其有关的局限性意在示例性的，而不是限制性的。通过阅读说明书和研究附图，相关技术的其它局限性对于本领域技术人员将变得显而易见。
发明概述
下面的实施例及其方面将结合意在示范和实例而不是限制范围的系统、工具和方法进行说明和阐述。在各个实施例中，一个或多个上述问题已经减轻或去除，而其它实施例涉及其它改进。
本发明因此提供了用于固体/液体分离的方法和装置。根据一个方面，本发明提供了一种用于将粒状固体脱水的方法和装置。
因此，本发明提供了一种用于从粒状固体分离液体的装置，包括：i)用于收容粒状固体和液体作为浆料的罐；ii)用于将粒状固体和液体导入罐中的通往罐内部的输入装置；iii)液体出口通道，其与罐内部连通；iv)悬置在罐中用于在所述液体中形成颗粒悬浮的搅拌器；v)罐具有用于形成滤床而从罐中排出液体的下部区段；以及vi)筛滤管，其向上延伸穿过滤床区域且与出口通道连通，以在其上端接收来自被向下运载的下部区段上方的液体流而通过滤床部分流出到出口通道或者直接流出到出口通道。筛滤管可以是井点或井筛。
根据另一方面，本发明进一步提供了从粒状固体分离液体的方法，包括以下步骤：i)提供如上所述的用于将粒状固体脱水的装置，包括：ii)将粒状固体和液体导入罐中；iii)搅拌粒状固体和液体而形成浆料；iv)停止搅拌而允许浆料沉淀，从而形成级配滤床而从罐中排出液体；v)利用筛滤管来将液体从滤床上方传递到滤床内或者直接传递到出口通道；vi)从粒状固体中排出液体；以及vii)去除粒状固体。一定量的较粗糙粒状固体可以添加到罐中的粒状固体和液体中，其中较粗糙粒状固体适合形成滤床。搅拌器可以是可变速搅拌器，搅拌在沉淀步骤之前放缓。
该装置可用于含矿物或含金属颗粒的搅拌浸析，所述含矿物或含金属颗粒大部分可以为1mm直径或更大的直径，其中粒状材料包括金、银、铜或铀，液体包括浸滤剂浓缩液。
该方法可用于含矿物或含金属颗粒的搅拌浸析，所述含矿物或含金属颗粒大部分可以为1mm直径或更大的直径，其中粒状材料包括金、银、铜或铀，液体包括浸滤剂浓缩液。
除了上述的示范性的方面和实施例之外，通过参考附图以及通过研究以下的发明详述，进一步的方面和实施例将变得显而易见。
附图说明
在附图的带标记图中示出了示例性的实施例，目的在于本文可改的实施例和附图应视为示例性的，而不是限制性的。
图1是用于实施本发明工艺的设施的左侧立体图。
图2是图1所示的设施的右后立体图。
图3是图1所示的设施的正视图。
图4是沿着图1的线4-4的截取的剖面的示意图。
图5是浸析罐的沿着图1的线4-4的截面的正视图。
图6是沉淀与储存罐的正视图。
发明详述
为了向本领域技术人员提供更全面的理解，在下面的通篇说明书中阐述了具体细节。然而，没有详细显示和描述公知的元件以避免不必要地模糊本公开。因此，说明书和附图应视为示例性的，而不是限制性的。
下面描述用于液体/固体分离的方法和装置的改进，其应用在对粒状固体脱水方面。尤其有用的应用是在浸析工艺中从矿石回收有价值的金属，尤其是从含金原料中搅拌浸析诸如金的、搅拌浸析金属的方法。该装置使用开槽的、带孔口的、有窗的、穿孔的或其它网状竖直管或管道。这种管或管道的一个适合的形式称为井点。这些管或管道是竖直管或管道，典型地是不锈钢或PVC，具有连续阵列的开口，其可以是筛和/或纱布，允许液体流入管的中央通道且沿着该中央通道流动，但是阻止具有大于选定直径的颗粒进入。这种筛和/或纱布还与井筛共有这些特征。所有这些设备将在本文中可互换地称为井点、井筛或更一般地称为筛滤管。
连续搅拌浸析
申请人已经开发了一种新的工艺和装置，在一个应用中，用于含金颗粒的搅拌氰化物浸析，可以包括以下特征：
-达到近似2mm以上尺寸的颗粒的浸析；
-氰化物高浓缩液，达到典型浓缩液的10倍；
-可变速度搅拌；
-形成滤床来从罐中排出氰化物/金溶液；以及
-使用竖直筛滤管，诸如井点，处置在滤床上表面上形成不透膜。
常规知识表明，用于搅拌浸析的最大颗粒尺寸应当远小于1mm。申请人已经开发了能够处理较大颗粒—2mm以上—且能够更快速处理它们的新工艺。由于氰化物的浓度在普通浓度10倍的数量级上，所以浸析工艺是剧烈的。可以使用用于搅拌器40的可变速电动机41，以尽可能最低的速度运转，将最粗糙的颗粒置于在罐底部运动，使得与高速均匀混合相比组件磨损显著低。然后，搅拌器放缓，使得较重的颗粒沉到罐的底部且沉淀，最终形成在底部具有粗糙颗粒而在顶部具有较精细颗粒的级配滤床。搅拌叶片保持在液态浆料中在床上方。该级配床充当从罐中排出氰化物/金溶液的过滤器。
参考图1、图2和图6，通过进给管17为进给沉淀与储存罐10进给含金捣碎浓缩浆料，例如从离心浓缩机中回收的。固体允许沉淀，且过量的水从浓缩液中排出，诸如通过泄放阀15。溢流管13可以重新引导来自罐10的溢流。在12处可以提供水循环线路。在选定间隔处，当罐10充满已经脱水到期望程度的浆料时，出口阀14打开且浓缩液经由管道16以浆料11的形式(图4)从罐10泵送到基本上排空的浸析罐20中。
图5所示的筒状浸析罐20具有盖21、竖直侧部25和底部23。进给管道62将进给的浓缩浆料从管16运载到通道63上，然后进入罐20的内部。进给管道62还将氰化物溶液运载到罐20中。管道64是多个相邻管道中的一个，通过这些管道试剂能够添加到罐20中。试剂添加管道(未示出)和用于再循环的进给管道18也进入罐20到通道63上，邻近管道62。由可变速电动机41驱动的搅拌器40从框架43悬挂且具有在轴45上旋转的叶片42。料位传感器70感测罐20内固体或氰化物溶液的料位。氰化氢传感器72感测罐20中氰化氢的存在作为安全措施，因为作为浸析过程的部分而产生的气体可能是爆炸性的且当以过量存在时对人类的毒害性极大。挡板28紧固到壁25上且从壁25延伸出以减弱浆料的旋转。
井点60螺纹接合到罐20的底部23且通过阀门连接与管道52连通，管道52去除富液。尾渣排放口30与尾渣排放管道连通且由阀门执行器74或者替代地是手动超控件76来打开或关闭。坩埚(pot)或静态筛48密封到罐20的底部23且通过筛49而与罐20的内部连通，且通过管道52排出富液。氧气输入装置66将氧气注入罐20中。
浸析罐20填充浓缩液，直到浆料中固体的料位略低于搅拌器40的叶片42。具有达到典型浸析浓缩液的10倍的高浓度氰化物的诸如氰化钠的氰化物溶液，经由管道16和排放管道62添加到罐20中，达到料位22，使得固体与液体比达到大约30-40％。优选地，细分的氧气气泡直接经由输入装置66添加到溶液中且溶解，在溶液中留下每一百万中最少10份溶解氧气以改善反应。盖21允许在氧气被导入时在罐20中构建过压，来增加溶液中氧气的溶解。
搅拌器40开始旋转数小时，典型地达到18-20小时，这取决于矿石特性。优选地，如图5所示的叶片42构造为使得剪切运动通过溶液，这辅助浸析。例如，叶片42可以是三角形截面，向下成角度，三角形的尖端形成叶片的攻击边。挡板28减弱浆料的旋转以增加混合效果。在搅拌器停止之前大约5分钟，促凝剂可添加到溶液中且混合诸如2分钟的短时间段，随后添加絮凝剂，混合大约3分钟。然后，搅拌器放缓和停止至少几分钟，使固体被允许沉淀。较重的颗粒最快地沉淀而形成滤床50，随后是较轻的颗粒。典型的沉淀时间是30分钟。
随着最细的颗粒从浆料中沉淀出，在床50上方54处形成薄膜。为允许液体容易地流经床50，井点或筛60延伸穿过54处的覆盖滤床的细膜。适合类型的井点例如具有大概2”的内径，长约3’，具有7/1,000”至10/1,000”个槽开口，如Johnson Screens所制造的。成功使用的一种尺寸是尺寸2P Sand Point Tube，60线型304不锈钢筛，具有10/1,000英寸的筛开口，型号936。还可以使用井筛。当将井点60连接到管道52(未示出)的阀门关闭时，液体流经井点且进入床50，而当打开时直接流出管道52。
首先通过使真空泵56反向，通过逆流冲洗来对井点60清除障碍，然后在井点阀门打开的情况下通过真空泵56使得液体再循环通过井点，通过筛式坩埚48的中央缩孔闭合，并且再循环管道18打开。一旦井点被清除障碍，在再循环大约3分钟之后，井点阀门闭合，且富液通过井点抽出进入床50，通过真空泵56抽出底部有筛的坩埚48而进入出口管道52，然后，优选地富液再循环通过管道18返回罐20的顶部且在另一短时间段如5-6分钟内通过井点60和滤床50，以澄清溶液，直至流出物的清晰度足够透明以便进一步处理。通过打开到管道52的阀门连接，澄清的富液然后通过真空泵56直接泵送通过井点60，或者间接地通过床50和坩埚48而进入出口管道52，并且被泵送到保持罐，用于为电解沉积或其它处理方法做准备。
一旦来自罐20的液体被去除，浓缩床50被清洗，液体被去除而回收任何溶解的金。这能够通过如下来完成：首先将无矿氰化物或水添加到罐20中，达到搅拌器40的高度水平，或者如果期望进行搅拌可以在该高度水平之上，以及通过床50将液体排到管道52。然后，从床50移除氰化物。这可通过如下来完成：实施清水清洗，该清水清洗液被载到管道52外到达与富液不同的目的地或者利用其它已知的氰化物去除方法。然后，通过将水添加到搅拌器40高度水平以上，搅拌短时间段如5分钟，然后允许浆料化的浓缩液借助重力流经排出口30，来排出固体。
示例1-金的氰化物浸析
如上所述的成功试验工厂被设置以测试本发明从重力集中的矿石对金进行氰化物浸析。进给储存罐10具有2.3m3的容积。浸析罐20具有8m3的容积，该容积可根据吞吐量而改变。井点60和底筛49中的开口被定尺寸为25微米。搅拌器40旋转速度被设定为100至120rpm。搅拌器40停止的沉淀时间是30分钟来沉淀小于75微米的颗粒。
该试验工厂提供了对金的成功浸析，最大浸析保持时间是24小时操作循环中的18小时至20小时。最大日吞吐量是每天四吨固体，每天3吨是典型情况。进给颗粒尺寸是最大6mm，2mm是典型情况。这是来自Falcon Concentrator的浓缩物的典型颗粒尺寸。进给固体中的金的浓度为大约800克/公吨至900克/公吨。使用浸析溶液中氰化物浓度是10,000ppm至大约25,000ppm，典型地是20,000ppm。根据矿石性质来选择浓度。浸析罐20固体浓度是最大40重量百分比，典型情况是30重量百分比。使用试剂，NaCN用于设定CN(氰化物)的浓度，pH控制由石灰或NaOH来提供，并且溶解氧气(O2-)控制由喷洒的氧气气体或空气来控制。四个井点以及四个筛式坩埚48用于排出液体，但是更少数量的也能可用，少至两个井点和一个筛式坩埚48。
试验结果表明，大约99.3％的回收效率，例如对于每吨金，头等级别的有900克/吨，末尾有大约6克/吨。
公开的方法在应用于氰化物浸析时产生了通过级配滤砂器的更清澈的流出物。这对于在浸析后发生的电解沉积是有益的。提供了更好的液体/固体分离。竞争技术在浸析开始前丢弃细粒或者具有将液体从固体分离的低效且不完整的方式。本系统易于按比例放大和缩小，因此与竞争系统不同，在小规模和大规模情况下都具有成本效益。这在基于广泛使用的常规混合技术的行业是易于接受的且在提取金方面是易于理解的，使用广泛可用的组件。
粒状固体的脱水
已经发现，如上所述用于氰化物浸析的相同的装置和方法通常能够更一般地用于许多类型的粒状固体的脱水，否则这些固体不能自由排出。虽然该方法能够用于恰好精细的粒状材料的浆料，已经发现在也添加种量的较粗糙、较重的粒状材料而形成滤床的情况下尤其有效。
如示例2和3中设计的下面的测试对在示例1中使用的以及在图5中示出的实验室尺寸的、按比例缩小版本的装置上进行。液体/固体分离方法也基本相同。在粗糙的滤床材料添加到浆料中的情况下，混合粗糙度的硅砂颗粒用作床材料。一些粗糙的颗粒被筛至从直径2mm至4mm的范围，并且可以根据进给材料特性而为不同尺寸的部分。
如上述的浸析方法中，固体被脱水，根据特定测试使用或者不使用滤床种材，被连同期望量的水添加到罐20中，液体的表面水平位于搅拌器以上。搅拌器40启动，在低速(40-60hz或800至1200rpm)下旋转几分钟，直到固体颗粒处于悬浮。在搅拌器停止之前短时间内，絮凝剂添加到混合物中。絮凝剂的类型诸如聚合物絮凝剂是通过待凝结的粒状固体的类型来确定的。然后，搅拌器40放缓和停止至少四分钟，允许固体沉淀。较重的颗粒沉淀最快而形成滤床50，之后是较轻的颗粒。因此，如果较粗糙的较重的颗粒被作为种床添加，则它们首先沉淀而形成滤床。如用上述浸析方法，当最细的颗粒沉淀而脱离浆料时，薄膜形成在床50上方的54处。为允许液体继续流经床50，井点或井筛60延伸通过54处的覆盖滤床的细膜。
首先通过反向真空泵56，通过逆流冲洗来对井点清除障碍，然后在井点阀门打开和筛式坩埚48的中央缩孔闭合的情况下通过真空泵56使得液体再循环向下通过井点。一旦井点被清除障碍，在再循环大约3分钟之后，井点阀门闭合，且液体通过井点抽出进入床50，通过真空泵56抽出底部有筛的坩埚48。起初，随后经过滤的液体通过被返回到滤床上方而进入罐20的顶部且然后通过井点60和滤床50达到另一短时间段如5-6分钟而进行再循环，以澄清液体，直至流出物的清晰度足够透明以便进一步处理。然后通过打开井点到管道52的阀门连接，液体通过真空泵56直接抽吸通过井点60，或者间接地通过床50和坩埚48而进入出口管道52，并且被泵送到保持罐。在脱水过程的情况下，脱水后的固体随后通过机械装置物理地移出罐，以便输送到其它地方。例如，在使用大规模罐的情况下，可以通过人工紧凑装载机或滑移转向装载机提供通往罐内部的进出，从而物理地挖出且输送脱水固体。对罐的进出可通过例如可移除密封门来进行。
示例2-细矿物进给
本申请实现了通过在搅拌罐中使用制备好的粗糙矿物床材料进行精细矿物进给物的有效脱水。进行两个测试，一个是不添加粗糙床材料，一个是4kg的粗糙床材料添加到罐中。所使用的精细矿物进给物是氰化物浸析后的摇动台尾物的残渣。精细矿物进给物是细颗粒度级，精细粒度级由此全部颗粒直径小于1mm，存在370微米的P80(80％的材料通过370微米的筛)。观察并测量下面的参数，其中“装填重量”是固体总重量(包括种滤床材料)，“wt床材料(％)”是床材料与总装填重量的重量百分比，“絮凝剂添加(g)”是所添加的絮凝剂的克数，“浆密度(％)”是固体与浆料总重量的重量百分比，“沉淀时间”是在停止搅拌后且排出之前的以分钟计的时间，以及“排出时间”是从排出开始到在床上方没有停着的水且没有另外的液体流经井点的以分钟计的时间。
该测试表明，在不使用粗糙床材料的情况下，6kg的细矿物进给物花费>300分钟自然地脱水通过罐底部的泄放。当4kg的粗糙床材料添加到罐中时，用于脱水的总时间(使得在材料上方不存在停着的水)减至45分钟。
示例3-有机物质(土壤)的脱水
本申请还实现了在搅拌罐中使用制备好的粗糙矿物床材料对有机物质进行有效脱水。进行两个测试，一个是不添加粗糙床材料，一个是5kg的粗糙床材料添加到罐中，有机物质是标准的园艺顶级土壤。使用搅拌、沉淀和真空的单一循环。测量并观察下面的参数。
从该测试表明，在不使用粗糙床材料的情况下，2.5kg的土壤进给物花费300分钟自然地脱水通过罐底部的泄放。当5kg的粗糙床材料添加到罐中时，用于脱水的总时间(使得在材料上方不存在停着的水)被减至15分钟。
虽然上文论述了若干示范性的方面和实施例，本领域技术人员将认识到一些改进方案、置换方案、添加及其子组合。因此，意在本发明被解释为包含所有这样的改进方案、置换方案、添加及其子组合，因为这些改进方案、置换方案、添加及其子组合在本发明的真正的精神和范围内。
Claims (11)
1.一种从粒状固体分离液体的装置，包括：
i)用于收容所述粒状固体和液体作为浆料的罐(20)；
ii)用于将所述粒状固体和液体导入所述罐(20)中的通往所述罐(20)内部的输入装置(62)；
iii)与所述罐(20)内部连通的液体出口通道；
iv)搅拌器(40)，其悬浮在所述罐(20)内，用于在所述液体中形成所述粒状固体的悬浮液；
v)所述罐(20)在其下部中具有滤床区域，用于通过从所述悬浮液沉淀所述粒状固体而形成滤床(50)，液体通过所述滤床从所述罐(20)中排出；以及
vi)筛滤管(60)，其向上延伸穿过滤床区域，所述筛滤管(60)设置有中空内部并且在其表面上沿在所述滤床区域上方和下方的其长度设置有至所述中空内部的多个开口，且与出口通道连通而在其上端接收来自所述滤床区域上方的液体流，该液体流被向下运载而通过所述滤床区域流出到所述出口通道或者直接流出到所述出口通道。
2.如权利要求1所述的装置，其中所述筛滤管(60)是井点或井筛。
3.如权利要求1所述的装置，其中所述搅拌器(40)是可变速搅拌器。
4.如权利要求1所述的装置，进一步包括：
vii)用于在液体分离之后从所述罐(20)移除固体颗粒的通道。
5.如权利要求1至4中任一项所述的装置，进一步包括
viii)通过所述液体出口通道去除液体的泵(56)。
6.从粒状固体分离液体的方法，包括如下步骤：
i)提供用于使粒状固体脱水的装置，所述装置包括：
a)用于收容所述粒状固体和液体作为浆料的罐(20)；
b)用于将所述粒状固体和液体导入所述罐(20)中的通往所述罐(20)内部的输入装置(62)；
c)与所述罐(20)内部连通的液体出口通道；
d)搅拌器(40)，其悬置在所述罐(20)内，用于在所述液体中形成所述粒状固体的悬浮液；
e)所述罐(20)在其下部具有滤床区域，用于通过从所述悬浮液沉淀所述粒状固体而形成滤床(50)，液体通过所述滤床从所述罐(20)中排出；以及
f)筛滤管(60)，其向上延伸穿过所述滤床区域，所述筛滤管(60)设置有中空内部并且在其表面上沿在所述滤床区域上方和下方的其长度设置有至所述中空内部的多个开口，且与出口通道连通而在其上端接收来自所述下部上方的液体流，液体流被向下运载而通过所述滤床区域流出到所述出口通道或者直接流出到所述出口通道；
ii)将所述粒状固体和液体导入所述罐；
iii)搅拌所述粒状固体和液体而形成浆料；
iv)停止所述搅拌而允许所述浆料沉淀，从而形成滤床(50)以从罐(20)排出液体；
v)使用所述筛滤管(60)将液体从所述滤床上方传送到所述滤床(50)内或者直接传送到所述出口通道；
vi)从所述粒状固体排出液体；以及
vii)去除所述粒状固体。
7.如权利要求6所述的方法，其中一定量的较粗糙粒状固体添加到所述罐(20)中的所述粒状固体和液体中，其中所述较粗糙粒状固体适合形成滤床(50)。
8.如权利要求6所述的方法，其中所述筛滤管(60)是井点或井筛。
9.如权利要求6、7或8所述的方法，其中所述搅拌器(40)是可变速搅拌器并且所述搅拌在所述沉淀步骤之前放缓。
10.如权利要求1至5中任一项所述的装置用于含矿物或含金属颗粒的搅拌浸析，所述含矿物或含金属颗粒的大部分具有1mm以上的直径，其中所述粒状材料包括金、银、铜或铀并且所述液体包括浸滤剂浓缩液。
11.如权利要求6至9中任一项所述的方法用于含矿物或含金属颗粒的搅拌浸析，所述含矿物或含金属颗粒的大部分具有1mm以上的直径，其中所述粒状材料包括金、银、铜或铀并且所述液体包括浸滤剂浓缩液。
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