CN105567314A - 用于生产具有低沉积物含量的燃料油的石油原料转化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及处理含烃原料的方法，其包含以下阶段：a)固定床加氢处理阶段，b)源自加氢处理阶段a)的流出物的任选分离阶段，c)来自阶段a)的流出物的至少一部分或源自阶段b)的重馏分的至少一部分的加氢裂化阶段，d)源自阶段c)的流出物的分离阶段，e)源自分离阶段d)的重质液体馏分的成熟阶段，f)来自源自成熟阶段e)的重质液体馏分的沉积物的分离阶段。

Description

用于生产具有低沉积物含量的燃料油的石油原料转化方法
本发明涉及尤其包含含硫杂质的重烃馏分的精炼和转化。其更特别地涉及用于重馏分生产的常压残余物和/或真空残余物类型的重油原料的转化方法，所述重馏分可用作具有低沉积物含量的燃料油基料，特别是船用油基料。本发明的方法还使得可生产常压馏出物(石脑油、煤油和柴油)、真空馏出物和轻瓦斯(C1-C4)。
船用燃料的品质需求在标准ISO 8217中描述。从现在开始，关于硫的规格涉及SOx排放(国际海事组织的MARPOL协定的附录VI)，并表示为推荐硫含量，对于2020-2025的时限，硫排放控制区(SECA)外部要小于或等于0.5重量%，且在SECA内小于或等于0.1重量%。另一个非常有限制性的推荐为，根据ISO 10307-2(又称为IP390)，老化后沉积物含量必须小于或等于0.1%。
根据ISO 10307-1(又称为IP375)的沉积物含量不同于根据ISO 10307-2(又称为IP390)的老化后沉积物含量。根据ISO 10307-2的老化后沉积物含量为限制性大得多的规格，并且对应于适用于船用油的规格。
根据MARPOL协定的附录VI，如果船装备有处理烟的系统，使之可减少硫氧化物的排放，船就因此能使用含硫燃料油。
重油原料的精炼和转化方法包含固定床加氢处理的第一阶段，和然后在专利文献FR 2764300和EP 0665282中已经描述的沸腾床加氢裂化阶段。EP 0665282描述了用于重油加氢处理的方法，其目标为延长反应器的使用寿命。在FR 2764300中描述的方法描述了以获得燃料(气油和柴油)（特别是具有低硫含量）为目标的方法。在该方法中处理的原料不含有沥青烯。
用于海运的燃料油通常包含源自直接蒸馏或源自精炼过程，特别是来自加氢处理和转化过程的常压馏出物、真空馏出物、常压残余物和真空残余物，这些馏分能单独使用或以混合物使用。虽然这些方法已知适于负载有杂质的重质原料，它们仍然生产包含催化剂粉末和沉积物的含烃馏分，所述催化剂粉末和沉积物必须移除以满足产品品质，例如船用油。
沉积物可为沉淀的沥青烯。初始，转化条件和特别是原料的温度致使它们经受引起它们沉淀的反应(脱烷、聚合等)。独立于原料的特性，当使用带来高转化率(对于在大于540℃:540+℃下沸腾的化合物)，即大于30、40或50%的严苛条件时，通常发生这些现象。
在其研究中，申请人开发了新方法，在固定床加氢处理阶段以及加氢裂化阶段下游结合沉积物的成熟和分离阶段。意外地发现，这种方法使得能获得具有低的老化后沉积物含量的液体含烃馏分，所述馏分有利地能完全或部分地用作符合未来规格的燃料油或燃料油基料，即具有小于或等于0.1重量%的老化后沉积物含量。
本发明的目的之一为提出一种转化重油原料的方法，用于生产具有小于或等于0.1重量%的低的老化后沉积物含量的燃料油和燃料油基料，特别是船用油和船用油基料。
本发明的另一个目标为通过相同的方法，联合生产常压馏出物(石脑油、煤油、柴油)、真空馏出物和/或轻气体(C1-C4)。石脑油和柴油类型的基料可在精炼厂中提高等级用于汽车和航空燃料的生产，例如高级汽油、喷气发动机燃料和瓦斯油。
附图简述
图1显示本发明的过程的概略视图，显示加氢处理区域、用于分离来自加氢处理区域的流出物的区域、加氢裂化区域、和用于分离来自加氢裂化区域的流出物的区域、和沉积物的成熟和分离区域。
图2显示了在一种变体中本发明的的过程的概略视图，其中来自加氢处理区域的流出物的分离区域经简化。
图3显示了没有用于分离来自加氢处理区域的流出物的区域的过程的概略视图。
详述
原料
在本发明的方法中处理的原料有利地为具有至少340℃的初始沸腾温度和至少440℃的最终沸腾温度的含烃原料。优选地，它的初始沸腾温度为至少350℃，优选地至少375℃，和它的最终沸腾温度为至少450℃，优选地至少460℃，更优选至少540℃，和甚至更优选至少600℃。
本发明的含烃原料可选自单独或作为混合物的源自直接蒸馏的常压残余物、真空残余物，原油，拔顶原油，脱沥青树脂，沥青或脱沥青柏油，源自转化过程的残余物，源自润滑油基料生产线的芳族提取物，沥青砂或其衍生物，油页岩或其衍生物，源岩油或其衍生物。在本发明中处理的原料优选地为常压残余物或真空残余物，或这些残余物的混合物。
在所述方法中处理的含烃原料尤其可含有含硫杂质。硫含量可为至少0.1重量%，至少0.5重量%，优选至少1重量%，更优选至少4重量%，甚至更优选至少5重量%。有利地，原料可含有至少1%的C7沥青烯和至少5ppm的金属，优选至少2%的C7沥青烯和至少25ppm的金属.
这些原料可有利地按它们原样使用。备选地，它们可用辅原料稀释。该辅原料可为含烃馏分或含较轻质烃馏分的混合物，其可优选地选自源自流化催化裂化(FCC)过程的产物、轻循环油(LCO)、重循环油(HCO)、澄清油、FCC残余物、瓦斯油馏分，特别是通过常压或真空蒸馏获得的馏分，例如真空瓦斯油，或还可源自另一个精炼过程。辅原料还可有利地为源自煤或生物质的液化过程的一个或多个馏分、芳族提取物或任何其它的含烃馏分，或还为非石油原料例如热解油。本发明的含重质烃原料可表示为通过本发明的方法处理的总含烃原料的至少50%，优选70%，更优选至少80%，和甚至更优选至少90重量%。
因此，本发明的方法包含固定床加氢处理第一阶段a)，将源自加氢处理阶段a)的流出物离为轻馏分和重馏分的任选阶段b)，后接源自阶段a)的流出物的至少一部分或源自阶段b)的重馏分的至少一部分的沸腾床加氢裂化阶段c)，源自阶段c)的流出物的分离阶段d)以便获得至少一种气态馏分和至少一种重质液体馏分，和最终的成熟阶段e)和分离阶段f)，其用于重质液体馏分使得可获得具有小于或等于0.1重量%的老化后沉积物含量的液体含烃馏分。
加氢处理的目标为两个：精炼，即大大地减少金属、硫及其他杂质的含量，同时改进氢-碳比率(H/C)并将含烃原料或多或少地部分转化为较轻馏分。在固定床加氢处理阶段a)获得的流出物然后可直接地或在经受轻馏分的分离阶段之后发送至沸腾床加氢裂化阶段c)。阶段c)允许原料的部分转化以便生产特别地包含催化剂粉末和沉积物的流出物，所述催化剂粉末和沉积物必须去除以满足产品品质，例如船用油。本发明的方法特征在于包含成熟阶段e)和分离阶段f)，其实施条件使得可改善沉积物的分离有效性，并因此获得具有小于或等于0.1重量%的老化后沉积物含量的燃料油或燃料油基料。
固定床加氢处理和然后的沸腾床加氢裂化的序列的益处之一是，沸腾床加氢裂化反应器的原料已经至少部分地经加氢处理。因此，在等同的转化率下，可获得较好品质，特别是较低硫含量的含烃流出物。此外，相对于无初步固定床加氢处理的方法，在沸腾床加氢裂化反应器中的催化剂消耗大大地减少。
加氢处理的阶段 a)
本发明的原料根据本发明的方法经受固定床加氢处理阶段a)，其中使原料和氢在加氢处理催化剂上接触。
加氢处理，通常称为HDT，是指用供应的氢催化处理使含烃原料精炼，即大大地减少金属、硫及其他杂质的含量，同时改进原料中的氢-碳比率并将原料或多或少地部分地转化为较轻馏分。加氢处理特别地包含加氢脱硫反应(通常称为HDS)、加氢脱氮反应(通常称为HDN)和加氢脱金属反应(通常称为HDM)、伴随有加氢、加氢脱氧、加氢脱芳烃、加氢异构化、加氢脱烷、加氢裂化、加氢脱沥青和康拉特逊碳还原反应。
根据优选的变体，加氢处理阶段a)包含在一个或多个固定床加氢脱金属区域内进行的加氢脱金属(HDM)第一阶段a1)，和在一个或多个固定床加氢脱硫区域内进行的加氢脱硫(HDS)第二后续阶段a2)。在所述加氢脱金属第一阶段a1)的过程中，在加氢脱金属的条件下，使原料和氢在加氢脱金属催化剂上接触，然后在所述加氢脱硫第二阶段a2)期间，在加氢脱硫的条件下，使来自加氢脱金属第一阶段a1)的流出物与加氢脱硫催化剂接触。该方法，被称为HYVAHL-FTM，例如专利US 5417846中所述。
本领域技术人员易于理解，在加氢脱金属阶段进行加氢脱金属反应，但并行地，也进行加氢处理的其它反应的一部分，特别是加氢脱硫。此外，在加氢脱硫阶段中，进行加氢脱硫反应，但并行地，也进行加氢处理的其它反应的一部分，特别是加氢脱金属。本领域技术人员应理解，当加氢处理阶段开始或金属浓度最大时，加氢脱金属阶段开始。本领域技术人员应理解，当加氢处理阶段结束或硫去除最困难时，加氢脱硫阶段结束。在加氢脱金属阶段和加氢脱硫阶段之间，本领域技术人员有时限定过渡区域，在其中发生全部类型的加氢处理反应。
本发明的加氢处理阶段a)在加氢处理条件下进行。有利地，其在300℃-500℃，优选350℃-420℃的温度下，和5MPa-35MPa，优选11MPa-20MPa的氢分压下进行。习惯上，温度作为加氢处理的所需水平和所需的处理时间的变化因素来调节。通常，含烃原料的空间速度，通常称为HSV，定义为原料的体积流速除以反应器的总体积，可为0.1h-1-5h-1，优选0.1h-1-2h-1，和更优选0.1h-1-0.45h-1。与原料混合的氢的量可为100-5000标准立方米(Nm3)/立方米(m3)液体原料，优选200Nm3/m3-2000Nm3/m3，和更优选300Nm3/m3-1500Nm3/m3。工业上，加氢处理的阶段a)可在具有液体下降流的一个或多个反应器中进行。
使用的加氢处理催化剂优选为已知的催化剂。它们可为在载体上包含具有加氢脱氢作用的至少一种金属或金属化合物的颗粒催化剂。有利地，这些催化剂为以下催化剂，其包含至少一种VIII族金属，通常选自镍和/或钴，和/或包含至少一种VIB族金属，优选钼和/或钨。例如，可使用在无机载体上包含0.5-10重量%的镍，优选1-5重量%的镍(表示为氧化镍NiO)，和1-30重量%的钼，优选5-20重量%的钼(表示为氧化钼MoO3)的催化剂。该载体例如可选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化镁、粘土和至少两种这些无机物的混合物。有利地，该载体可含有其它掺杂的化合物，特别是选自以下的氧化物：氧化硼、氧化锆、氧化铈、氧化钛、磷酸酐和这些氧化物的混合物。通常，使用氧化铝载体，和经常使用以磷和任选的硼掺杂的氧化铝载体。当存在磷酸酐P2O5时，它的浓度小于10重量%。当存在三氧化二硼B2O3时，它的浓度小于10重量%。使用的氧化铝可为γ或η氧化铝。该催化剂通常为挤出物的形式。VIB和VIII族金属的氧化物的总含量可为5-40重量%和通常为7-30重量%，且表示为VIB族金属和VIII族金属之间的金属氧化物的重量比通常为20-1，和通常为10-2。
在加氢处理阶段包括加氢脱金属(HDM)阶段，然后是加氢脱硫(HDS)阶段的情况下，优选使用适于每个阶段的特定催化剂。
可用于加氢脱金属阶段的催化剂例如在专利文献EP 0113297、EP 0113284、US 5221656、US 5827421、US 7119045、US 5622616和US 5089463中说明。HDM催化剂优选用于可转换的反应器。
可用于加氢脱硫阶段的催化剂例如在专利文献EP 0113297、EP 0113284、US 6589908、US 4818743或US 6332976中说明。
也可使用混合催化剂，在加氢脱金属和加氢脱硫中有活性两者用于加氢脱金属部分和加氢脱硫部分，如专利文献FR 2940143中所述。
在原料注入之前，用于本发明的方法的催化剂优选地经受原位或非原位硫化处理。
任选的分离阶段 b)
源自加氢处理阶段a)的流出物的分离阶段是任选的。
在不使用源自加氢处理阶段a)的流出物的分离阶段的情况下，源自加氢处理阶段a)的流出物的至少一部分引入到允许进行沸腾床加氢裂化阶段c)的部分中，并且不改变化学组成且无显著的压力损失。“显著的压力损失”是指由膨胀阀或涡轮机引起的压力损失，其可估计为大于总压力10%的压力损失。
本领域技术人员通常使用这些在分离阶段期间的压力损失或膨胀。
当对源自加氢处理阶段a)的流出物进行分离阶段时，后面的阶段任选地用其它附加的分离阶段补充，使得可分离至少一种轻馏分和至少一种重馏分。
“轻馏分”是指其中至少90%的化合物具有小于350℃沸点的馏分。
“重馏分”是指其中至少90%的化合物具有大于或等于350℃的沸点的馏分。优选地，在分离阶段b)获得的轻馏分包含气相和至少一种石脑油、煤油和/或柴油类型的轻质烃馏分。优选地，重馏分包含真空馏出物馏分和真空残余物馏分和/或常压残余物馏分。
分离阶段b)可通过本领域技术人员已知的任何方法进行。该方法可选自高压或低压分离、高压或低压蒸馏、高压或低压汽提，和可在不同压力和温度下操作的这些不同方法的组合。
根据本发明的第一实施方案，来自加氢处理阶段a)的流出物经历具有减压的分离阶段b)。根据该实施方案，优选地，分离在分馏部分进行，其可首先包含高压高温(HPHT)分离器，和任选高压低温(HPLT)分离器，然后任选后接常压蒸馏部分和/或真空蒸馏部分。来自阶段a)的流出物可发送至分馏部分，通常至HPHT分离器，使得可获得轻馏分和包含在至少350℃沸腾的大部分化合物的重馏分。通常，优选地，分离不根据精确的分馏点进行；而是类似于闪蒸型分离。分离的分馏点有利地为200-400℃。
优选地，所述重馏分可然后通过常压蒸馏分馏为至少一种常压馏出物馏分，其优选地包含至少一种石脑油、煤油和/或柴油类型的轻质烃馏分，和常压残余物馏分。常压残余物馏分的至少一部分还可通过真空蒸馏分馏为优选地包含真空瓦斯油的真空馏出物馏分，和真空残余物馏分。真空残余物馏分和/或常压残余物馏分的至少一部分有利地发送至加氢裂化阶段c)。真空残余物的一部分还可再循环至加氢处理阶段a)。
根据第二实施方案，源自加氢处理阶段a)的流出物经历无减压的分离阶段b)。根据该实施方案，来自加氢处理阶段a)的流出物发送至分馏部分，通常进入HPHT分离器，其具有200-400℃的分馏点，使得可获得至少一种轻馏分和至少一种重馏分。通常，优选地，分离不会根据精确的分馏点进行，而是类似于闪蒸型分离。重馏分可然后直接发送至加氢裂化阶段c)。
轻馏分可经受其它分离阶段。有利地，其可经受常压蒸馏以获得气态馏分、至少一种石脑油，煤油和/或柴油类型的轻质烃液体馏分和真空馏出物馏分，后者能至少部分地发送至加氢裂化阶段c)。真空馏出物的另一部分可用作燃料油助熔剂。真空馏出物的另一部分可通过在流化床中经受加氢裂化和/或催化裂化阶段提高等级。
无减压的分离允许较好的热整合并反映在能量和设备节约上。此外，该实施方案提供了技术和经济优势，假定在后续的加氢裂化阶段之前在分离之后不需要提高流体的压力。无减压的中间分馏比有减压的分馏更简单，资本支出因此有利地减少。
源自分离阶段的气态馏分优选地经受纯化处理以回收氢并将其再循环至加氢处理和/或加氢裂化反应器。在加氢处理阶段a)和加氢裂化阶段c)之间的分离阶段的存在有利地使得可具有两个独立的可用氢回路，一个与加氢处理连接，另一个与加氢裂化连接，且根据需要，其可彼此连接。可在加氢处理部分或加氢裂化部分或两者中添加补充氢。再循环氢可在加氢处理部分或加氢裂化部分或两者中进料。压缩机可任选地共用于两个氢回路。能将两个氢回路连接在一起，使得可优化氢管理且限制关于压缩机和/或气体流出物纯化单元的投资。可用于本发明的氢管理的不同实施方案在专利申请FR 2957607中描述。
在分离阶段b)的末尾获得的轻馏分，其包含石脑油、煤油和/或柴油类型的烃或其它，特别是LPG和真空瓦斯油，可根据本领域技术人员所熟知的方法提高等级。获得的产品可加入燃料制剂中(也称为燃料“池”)或可经受另外的精炼阶段。石脑油、煤油和瓦斯油馏分和真空瓦斯油可经受一个或多个处理，例如加氢处理、加氢裂化、烷基化、异构化、催化重整、催化裂化或热裂化，以便使它们单独地或作为混合物达到所需要的规格，规格可涉及硫含量、发烟点、辛烷值和十六烷值等。
沸腾床加氢裂化的阶段 c)
源自加氢处理阶段a)的流出物的至少一部分或源自阶段b)的重馏分的至少一部分根据本发明的方法发送至加氢裂化阶段c)，其在至少一个反应器中进行，有利地在两个反应器中，所述反应器在沸腾床中包含至少一种担载催化剂。所述反应器可用液体和气体上升流操作。加氢裂化的主要目标是将重含烃原料转化为较轻质馏分，同时将其部分地精炼。
根据本发明的实施方案，初始含烃原料的一部分可直接在沸腾床加氢裂化部分c)的入口处注入，作为与来自固定床加氢处理部分a)的流出物或源自阶段b)的重馏分的混合物，在固定床加氢处理部分a)中未处理含烃原料的该部分。该实施方案可类似于固定床加氢处理部分a)的部分短路。
根据一种变体，辅原料可在沸腾床加氢裂化部分c)的入口处，与来自固定床加氢处理部分a)的流出物或源自阶段b)的重馏分一起引入。该辅原料可选自源自直接蒸馏的常压残余物、真空残余物，脱沥青油，源自润滑油基料生产线的芳族提取物，含烃馏分或含烃馏分的混合物，其可选自源自流化催化过程产物，特别为轻循环油(LCO)、重循环油(HCO)、澄清油、或可来自蒸馏，柴油馏分，特别是通过常压或真空蒸馏获得的那些，例如真空瓦斯油。根据另一个变体和在加氢裂化部分具有数个沸腾床反应器的情况下，该辅原料可部分或全部注入第一反应器下游的反应器之一中。
加氢裂化反应所需的氢可在沸腾床加氢裂化部分c)的入口处注入的源自加氢处理阶段a)的流出物中已经存在足够的量。优选，然而，在加氢裂化部分c)的入口处提供额外的氢供应。在加氢裂化部分具有数个可用的沸腾床反应器的情况下，氢可在各个反应器的入口处注入。注入的氢可为补充流和/或再循环流。
沸腾床技术为本领域技术人员所熟知的。在此仅描述主要的操作条件。沸腾床技术通常使用挤出物形式的担载催化剂，其直径通常为约1毫米或更小。催化剂保留在反应器之内，而不随产物撤出，除非在催化剂补充和为保持催化活性所必需的抽出阶段期间。温度水平可为高的，以便获得高转化率同时最小化所用的催化剂量。由于催化剂的在线替换，催化活性可保持不变。因此，不需停止单元以替换废催化剂，也不需提高在整个循环中的反应温度以便补偿失活。此外，在恒定操作条件下工作有利地使得在整个循环中可能获得恒定的产率和产品品质。因此，因为通过大量的液体再循环保持催化剂处于搅拌，反应器中的压力下降保持低的和恒定的。由于在反应器中催化剂的磨损，离开反应器中的产物可含有催化剂的细颗粒。
沸腾床加氢裂化阶段c)的条件可为在沸腾床中含烃原料加氢裂化的常规条件。可在以下条件下操作：2.5MPa-35MPa的绝对压力，优选5MPa-25MPa，更优选6MPa-20MPa，和甚至更优选11MPa-20MPa，在330℃-550℃的温度下，优选350℃-500℃。空间速度(HSV)和氢分压为作为待处理的产物特征和所需转化率的函数来设定的参数。HSV习惯上为0.1h-1-10h-1，优选0.2h-1-5h-1，和更优选0.2h-1-1h-1。与原料混合的氢的量通常为50-5000标准立方米(Nm3)/立方米(m3)液体原料，最通常100Nm3/m3-1500Nm3/m3，和优选200Nm3/m3-1200Nm3/m3。
可使用常规的颗粒状加氢裂化催化剂，其在无定形载体上包含具有加氢脱氢功能的至少一种金属或金属化合物。该催化剂可为包含VIII族金属的催化剂，例如镍和/或钴，最通常与VIB族的至少一种金属组合，例如钼和/或钨。例如，可使用在无定形无机载体上包含0.5-10重量%的镍和优选1-5重量%的镍(表示为氧化镍NiO)和1-30重量%的钼，优选5-20重量%的钼(表示为氧化钼MoO3)的催化剂。该载体例如可选自氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化镁、粘土和至少两种这些无机物的混合物。该载体还可包括其它的化合物，和例如选自由氧化硼、氧化锆、氧化钛、磷酸酐的氧化物。最通常使用氧化铝载体，和经常使用掺杂有磷和任选地硼的氧化铝载体。当存在磷酸酐P2O5时，它们的浓度通常小于20重量%和最通常小于10重量%。当存在三氧化二硼B2O3时，它们的浓度通常小于10重量%。使用的氧化铝通常为γ或η氧化铝。该催化剂可为挤出物的形式。VI和VIII族金属的氧化物的总含量可为5-40重量%，优选7-30重量%，且表示为VI族金属和VIII族金属之间的金属氧化物的重量比通常为20-1，优选为10-2。
废催化剂可部分地替换为新鲜催化剂，通常通过在规则的时间间隔下从反应器底部抽出和在反应器的顶部引入新鲜或新的催化剂，即，例如以分批或接近连续的方式。催化剂还可通过通过底部引入和从反应器顶部抽出。例如，新鲜催化剂可每天引入。废催化剂被新鲜催化剂替换的速率可为，例如，大约0.05千克-大约10千克/立方米原料。该抽出和替换使用允许该加氢裂化阶段连续操作的装置进行。加氢裂化反应器通常包含循环泵，允许通过在反应器顶部抽出的液体的至少一部分连续再循环并在反应器底部再注入，将催化剂保持在沸腾床中。还可将从反应器抽出的废催化剂发送至再生区域，在其中它含有的碳和硫被去除，然后再注入加氢裂化阶段(b)。
本发明的方法的加氢裂化阶段c)可在H-OIL®方法的条件下进行，如专利US 6270654所述。
沸腾床加氢裂化可在单个反应器或数个反应器中进行，优选地在两个串联布置的反应器中。通过使用串联的至少两个沸腾床反应器，有可能获得更好品质的产物并具有更好的产率。此外，在两个反应器中加氢裂化，使得可具有改善的可操作性，与操作条件和催化体系的灵活性有关。第二沸腾床反应器的温度优选地为至少5℃，高于第一沸腾床反应器的温度。第二反应器的压力可为0.1-1MPa，低于第一反应器，以允许源自第一阶段的流出物的至少一部分不需要泵送来流动。关于两个加氢裂化反应器中的温度，选择不同的操作条件以便能控制原料的加氢和转化为每个反应器中所需的产物。
在加氢裂化阶段c)在串联布置的两个反应器中以两个子阶段c1)和c2)进行的情况下，在第一子阶段c1)的末尾获得的流出物可任选地经受轻馏分和重馏分的分离阶段，和所述重馏分的至少一部分，优选全部可在第二加氢裂化子阶段c2)中处理。该分离有利地在级间分离器中实施，例如在专利US 6270654中所述，和特别地可避免轻馏分在第二加氢裂化反应器中过度裂化。也可将从第一加氢裂化子阶段(b1)的反应器（其在较低温度下操作）抽出的废催化剂全部或部分地直接转移至第二子阶段(b2)的反应器（其在较高温度下操作），或将从第二子阶段(b2)的反应器抽出的废催化剂全部或部分地直接转移至第一子阶段(b1)的反应器。该级联系统例如在专利US 4816841中所描述。
在大生产量的情况下，加氢裂化阶段还可在数个并联的反应器(通常两个)中进行。加氢裂化阶段因此可包含数个串联的阶段，任选地通过级间分离器分开，各个阶段由一个或多个并联的反应器构成。
加氢裂化流出物的分离阶段 d)
本发明的方法还可包含分离阶段d)，用于获得至少一种气态馏分和至少一种重质液体馏分。
在加氢裂化阶段c)的末尾获得的流出物包含液体馏分和包含气体（特别是H2、H2S、NH3和C1-C4烃）的气态馏分。可使用本领域技术人员所熟知的分离装置从流出物中分离该气态馏分，特别地使用可在不同的压力和温度下操作的一个或多个分离鼓，任选地与用于蒸汽或氢汽提的设备和一个或多个蒸馏塔组合。在加氢裂化阶段c)的末尾获得的流出物有利地在至少一个分离鼓中分离为至少一种气态馏分和至少一种重质液体馏分。这些分离器可例如为高压高温(HPHT)分离器和/或高压低温(HPLT)分离器。
在任选的冷却之后，该气态馏分优选地在用于氢纯化的设备中处理，以便回收在加氢处理和加氢裂化反应中未消耗的氢。用于氢纯化的设备可用胺、膜、PSA类型的系统或串联布置的数个这些手段来洗涤。然后，在任选的再压缩之后，纯化的氢可有利地再循环进本发明的过程。可在加氢处理阶段a)的入口处和/或加氢处理阶段a)的过程中的不同点处，和/或加氢裂化阶段c)的入口处和/或加氢裂化阶段c)的不同点处引入氢。
分离阶段d)还可包含常压蒸馏和/或真空蒸馏。有利地，分离阶段d)还包含至少一种常压蒸馏，其中分离后获得的液体含烃馏分通过常压蒸馏分馏为至少一种常压馏出物馏分和至少一种常压残余物馏分。常压馏出物馏分可含有可在商业上提高等级的燃料基料(石脑油、煤油和/或柴油)，例如在用于汽车和航空燃料生产的精炼厂中。
此外，本发明的方法的分离阶段d)可有利地还包含至少一种真空蒸馏，在其中分离后获得的液体含烃馏分和/或常压蒸馏后获得的常压残余物馏分通过真空蒸馏分馏为至少一种真空馏出物馏分和至少一种真空残余物馏分。优选地，分离阶段d)首先包含常压蒸馏，在其中分离后获得的液体含烃馏分通过常压蒸馏分馏为至少一种常压馏出物馏分和至少一种常压残余物馏分，然后真空蒸馏，在其中常压蒸馏后获得的常压残余物馏分通过真空蒸馏分馏为至少一种真空馏出物馏分和至少一种真空残余物馏分。真空馏出物馏分通常含有真空瓦斯油类型的馏分。
真空残余物馏分的至少一部分可再循环至加氢裂化阶段c)。
阶段 e) ：沉积物的成熟
在分离阶段d)的末尾获得的重质液体馏分含有有机沉积物，其由加氢处理和加氢裂化条件和催化剂残余物产生。沉积物的一部分由在加氢处理和加氢裂化条件下沉淀的沥青烯构成，并作为现有的沉积物(IP 375)分析。
取决于加氢裂化条件，在重质液体馏分中的沉积物含量变化。从分析观点来看，现有的沉积物(IP 375)和包括潜在沉积物的老化后沉积物(IP 390)之间有所区别。更严苛的加氢裂化条件，即例如，当转化率大于40或50%时，引起现有沉积物和潜在沉积物的形成。
为了获得符合具有小于或等于0.1%的在老化后沉积物含量的推荐的燃料油或燃料油基料，本发明的方法包含成熟阶段，使得可改善沉积物分离的有效性，并因此获得稳定的燃料油或燃料油基料，即小于或等于0.1重量%的老化后沉积物含量。
本发明的成熟阶段使得可形成现有的和潜在的沉积物的全部(通过将潜在的沉积物转化为现有的沉积物)以便更有效地分离它们，并因此不违反最多0.1重量%的老化后沉积物含量(IP 390)。
本发明的成熟阶段有利地在以下条件下实施：经过1-1500分钟之间的停留时间，优选25-300分钟，更优选60-240分钟，50-350℃的温度，优选75-300℃和更优选100-250℃，小于20MPa的压力，优选小于10MPa，更优选小于3MPa，和甚至更优选小于1.5MPa。
成熟阶段可使用以下进行：交换器或加热炉，然后是串联或并联的一个或多个封闭体（例如水平或垂直圆筒），任选地具有倾析功能用于去除最重的固体的一部分，和/或活塞反应器。还可使用搅拌的和加热的容器，和可在底部装备有抽出装置用于去除最重固体的一部分。
有利地，源自阶段d)的重质液体馏分的成熟阶段e)在惰性气体和/或氧化气体存在下进行。
成熟阶段e)可在以下条件下进行：在惰性气体存在下，例如氮，或氧化气体存在下，例如氧，或包含惰性气体和氧化气体的混合物存在下，例如空气或贫氮空气。氧化气体的使用使得可加快成熟过程。
在成熟阶段在惰性和/或氧化气体存在下进行的情况下，在成熟阶段之前，所述气体与源自阶段d)的重质液体馏分混合，然后该气体在成熟之后分离以便在成熟阶段e)的出口处获得液体馏分。这种气体/液体的使用可例如在泡罩塔中进行。根据另一种实施，惰性和/或氧化气体还可在成熟阶段e)期间引入，例如，通过鼓泡(注气通过底部)进入搅拌槽，使得可促进气体/液体的接触。
在成熟阶段e)的末尾，获得具有富含现有沉积物含量的至少一种含烃馏分，将其发送至沉积物的分离阶段f)。
阶段 f) ：沉积物的分离
本发明的方法还包含分离沉积物和催化剂残余物的阶段f)，以便获得具有小于或等于0.1重量%的老化后沉积物含量的液体含烃馏分。
在成熟阶段e)的末尾获得的重质液体馏分含有沉淀的沥青烯类型的有机沉积物，其由加氢裂化和成熟条件产生。该重馏分还可含有在加氢裂化反应器的实施中，源自挤出物类型的催化剂的磨损的催化剂粉末。
因此，源自成熟阶段e)的重质液体馏分的至少一部分经受沉积物和催化剂残余物的分离，通过选自以下的至少一种物理分离设备：过滤器、分离膜、有机或无机类型固体的过滤床、静电沉淀、离心分离系统、倾析、通过蜗杆的抽出。在沉积物和催化剂残余物的该分离阶段f)期间，可使用相同类型或不同类型的数个分离设备的串联和/或并联组合。这些固液分离技术之一可需要周期性使用源自该过程或并非源自该过程的轻质漂洗馏分，使得可例如清洁过滤器并去除沉积物。
源自阶段f)，具有减少的沉积物含量的重质液体馏分可有利地用作燃料油基料或燃料油，特别地作为船用油基料或船用油，具有小于0.1重量%的老化后沉积物含量。有利地，所述重质液体馏分与选自以下的一种或多种助熔基料混合：催化裂化的轻循环油、催化裂化的重循环油、催化裂化的残余物、煤油、瓦斯油、真空馏出物和/或澄清油。
助熔
液体含烃馏分可有利地至少部分用作燃料油基料或燃料油，特别地作为船用油基料或船用油，具有小于或等于0.1重量%的老化后沉积物含量。
在本发明中“燃料油”是指可用作燃料的含烃馏分。在本发明中“燃料油基料”是指与其它基料混合构成燃料油的含烃馏分。
为了获得燃料油，源自阶段f)的液体含烃馏分与选自以下的一种或多种助熔基料混合：催化裂化的轻循环油、催化裂化的重循环油、催化裂化的残余物、煤油、瓦斯油、真空馏出物和/或澄清油。优选地，使用在本发明的方法中产生的煤油、瓦斯油和/或真空馏出物。
附图详述
以下图片描述本发明的实施方案实例，未限制它的范围。
图1显示了本发明的方法，其中分离来自带有减压的加氢处理区域的流出物。原料(10)的引入直到流出物(42)的排放代表加氢处理区域，且简短描述该区域，因为本领域技术人员可知大量变体。
在图1中，原料(10)在容器(12)中预热，与再循环氢(14)和在容器(16)中预热的补充氢(24)混合，经由管线(18)引入至由两个反应器Ra和Rb表示的保护区域。这些反应器通常为可转换的反应器，意味着它们根据一系列的循环操作，各自包含四个连续阶段：
-第一阶段(阶段i)，在此期间，原料连续通过反应器Ra，然后通过反应器Rb，
-第二阶段(阶段ii)，在此期间，原料仅通过反应器Rb，反应器Ra短路，用于催化剂再生和/或替换，
-第三阶段(阶段iii)，在此期间，原料连续通过反应器Rb，然后通过反应器Ra，
-第四阶段(阶段iv)，在此期间，原料仅通过反应器Ra，反应器Rb短路，用于催化剂再生和/或替换。然后可再次开始所述循环。
离开保护反应器(Ra，Rb)的流出物任选地再次与经由管线(65)到达的氢混合进入含有固定催化剂床的HDM反应器(32)。为了清晰起见，单个HDM反应器(32)和单个HDS反应器(38)显示在图中，但HDM和HDS部分可包含数个串联的HDM和HDS反应器。
来自HDM反应器的流出物经由管线(34)抽出，然后发送至第一HDS反应器(38)，在其中其通过固定催化剂床。
源自加氢处理阶段的流出物可经由线路(42)发送至高压高温(HPHT)分离器(44)，由此回收气态馏分(46)和液体馏分(48)。气态馏分(46)通常经由用于冷却的换热器(未显示)或空气冷却器(50)发送至高压低温(HPLT)分离器(52)，由此回收包含气体(H2、H2S、NH3、C1-C4烃等)的气态馏分(54)和液体馏分(56)。源自高压低温(HPLT)分离器(52)的气态馏分(54)可在氢纯化单元(58)中处理，由此回收氢(60)，以便经由压缩机(62)和线路(65)将其再循环至反应器(32)和/或(38)，或经由线路(14)再循环至可转换反应器(Ra，Rb)。源自高压低温(HPLT)分离器(52)的液体馏分(56)在装置(68)中膨胀，然后发送至分馏系统(70)。源自高压高温(HPHT )分离器(44)的液体馏分(48)有利地在装置(72)中膨胀，然后发送至分馏系统(70)。馏分(56)和(48)可在膨胀后共同发送至分馏(70)。
分馏系统(70)有利地包含用于生产气体流出物(74)、至少一种所谓轻馏分(76)（特别地包含石脑油、煤油和柴油）和常压残余物馏分(78)的常压蒸馏系统。
常压残余物馏分的一部分可经由线路(80)发送至加氢裂化反应器(98，102)。将常压残余物馏分(78)的全部或部分发送至真空蒸馏塔(82)用于回收包含真空残余物的馏分(84)和包含真空瓦斯油的真空馏出物馏分(86)。
真空残余物馏分(84)，任选地与常压残余物馏分(80)的一部分和/或真空馏出物馏分(86)的一部分混合，与任选地在炉(91)中预热的由补充氢(90)补充的再循环氢(88)混合。任选地，其通过炉(92)。任选地，可引入辅原料(94)。
然后，重馏分经由线路(96)引入至在第一沸腾床反应器(98)的底部的加氢裂化阶段，用液体和气体上升流工作且包含担载类型的加氢裂化催化剂。任选地，源自反应器(98)的经转化流出物(104)可在级间分离器(108)中经受轻馏分(106)的分离。
源自级间分离器(108)的流出物(110)的全部或部分有利地与额外的氢(157)混合，如果需要的话，预先预热(未显示)。然后，该混合物通过管线(112)注入也使用沸腾床的第二加氢裂化反应器(102)中，用液体和气体上升流工作，包含担载类型加氢裂化催化剂。
选择该反应器中的操作条件，特别是温度，以便获得寻求的转化水平，如前所述。
来自加氢裂化反应器的流出物通过线路(134)发送至高压高温(HPHT)分离器(136)中，由此回收气态馏分(138)和重质液体馏分(140)。
气态馏分(138)通常经由用于冷却的换热器(未显示)或空气冷却器(142)，发送至高压低温(HPLT)分离器(144)，由此回收包含气体(H2、H2S、NH3、C1-C4烃等)的气态馏分(146)和液体馏分(148)。
来自高压低温(HPLT)分离器(144)的气态馏分(146)有利地在氢纯化单元(150)中处理，由此回收氢(152)用于再循环，经由压缩机(154)和线路(156)和/或线路(157)，至加氢裂化部分。
来自高压低温(HPLT)分离器(144)的液体馏分(148)在装置(160)中膨胀，然后发送至分馏系统(172)。
任选地，在膨胀器(160)之后，可安装中压分离器(未显示)用于回收蒸汽相和液相，所述蒸汽相发送至纯化单元(150)和/或专用的中压纯化单元(未显示)，且所述液相发送至分馏部分(172)。
源自高温高压(HPHT)分离器(136)的重质液体馏分(140)在装置(174)中膨胀，然后发送至分馏系统(172)。任选地，在膨胀器(174)之后可安装中压分离器(未显示)以便回收蒸汽相和液相，所述蒸汽相发送至纯化单元(150)和/或专用的中压纯化单元(未显示)，且所述液相发送至分馏部分(172)。
馏分(148)和(140)可在膨胀之后共同发送至系统(172)。分馏系统(172)包含常压蒸馏系统，用于生产气体流出物(176)、被称为轻物质(178)的至少一种馏分（其特别地包含石脑油、煤油和柴油）和常压残余物馏分(180)。
常压残余物馏分(180)的全部或部分可发送至真空蒸馏塔(184)中以回收包含真空残余物(186)的馏分和包含真空瓦斯油的真空馏出物馏分(188)。
常压残余物馏分(182)和/或真空残余物馏分(186)经受沉积物和催化剂残余物的成熟和分离阶段，以组成所寻求的燃料油基料。
常压残余物类型的馏分(182)任选地在炉或换热器(205)中预热以便达到发生在封闭体(207)内的成熟过程(潜在的沉积物转化为现有的沉积物)所需的温度。封闭体(207)的功能为保证成熟过程所需的停留时间，因此其可为水平的或垂直圆筒、缓冲槽、搅拌槽或活塞反应器。在根据一个实施方案（未显示）的加热搅拌槽的情况下，加热功能可结合到封闭体中。封闭体(207)还可使得能倾析以便去除固体(208)的一部分。源自成熟过程的流(209)然后经受固液分离(191)以便获得具有减少的沉积物含量的馏分(212)和富含沉积物的馏分(211)。在类似的方法中，真空残余物类型的馏分(186)任选地在炉或换热器(213)中预热以便达到发生在封闭体(215)内的成熟过程所需的温度。封闭体(215)的功能为保证成熟过程所需的停留时间，因此其可为水平的或垂直圆筒、缓冲槽、搅拌槽或活塞反应器。在根据一个实施方案（未显示）的加热搅拌槽的情况下，加热功能可结合到封闭体中。封闭体(215)还可使得能倾析以便去除固体(216)的一部分。源自成熟过程的流(217)然后经受固液分离(192)以便获得具有减少的沉积物含量的馏分(219)和富含沉积物的馏分(218)。
根据一个未显示的实施方案，成熟装置(207)和(215)可在气体存在下操作，特别地在惰性或氧化气体存在下，或惰性气体和氧化气体的混合物存在下。在成熟过程期间使用气体的情况下，一种未显示的装置使得可从液体分离出气体。
根据一个未显示的实施方案，也可对源自分离加氢裂化流出物的阶段的馏分进行沉积物和催化剂残余物的成熟和分离阶段，例如对源自分离器的重馏分，例如对膨胀(174)前后的流(140)。一个未显示的有利的实施方案可由以下组成：对在汽提塔的底部回收的流进行沉积物的成熟和分离阶段。当在蒸馏塔的上游进行沉积物和催化剂残余物的成熟和分离阶段时，该塔易于受阻塞影响。
流(188)和/或(212)和/或(219)的至少一部分构成所寻求的一种或多种燃料油基料，特别是用于具有低硫含量和低沉积物含量的船用油的一种或多种基料。流(188)和/或(212)和/或(219)的一部分，在任选的沉积物的成熟和分离阶段前后，可经由线路(190)再循环至加氢裂化阶段，或再循环至加氢处阶段的上游（未显示的线路）。
加氢处理上游的真空瓦斯油类型(188)的馏分的再循环可使得能降低原料的粘度和因此促进泵送。加氢处理或加氢裂化上游的常压残余物类型(212)或真空残余物类型(219)的馏分的再循环可使得能提高总体转化率。
图2显示了本发明的另一个方法，其中分离来自无减压的加氢处理区域的流出物。以下实质仅描述图2的过程和图1的过程之间的区别，此外，加氢处理阶段、加氢裂化阶段和加氢裂化之后的分离阶段(和它们的附图标记)是严格相同的。
在加氢处理反应器中处理的流出物经由线路(42)发送至高压高温(HPHT)分离器(44)，由此回收较轻馏分(46)和残余馏分(48)。
残余馏分(48)在任选通过炉(92)之后，直接发送至加氢裂化部分。
较轻馏分(46)通常经由用于冷却的换热器(未显示)或空气冷却器(50)，发送至高压低温(HPLT)分离器(52)，由此回收包含气体(H2、H2S、NH3、C1-C4烃等)的气态馏分(54)和液体馏分(56)。
来自高压低温(HPLT)分离器(52)的气态馏分(54)在氢纯化单元(58)中处理，由此回收氢(60)用于再循环，经由压缩机(154)和线路(64)和(156)至加氢处理部分和/或加氢裂化部分。
包含不期望的含氮、含硫和含氧化合物的气体有利地从设备中去除(流(66))。在该结构中，单个压缩机(154)用于供应需要氢的全部反应器。
源自高压低温(HPLT)分离器(52)的液体馏分(56)在装置(68)中膨胀，然后发送至分馏系统(70)。
分馏系统(70)包含用于生产气体流出物(74)、至少一种所谓轻馏分(76)（特别地包含石脑油、煤油和柴油）和常压残余物馏分(195)的常压蒸馏系统。
常压残余物馏分的一部分可通过泵送（未显示）经由线路(195)发送至加氢裂化反应器(98，102)，而常压残余物馏分(194)的另一部分可发送至另一个过程中(加氢裂化或FCC或加氢处理)。
未显示但类似于图2的图解的一种变体的组成可未使用分馏系统(70)，也不将源自低温分离器(52)的液体馏分(56)膨胀。然后，液体馏分(56)发送至加氢裂化部分，任选地通过泵，与源自分离器(44)的重馏分(48)混合。
图3显示了本发明的另一方法，其中没有加氢处理流出物的分离阶段。以下仅实质上描述图3的过程与图1和2的过程之间的区别，此外，加氢处理阶段、加氢裂化阶段和加氢裂化之后的分离阶段(和它们的附图标记)是严格相同的。在没有加氢处理流出物的分离阶段的实施方案中，来自固定床加氢处理反应器(38)的流出物(42)未分离且未减压地注入加氢裂化反应器(98)，经由任选的热设备(43)，(92)，允许调节加氢裂化反应器的入口温度。在来自加氢裂化部分(134)的流出物分离期间，回收富氢气体并再循环至加氢处理部分和加氢裂化部分。
实施例
对比实施例和本发明的实施例
以下实施例说明了本发明，但未限制它的范围。处理真空残余物(Ural VR)，其包含在大于520℃沸腾的87.0重量%的化合物，具有9.5°API的密度和2.72重量%的硫含量。
原料经受包括两个可转换反应器的加氢处理阶段。操作条件在表1中给出。
表1：固定床加氢处理阶段的操作条件
HDM和HDS催化剂 在氧化铝上的NiMo
温度(℃) 370
分压H2 (MPa) 15
HSV (h-1，Sm3/h新鲜原料/m3固定床催化剂) 0.18
固定床部分的H2/HC输入，除了消耗的H2以外(Nm3/m3新鲜原料) 1000
然后，来自加氢处理的流出物经受分离阶段以回收轻馏分(气体)和重馏分，所述重馏分包含大量在大于350℃沸腾的化合物(350℃+馏分)。
然后，重馏分(350℃+馏分)在包含两个连续沸腾床反应器（具有两组温度）的加氢裂化阶段内处理。
加氢裂化阶段的操作条件在表2中给出。
表2：加氢裂化部分的操作条件
2个沸腾床 2个沸腾床
催化剂 在氧化铝上的NiMo 在氧化铝上的NiMo
温度R1 (℃) 418 423
温度R2 (℃) 428 431
分压H2 (MPa) 13.5 13.5
“反应器”的HSV(h-1，Sm3/h新鲜原料/m3反应器) 0.3 0.3
“沸腾床催化剂”的HSV(h-1，Sm3/h新鲜原料/m3沸腾床催化剂) 0.6 0.6
“浆料”催化剂的浓度(在“浆料”床入口处原料中的前体ppm) - -
加氢裂化部分的H2/HC输入，除了消耗的H2以外(Nm3/m3新鲜原料) 600 600
然后，来自加氢裂化阶段的流出物经受分离阶段，使得可通过分离器和常压和真空蒸馏塔分离气态馏分和重质液体馏分。此外，在真空蒸馏阶段之前，重质液体馏分根据2个变体经受处理：
-沉积物和催化剂残余物的分离阶段，其包含Pall®类型的金属多孔过滤器(不是根据本发明；根据现有技术)
-在150℃下进行4h的成熟阶段，且沉积物和催化剂残余物的分离阶段包含过滤器(根据本发明)
在离开整个链的流出物中，得到的各个馏分的产率和硫含量在下表3中给出：
表3：来自加氢裂化部分的流出物的产率和硫含量(重量%/原料)
加氢裂化阶段的操作条件与源自常压蒸馏的重质液体馏分处理的不同变体(沉积物的分离，有或者没有成熟阶段)结合，对获得的流出物的稳定性有影响。这通过在沉积物的分离阶段之后常压残余物(350℃+馏分)中测量的老化后沉积物含量说明。
三个处理方案的性能概括在下表4中。
表4：性能概述
在沉积物分离之前，成熟阶段使得可形成全部的潜在沉积物和因此允许它们有效分离。没有成熟过程，超过一定水平的转化率会导致获得大量潜在的沉积物，沉积物的分离阶段不足够有效以使老化后沉积物含量(IP 390)小于0.1重量%，即船用油所要求的最大含量。

Claims (8)

1. 处理包含至少一种烃馏分的含烃原料的方法，所述烃馏分具有至少0.1重量%的硫含量、至少340℃的初始沸腾温度和至少440℃的最终沸腾温度，用于获得具有小于或等于0.1重量%的老化后沉积物含量的液体含烃馏分，所述方法包含以下阶段：
a) 固定床加氢处理阶段，其中使所述含烃原料和氢在加氢处理催化剂上接触，
b) 将源自所述加氢处理阶段a)的流出物分离为包含燃料基料的至少一种轻质烃馏分和包含在至少350℃下沸腾的化合物的重馏分的的任选阶段，
c) 源自阶段a)的流出物的至少一部分或源自阶段b)的重馏分的至少一部分的加氢裂化阶段，在包含担载沸腾床催化剂的至少一个反应器中，
d) 源自阶段c)的流出物的分离阶段，以便获得至少一种气态馏分和至少一种重质液体馏分，
e) 源自分离阶段d)的重质液体馏分的成熟阶段，使得可将潜在的沉积物转化为现有的沉积物，在50-350℃的温度和在小于20MPa的压力下，进行1-1500分钟的持续时间，
f) 来自源自成熟阶段e)的重质液体馏分的沉积物的分离阶段，以便获得具有小于或等于0.1重量%的老化后沉积物含量的液体含烃馏分。
2. 权利要求1的方法，其中所述加氢处理阶段a)包含在一个或多个固定床加氢脱金属区域内进行的加氢脱金属第一阶段a1)，和在一个或多个固定床加氢脱硫区域内进行的加氢脱硫第二后续阶段a2)。
3. 权利要求1和2任一项的方法，其中所述加氢处理阶段a)在以下条件下进行：300-500℃的温度，5MPa-35MPa的氢分压，0.1h-1-5h-1的含烃原料空间速度，且与所述原料混合的氢的量为100Nm3/m3-5000Nm3/m3。
4. 权利要求1-3任一项的方法，其中所述加氢裂化阶段c)在以下条件下进行：5MPa-35MPa的绝对压力，330℃-550℃的温度，0.1h-1-10h-1的空间速度，且与所述原料混合的氢的量为50Nm3/m3-5000Nm3/m3。
5. 前述权利要求任一项的方法，其中源自阶段d)的重质液体馏分的成熟阶段在惰性气体和/或氧化气体的存在下进行。
6. 前述权利要求任一项的方法，其中所述分离阶段f)通过选自以下的至少一种分离设备进行：过滤器、分离膜、有机或无机类型固体的过滤床、静电沉淀、离心分离系统、倾析、通过蜗杆的抽出。
7. 前述权利要求任一项的方法，其中经处理的所述原料选自单独或作为混合物的源自直接蒸馏的常压残余物，真空残余物，原油，拔顶原油，脱沥青油，脱沥青树脂，沥青或脱沥青柏油(deasphalting pitches)，源自转化过程的残余物，源自润滑油基料生产线的芳族提取物，沥青砂或其衍生物，油页岩或其衍生物。
8. 前述权利要求任一项的方法，其中源自阶段f)的液体含烃馏分与选自以下的一种或多种助熔基料混合：催化裂化的轻循环油、催化裂化的重循环油、催化裂化的残余物、煤油、瓦斯油、真空馏分和/或澄清油。
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