CN105566839A - 一种高性能耐老化abs/gf复合材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高性能耐老化ABS/GF复合材料及其制备方法。所述复合材料由如下重量份数的各组分组成：ABS？60～90份；玻璃纤维5～40份；增韧剂0.1～20份；相容剂0.5～15份；偶联剂0.2～5份；润滑剂0.1～0.5份；抗氧剂0.1～0.5份。本发明还涉及前述复合材料的制备方法，包括如下步骤：将各原料通过混合机混合均匀，然后喂入到双螺杆挤出机中，玻璃纤维从侧喂料口加入，调节温度范围在210～280℃内挤出造粒。本发明制备的复合材料在提高材料力学性能的同时大幅改善材料的耐老化性能，且工艺简单，便于大规模生产应用。

Description

一种高性能耐老化ABS/GF复合材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及ABS复合材料领域，具体地说，涉及一种高性能耐老化ABS/GF复合材料及其制备方法。
背景技术
ABS树脂为丙烯腈(A)、丁二烯(B)和苯乙烯(S)的共聚物，具有较好的耐化学腐蚀性、良好的流动性能、抗冲击性能和电性能、表面硬度高、尺寸稳定、易于成型和机械加工等优异的综合性能。广泛应用于电子电器、仪器仪表、汽车、建材工业和日用制品等方面。随着社会发展和工业进步，电子元器、电子设备和汽车等越来越向着薄壁、小型化、轻量方面发展，因此对材料的力学性能及耐老化性的要求越来越高。
ABS接枝共聚物由于其组分中的丁二烯不饱和双键的存在，使得其在长期光照下易发生降解，老化变色，甚至龟裂，导致物件机械性能的下降。目前常见的ABS/GF复合材料一般通过添加ABS-g-马来酸酐型相容剂或硅烷、太酸酯类等偶联剂来提高复合材料的力学性能，添加抗氧剂和光稳定剂来提高复合材料的耐老化性能。添加接枝马来酸酐型相容剂或偶联剂制备ABS/GF复合材料，能增大GF与ABS之间的作用力，促进GF在ABS中的分散，提高复合材料的力学性能。但由于接枝马来酸酐型相容剂或偶联剂本身的结构特性，材料力学性能提高幅度有限，尤其是对材料冲击性能提高幅度小。且添加马来酸酐型相容剂材料会因马来酸酐而易变黄。添加抗氧剂和光稳定剂能提高复合材料的耐老化性能，但由于它们都是在基体发生降解时发挥作用，而不是提高基体本身的稳定性，材料的耐老化性能仍有待提高。中国专利CN101709133A“一种优良的耐老化ABS复合材料及其制备方法”，公开了一种耐老化ABS复合材料及其制备方法，它通过添加抗氧剂、光稳定剂、紫外线吸收剂和其他助剂来解决光稳定剂等助剂在高温或紫外线作用下会析出，导致复合材料耐老化性能不稳定甚至下降的缺陷。同时在实际应用中，材料的力学性能也因老化而降低，并没有很好的解决高性能耐老化的问题。
发明内容
针对现有技术及生产成本高的缺陷、性能难达标的问题，本发明的目的是解决ABS/GF复合材料力学性能与耐老化性能存在的不足，提供一种高性能耐老化ABS/GF复合材料及其制备方法，是一种性能更优异、实用的ABS/GF复合材料组合物及其制造方法，通过加入含有甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)基团的相容剂SAG来提高材料的力学性能、加工性能和耐老化性能，加工更简便，生产成本更低，使其能够用于生产实践中；更具体地，本发明使用一种以聚合法制得的含有甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)基团的佳易容相容剂江苏公司生产的专利产品SAG(即SAG-001、SAG-002、SAG-005、SAG-008)，它具有反应活性高，增容效果好等特点。环氧基团可以与活性基团反应进行封端提高材料热稳定性能。该相容剂加入ABS/GF复合材料后，不仅提高了复合材料的力学性能，而且使材料耐老化性能得以极大的改善。
本发明的目的是通过如下技术方案实现的：
第一方面，本发明提供的一种高性能耐老化ABS/GF复合材料，包括如下重量份数的各组分：
优选地，所述的ABS树脂为丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的三元共聚物，其中丁二烯的重量百分比含量为15～45％，丙烯腈的重量百分比含量为15～35％，苯乙烯的重量百分比含量为30～65％。
进一步优选地，所述ABS树脂的重量份数为70～85份。
优选地，所述的玻璃纤维为短玻璃纤维(中国巨石股份有限公司)。
进一步优选地，所述玻璃纤维的重量份数为15～20份。
优选地，所述的增韧剂为EPDM、MBS中的一种或两种。
优选地，所述的相容剂为SBG-001、SAG-001、SAG-002、SAG-005、SAG-008(佳易容相容剂江苏有限公司)中的一种或多种。
优选地，所述相容剂的重量份数为2～5份。
优选地，所述的偶联剂为KH-560、KH-570、六甲基二硅氮烷中的一种或多种。
进一步优选地，所述偶联剂的重量份数为0.5～1份。
优选地，所述的润滑剂为硅酮、聚乙烯蜡、硬脂酸钙、乙撑双硬脂酰胺中的一种或多种。
优选地，所述的抗氧剂为抗氧剂1010或抗氧剂1010与168的质量比为1:1的复配物。
进一步优选地，所述抗氧剂的重量份数为0.2～0.4份。
第二方面，本发明还提供一种所述高性能耐老化ABS/GF复合材料的制备方法，包括步骤如下：
将玻璃纤维、偶联剂混合，得改性过的玻璃纤维；
将所得改性过的玻璃纤维与ABS、增韧剂、相容剂、润滑剂、抗氧剂混合，得混合物料；
将所得混合物料在挤出机中熔融共混并挤出造粒，即得所述ABS/GF复合材料。
优选地，所述方法还包括对所得ABS/GF复合材料进行干燥的步骤；和/或，
对干燥ABS/GF复合材料注塑成型、性能检测的步骤。
优选地，所述干燥的条件具体为80～100℃、4h；干燥的设备为空气干燥箱；所述注塑成型的温度为210～230℃；所述注塑成型的设备为注塑机
优选地，所述ABS树脂、玻璃纤维、增韧剂和相容剂在使用前需要充分干燥。
优选地，所述熔融共混并挤出造粒的温度为210～230℃。
本发明的高性能耐老化ABS/GF复合材料成型后所得制品拉伸强度为60～120MPa，弯曲强度为70～140MPa，弯曲模量为4500～7000MPa，冲击强度为1900～460J/m，100℃老化500小时后轻微发黄。
与现有技术相比，本发明具备如下有益效果：
本发明通过加入SAG类相容剂及偶联剂改善了复合材料的力学性能和耐老化性能，从而获得了一种性能更优异的ABS/GF复合材料。由于加入该相容剂复合材料的加工性能很好，制备方法工艺简单，更适合于产业化。本发明的ABS/GF复合材料具有力学性能好、耐老化性能，工艺简单，易于工业化生产等优点，可用于电子电器、仪器仪表、汽车、建材工业和日用制品等材料中。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1：未老化材料(上)与在老化箱中100℃条件下老化500h(下)对比图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。
对比例1
将ABS树脂、玻璃纤维、增韧剂和相容剂在鼓风干燥箱中80℃条件下充分干燥；
将玻璃纤维20份、KH-5500.5份在低速混合机中进行室温混合，充分混合后，取出混合好的玻纤物料；
将混合好的玻纤物料与ABS树脂78.3份、增韧剂EPDM0.4份、润滑剂硅酮0.4份、抗氧剂10100.2份、抗氧剂1680.2份加入高速混合机中在室温条件下混合，充分混合后，取出混合好的树脂混合物料；
将所得的树脂混合物料加入直径为50mm，长径比为44:1的双螺杆挤出机的料斗中，将处理过的玻纤于挤出机侧喂料口加入，熔融共混并挤出造粒，制得ABS/GF复合材料粒料；
其中，熔融挤出过程中，一区的温度为210℃，二区的温度为220℃，三区温度为230℃，四区和五区均为230℃，六区的温度为220℃；
造出ABS/GF复合材料粒料后，将粒料放置在空气干燥箱中100℃条件下干燥4h；将干燥好的粒料用注塑机在温度为210～230℃条件下注塑成型，制得各种测试样品。
按照上述ABS/GF复合材料的制备方法制得样品进行老化前及100℃条件老化500h后的拉伸性能、弯曲性能和冲击性能测试，本例的组分及含量见表1，所测性能如表2、表3所示。
对比例2
将ABS树脂、玻璃纤维、增韧剂和相容剂在鼓风干燥箱中80℃条件下充分干燥；
将玻璃纤维15份、KH-5500.5份在低速混合机中进行室温混合，充分混合后，取出混合好的玻纤物料；
将混合好的玻纤物料与ABS树脂81.3份、SMA2份、增韧剂MBS0.4份、润滑剂硅酮0.4份、抗氧剂10100.2份、抗氧剂1680.2份加入高速混合机中在室温条件下混合，充分混合后，取出混合好的树脂混合物料；
将所得的树脂混合物料加入直径为50mm，长径比为44:1的双螺杆挤出机的料斗中，将处理过的玻纤于挤出机侧喂料口加入，熔融共混并挤出造粒，制得ABS/GF复合材料粒料；
其中熔融挤出过程中，一区的温度为210℃，二区的温度为220℃，三区温度为230℃，四区和五区均为230℃，六区的温度为220℃；造出ABS/GF复合材料粒料后，将粒料放置在空气干燥箱中100℃条件下干燥4h；将干燥好的粒料用注塑机在温度为210～230℃条件下注塑成型，制得各种测试样品。
按照上述ABS/GF复合材料的制备方法制得样品进行老化前及100℃条件老化500h后的拉伸性能、弯曲性能和冲击性能测试，本例的组分及含量见表1，所测性能如表2、表3所示。
对比例3
将ABS树脂、玻璃纤维、增韧剂和相容剂在鼓风干燥箱中80℃条件下充分干燥；
将玻璃纤维20份、KH-5500.5份在低速混合机中进行室温混合，充分混合后，取出混合好的玻纤物料；
将混合好的玻纤物料与ABS树脂76.3份、SMA2份、增韧剂EPDM0.4份、润滑剂硅酮0.4份、抗氧剂10100.2份、抗氧剂1680.2份加入高速混合机中在室温条件下混合，充分混合后，取出混合好的树脂混合物料；
将所得的树脂混合物料加入直径为50mm，长径比为44:1的双螺杆挤出机的料斗中，将处理过的玻纤于挤出机侧喂料口加入，熔融共混并挤出造粒，制得ABS/GF复合材料粒料；
其中，熔融挤出过程中，一区的温度为210℃，二区的温度为220℃，三区温度为230℃，四区和五区均为230℃，六区的温度为220℃；
造出ABS/GF复合材料粒料后，将粒料放置在空气干燥箱中100℃条件下干燥4h；将干燥好的粒料用注塑机在温度为210℃-230℃条件下注塑成型，制得各种测试样品。
按照上述ABS/GF复合材料的制备方法制得样品进行老化前及100℃条件老化500h后的拉伸性能、弯曲性能和冲击性能测试，本例的组分及含量见表1，所测性能如表2、表3所示。
对比例4
将ABS树脂、玻璃纤维、增韧剂和相容剂在鼓风干燥箱中80℃条件下充分干燥；
将玻璃纤维20份、KH-5500.5份在低速混合机中进行室温混合，充分混合后，取出混合好的玻纤物料；
将混合好的玻纤物料与ABS树脂73.3份、SMA5份、增韧剂EPDM0.4份、润滑剂硅酮0.4份、抗氧剂10100.2份、抗氧剂1680.2份加入高速混合机中在室温条件下混合，充分混合后，取出混合好的树脂混合物料；
将所得的树脂混合物料加入直径为50mm，长径比为44:1的双螺杆挤出机的料斗中，将处理过的玻纤于挤出机侧喂料口加入，熔融共混并挤出造粒，制得ABS/GF复合材料粒料；
其中，熔融挤出过程中，一区的温度为210℃，二区的温度为220℃，三区温度为230℃，四区和五区均为230℃，六区的温度为220℃；
造出ABS/GF复合材料粒料后，将粒料放置在空气干燥箱中100℃条件下干燥4h；将干燥好的粒料用注塑机在温度为210～230℃条件下注塑成型，制得各种测试样品。
按照上述ABS/GF复合材料的制备方法制得样品进行老化前及100℃条件老化500h后的拉伸性能、弯曲性能和冲击性能测试，本例的组分及含量见表1，所测性能如表2、表3所示。
对比例5
将ABS树脂、玻璃纤维、增韧剂和相容剂在鼓风干燥箱中80℃条件下充分干燥；
将玻璃纤维20份、KH-5500.5份在低速混合机中进行室温混合，充分混合后，取出混合好的玻纤物料；
将混合好的玻纤物料与ABS树脂73.5份、SMA5份、增韧剂MBS0.4份、润滑剂硅酮0.4份、抗氧剂10100.1份、抗氧剂1680.1份加入高速混合机中在室温条件下混合，充分混合后，取出混合好的树脂混合物料；
将所得的树脂混合物料加入直径为50mm，长径比为44:1的双螺杆挤出机的料斗中，将处理过的玻纤于挤出机侧喂料口加入，熔融共混并挤出造粒，制得ABS/GF复合材料粒料；
其中熔融挤出过程中，一区的温度为210℃，二区的温度为220℃，三区温度为230℃，四区和五区均为230℃，六区的温度为220℃；造出ABS/GF复合材料粒料后，将粒料放置在空气干燥箱中100℃条件下干燥4h；将干燥好的粒料用注塑机在温度为210℃-230℃条件下注塑成型，制得各种测试样品。
按照上述ABS/GF复合材料的制备方法制得样品进行老化前及100℃条件老化500h后的拉伸性能、弯曲性能和冲击性能测试，本例的组分及含量见表1，所测性能如表2、表3所示。
实施例1
将ABS树脂、玻璃纤维、增韧剂和相容剂在鼓风干燥箱中80℃条件下充分干燥；
将玻璃纤维15份、KH-5500.5份在低速混合机中进行室温混合，充分混合后，取出混合好的玻纤物料；
将混合好的玻纤物料与ABS树脂81.3份、SAG-0082份、增韧剂MBS0.4份、润滑剂硅酮0.4份、抗氧剂10100.2份、抗氧剂1680.2份加入高速混合机中在室温条件下混合，充分混合后，取出混合好的树脂混合物料；
将所得的树脂混合物料加入直径为50mm，长径比为44:1的双螺杆挤出机的料斗中，将处理过的玻纤于挤出机侧喂料口加入，熔融共混并挤出造粒，制得ABS/GF复合材料粒料；
其中，熔融挤出过程中，一区的温度为210℃，二区的温度为220℃，三区温度为230℃，四区和五区均为230℃，六区的温度为220℃；
造出ABS/GF复合材料粒料后，将粒料放置在空气干燥箱中100℃条件下干燥4h；将干燥好的粒料用注塑机在温度为210～230℃条件下注塑成型，制得各种测试样品。
按照上述ABS/GF复合材料的制备方法制得样品进行老化前及100℃条件老化500h后的拉伸性能、弯曲性能和冲击性能测试，本例的组分及含量见表1，所测性能如表2、表3所示。
实施例2
将ABS树脂、玻璃纤维、增韧剂和相容剂在鼓风干燥箱中80℃条件下充分干燥；
将玻璃纤维20份、KH-5500.5份在低速混合机中进行室温混合，充分混合后，取出混合好的玻纤物料；
将混合好的玻纤物料与ABS树脂76.3份、SAG-0082份、增韧剂EPDM0.4份、润滑剂硅酮0.4份、抗氧剂10100.2份、抗氧剂1680.2份加入高速混合机中在室温条件下混合，充分混合后，取出混合好的树脂混合物料；
将所得的树脂混合物料加入直径为50mm，长径比为44:1的双螺杆挤出机的料斗中，将处理过的玻纤于挤出机侧喂料口加入，熔融共混并挤出造粒，制得ABS/GF复合材料粒料；
其中，熔融挤出过程中，一区的温度为210℃，二区的温度为220℃，三区温度为230℃，四区和五区均为230℃，六区的温度为220℃；
造出ABS/GF复合材料粒料后，将粒料放置在空气干燥箱中100℃条件下干燥4h；将干燥好的粒料用注塑机在温度为210～230℃条件下注塑成型，制得各种测试样品。
按照上述ABS/GF复合材料的制备方法制得样品进行老化前及100℃条件老化500h后的拉伸性能、弯曲性能和冲击性能测试，本例的组分及含量见表1，所测性能如表2、表3所示。
实施例3
将ABS树脂、玻璃纤维、增韧剂和相容剂在鼓风干燥箱中80℃条件下充分干燥；
将玻璃纤维20份、KH-5500.5份在低速混合机中进行室温混合，充分混合后，取出混合好的玻纤物料；
将混合好的玻纤物料与ABS树脂73.3份、SAG-0085份、增韧剂EPDM0.4份、润滑剂硅酮0.4份、抗氧剂10100.2份、抗氧剂1680.2份加入高速混合机中在室温条件下混合，充分混合后，取出混合好的树脂混合物料；
将所得的树脂混合物料加入直径为50mm，长径比为44:1的双螺杆挤出机的料斗中，将处理过的玻纤于挤出机侧喂料口加入，熔融共混并挤出造粒，制得ABS/GF复合材料粒料；
其中，熔融挤出过程中，一区的温度为210℃，二区的温度为220℃，三区温度为230℃，四区和五区均为230℃，六区的温度为220℃；
造出ABS/GF复合材料粒料后，将粒料放置在空气干燥箱中100℃条件下干燥4h；将干燥好的粒料用注塑机在温度为210～230℃条件下注塑成型，制得各种测试样品。
按照上述ABS/GF复合材料的制备方法制得样品进行老化前及100℃条件老化500h后的拉伸性能、弯曲性能和冲击性能测试。本例的组分及含量见表1，所测性能如表2、表3所示。
实施例4
将ABS树脂、玻璃纤维、增韧剂和相容剂在鼓风干燥箱中80℃条件下充分干燥；
将玻璃纤维20份、KH-5500.5份在低速混合机中进行室温混合，充分混合后，取出混合好的玻纤物料；
将混合好的玻纤物料与ABS树脂73.5份、SAG-0085份、增韧剂EPDM0.4份、润滑剂硅酮0.4份、抗氧剂10100.1份、抗氧剂1680.1份加入高速混合机中在室温条件下混合，充分混合后，取出混合好的树脂混合物料；
将所得的树脂混合物料加入直径为50mm，长径比为44:1的双螺杆挤出机的料斗中，将处理过的玻纤于挤出机侧喂料口加入，熔融共混并挤出造粒，制得ABS/GF复合材料粒料；
其中，熔融挤出过程中，一区的温度为210℃，二区的温度为220℃，三区温度为230℃，四区和五区均为230℃，六区的温度为220℃；造出ABS/GF复合材料粒料后，将粒料放置在空气干燥箱中100℃条件下干燥4h；将干燥好的粒料用注塑机在温度为210℃-230℃条件下注塑成型，制得各种测试样品。
按照上述ABS/GF复合材料的制备方法制得样品进行老化前及100℃条件老化500h后的拉伸性能、弯曲性能和冲击性能测试，本例的组分及含量见表1，所测性能如表2、表3所示。
实施例5
将ABS树脂、玻璃纤维、增韧剂和相容剂在鼓风干燥箱中80℃条件下充分干燥；
将玻璃纤维20份、KH-5501份在低速混合机中进行室温混合，充分混合后，取出混合好的玻纤物料；
将混合好的玻纤物料与ABS树脂73.0份、SAG-0085份、增韧剂EPDM0.4份、润滑剂硅酮0.4份、抗氧剂10100.1份、抗氧剂1680.1份加入高速混合机中在室温条件下混合，充分混合后，取出混合好的树脂混合物料；
将所得的树脂混合物料加入直径为50mm，长径比为44:1的双螺杆挤出机的料斗中，将处理过的玻纤于挤出机侧喂料口加入，熔融共混并挤出造粒，制得ABS/GF复合材料粒料；
其中，熔融挤出过程中，一区的温度为210℃，二区的温度为220℃，三区温度为230℃，四区和五区均为230℃，六区的温度为220℃；造出ABS/GF复合材料粒料后，将粒料放置在空气干燥箱中100℃条件下干燥4h；将干燥好的粒料用注塑机在温度为210～230℃条件下注塑成型，制得各种测试样品。
按照上述ABS/GF复合材料的制备方法制得样品进行老化前及100℃条件老化500h后的拉伸性能、弯曲性能和冲击性能进行测试，本例的组分及含量见表1，所测性能如表2、表3所示。
表1对比例、实施例的组分及含量(份)
性能测试
表2、各例复合材料老化前后力学性能对比
表3、各例复合材料老化前后力学性能对比
从实例中可以看出，添加相容剂SAG-008后，材料的力学性能得到了大幅的提升；添加相容剂的样品在100℃条件下老化500h后，冲击性能上升明显，拉伸性能下降幅度小。
上述实施例在下述条件下均可实现：
(1)组分及质量份数：
ABS树脂60～90份，玻璃纤维5～40份，增韧剂0.1～20份，相容剂0.5～15份，偶联剂0.2～5份，润滑剂0.1～0.5份，抗氧剂0.1～0.5份。
(2)所述的ABS树脂为丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的三元共聚物，其中丁二烯的重量百分比含量为15～45％，丙烯腈的重量百分比含量为15～35％，苯乙烯的重量百分比含量为30～65％，高丁二烯含量以提高材料冲击性能；
所述的玻璃纤维为短玻璃纤维(中国巨石股份有限公司)；
所述的增韧剂为EPDM、MBS中的一种或两种；
所述的相容剂为SBG-001、SAG-001、SAG-002、SAG-005、SAG-008(佳易容相容剂江苏有限公司)中的一种或多种；
所述的偶联剂为KH-560、KH-570、六甲基二硅氮烷中的一种或多种；
所述的润滑剂为硅酮、聚乙烯蜡、硬脂酸钙、乙撑双硬脂酰胺中的一种或多种；
所述的抗氧剂为抗氧剂1010或抗氧剂1010与168的质量比为1:1的复配物。
上述对比例和实施例制备材料老化处理前(上)与在老化箱中100℃条件下老化500h(下)的对比效果见图1，由图1可知，不添加相容剂(对比例1)或添加非本申请限定相容剂获得的材料在老化处理后不仅在参数性能发生了如上表2和表3所示的变化，而且材料的视觉效果也发生了变化，变得更黄，而实施例制备的复核材料在老化后几乎与未老化前色泽无明显区别。
综上所述，针对现有技术及生产成本高的缺陷、性能难达标的问题，本发明提供了一种高性能耐老化ABS/GF复合材料及其制备方法，是一种性能更优异、实用的ABS/GF复合材料组合物及其制造方法，通过加入含有甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)基团的相容剂SAG来提高材料的力学性能、加工性能和耐老化性能，加工更简便，生产成本更低，使其能够用于生产实践中；更具体地，本发明使用一种以聚合法制得的含有甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)基团的佳易容相容剂江苏公司生产的专利产品SAG(即SAG-001、SAG-002、SAG-005、SAG-008)，它具有反应活性高，增容效果好等特点。环氧基团可以与活性基团反应进行封端提高材料热稳定性能。该相容剂加入ABS/GF复合材料后，不仅提高了复合材料的力学性能，而且使材料耐老化性能得以极大的改善。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。

Claims (10)

1.一种高性能耐老化ABS/GF复合材料，其特征在于，包括如下重量份数的各组分：
2.根据权利要求1所述的高性能耐老化ABS/GF复合材料，其特征在于，所述的ABS树脂中丁二烯的重量百分比含量为15～45％，丙烯腈的重量百分比含量为15～35％，苯乙烯的重量百分比含量为30～65％。
3.根据权利要求1所述的高性能耐老化ABS/GF复合材料，其特征在于，所述的玻璃纤维为短玻璃纤维；
所述的增韧剂为EPDM、MBS中的一种或两种。
4.根据权利要求1所述的高性能耐老化ABS/GF复合材料，其特征在于，所述的相容剂为SAG-001、SAG-002、SAG-005、SAG-008、SBG-001中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的高性能耐老化ABS/GF复合材料，其特征在于，所述的偶联剂为KH-560、KH-570、六甲基二硅氮烷中的一种或多种；
所述的润滑剂为硅酮、聚乙烯蜡、硬脂酸钙、乙撑双硬脂酰胺中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的高性能耐老化ABS/GF复合材料，其特征在于，所述的抗氧剂为抗氧剂1010或抗氧剂1010与168的复配物。
7.一种根据权利要求1至6任一项所述的高性能耐老化ABS/GF复合材料的制备方法，其特征在于，包括步骤如下：
将玻璃纤维、偶联剂混合，得改性过的玻璃纤维；
将所得改性过的玻璃纤维与ABS、增韧剂、相容剂、润滑剂、抗氧剂混合，得混合物料；
将所得混合物料在挤出机中熔融共混并挤出造粒，即得所述ABS/GF复合材料。
8.根据权利要求7所述的高性能耐老化ABS/GF复合材料的制备方法，其特征在于，所述方法还包括对所得ABS/GF复合材料进行干燥的步骤，和/或，
对干燥ABS/GF复合材料注塑成型、性能检测的步骤。
9.根据权利要求8所述高性能耐老化ABS/GF复合材料的制备方法，其特征在于，所述干燥的条件具体为80～100℃、4h；
所述注塑成型的温度为210～230℃；所述注塑成型的设备为注塑机。
10.根据权利要求7所述高性能耐老化ABS/GF复合材料的制备方法，其特征在于，所述熔融共混并挤出造粒的温度为210～230℃。
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