CN105555689B - 导电粘合带和导电粘合带的连接方法、以及太阳能电池模块及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种导电粘合带的连接方法，该方法包括连接工序：将第1导电粘合带和第2导电粘合带接合，所述连接工序包括：第1贴合处理，使所述第1导电粘合带中所含的第1脱模薄膜的第1粘合层侧的表面和所述第2导电粘合带中所含的第2脱模薄膜的与第2粘合层侧相反侧的表面贴合；以及第2贴合处理，使所述第1导电粘合带中所含的第1导电性基材的与第1粘合层侧相反侧的表面和所述第2粘合层的所述第2脱模薄膜侧的表面贴合。
Description
技术领域
本发明涉及导电粘合带和导电粘合带的连接方法、以及太阳能电池模块及其制造方法。
背景技术
太阳能电池用于将清洁的且取之不尽的太阳光直接转变成电能，作为新的能源而被期待着。
上述太阳能电池作为经由极耳线连接多个太阳能电池单元而形成的太阳能电池模块来使用。
现有的极耳线使用在铜线表面涂有焊锡的类型。然而，由于焊锡的连接需要高温，因此发生受光面的面板开裂或翘曲、从极耳线中露出(泄漏)的焊锡引起的短路等，成为不良情况的原因。
因此，逐渐使用导电性粘合剂来作为代替焊锡的连接材料。作为涂布有上述导电性粘合剂的极耳线，有在铜线的整个面上涂有上述导电性粘合剂的导电粘合带(极耳线)。这样的极耳线可以在低温下进行连接，因此能够减少发生太阳能电池单元的翘曲、开裂等问题。
随着太阳能电池模块的用途的扩大，人们在寻求一种廉价且可大量生产的太阳能电池模块的制造方法。作为该方法之一，可以列举卷对卷(Roll-to-Roll)方式(以下，有时简称为“R to R方式”。)。
例如，提出了一种在卷对卷方式中使用的、在长尺状的被处理体上依次重叠层合多个所期望的有机薄膜而形成的有机薄膜太阳能电池的成膜装置(例如参照专利文献1)。
上述导电粘合带通常按照其长度为100m左右等的特定长度来制造。因此，在制造太阳能电池模块时，即使想要采用R to R方式制造超过该导电粘合带长度的产品批次，有时上述导电粘合带的长度也会限制产品批次的长度。
为了得到长尺状的导电粘合带，例如提出了将两个以上的导电粘合带接合来制造长尺状导电粘合带的方法(例如参照专利文献2和3)。然而，提出的这些技术虽然能够实现导电粘合带的长大化，但无法适用于制造太阳能电池模块时的R to R方式。
因此，现实状况是要求提供：一种导电粘合带的连接方法，以获得可用于通过卷对卷方式的太阳能电池模块的制造中的所需长度的长尺状导电粘合带，以及通过上述连接方法得到的导电粘合带；和一种利用使用了所连接的导电粘合带的卷对卷方式太阳能电池模块的制造方法，以及由上述太阳能电池模块的制造方法得到的太阳能模块。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2012－238661号公报
专利文献2：日本特开2010－287901号公报
专利文献3：日本特开2008－156126号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明以解决现有的上述诸问题、达到以下目的为课题。即，本发明的目的在于提供：一种导电粘合带的连接方法，以获得可用于通过卷对卷方式的太阳能电池模块的制造中的所需长度的长尺状导电粘合带，以及通过上述连接方法得到的导电粘合带；和一种利用使用了所连接的导电粘合带的卷对卷方式太阳能电池模块的制造方法，以及由上述太阳能电池模块的制造方法得到的太阳能模块。粘合带粘合带粘合带粘合带
解决课题的方法
用于解决上述课题的方法如下。即：
＜1＞一种导电粘合带的连接方法，其特征在于，包括连接工序：将第1导电粘合带的长边方向的一端的端部和第2导电粘合带的长边方向的一端的端部接合，其中，
上述第1导电粘合带依次具有：金属制的第1导电性基材、含有粘合剂的第1粘合层、以及可从上述第1粘合层剥离的第1脱离膜；
在上述第1导电粘合带的上述一端的端部，上述第1脱离膜的末端较上述第1粘合层的末端位于上述第1导电粘合带的长边方向的外侧，上述第1脱离膜的上述第1粘合层侧的表面露出；
上述第2导电粘合带依次具有：金属制的第2导电性基材、含有粘合剂的第2粘合层、以及可从上述第2粘合层剥离的第2脱离膜，其中，
在上述第2导电粘合带的上述一端的端部，上述第2粘合层的末端较上述第2脱离膜的末端位于上述第2导电粘合带的长边方向的外侧，上述第2粘合层的上述第2脱离膜侧的表面露出；
上述连接工序包括：第1贴合处理，将上述第1脱离膜的上述第1粘合层侧的表面和上述第2脱离膜的与上述第2粘合层侧的相反侧表面贴合；以及第2贴合处理，将上述第1导电性基材的与上述第1粘合层侧相反侧的表面和上述第2粘合层的上述第2脱离膜侧的表面贴合。
＜2＞上述＜1＞所述的导电粘合带的连接方法，其中，第1贴合处理是通过以跨越第1 脱离膜末端的方式在上述第1脱离膜的与第1粘合层侧相反侧的表面和第2脱离膜的与第2粘合层侧相反侧的表面贴合粘合带来进行的。
＜3＞上述＜1＞或＜2＞所述的导电粘合带的连接方法，其中，在第2贴合处理中，第1 导电粘合带和第2导电粘合带的长边方向长度、即第1导电性基材的与第1粘合层侧相反侧的表面与第2粘合层的第2脱离膜侧的表面贴合而形成的接触面的长度是5mm～100mm。
＜4＞一种导电粘合带，其特征在于：是通过上述＜1＞～＜3＞中任一项所述的导电粘合带的连接方法而得到的。
＜5＞一种太阳能电池模块的制造方法，该方法采用了卷对卷方式，其特征在于，至少包括下述工序：
配置工序，将剥离了脱离膜的上述＜4＞所述的导电粘合带配置在太阳能电池单元的电极上；
包覆工序，用密封用树脂覆盖上述太阳能电池单元，再用防湿性背板(backsheet)覆盖上述密封用树脂；
按压工序，按压上述防湿性背板；以及
加热工序，将上述太阳能电池单元加热。
＜6＞上述＜5＞所述的太阳能电池模块的制造方法，其中，在配置工序中，脱离膜的剥离按照第2脱离膜、第1脱离膜的顺序进行。
＜7＞一种太阳能电池模块，其特征在于：该模块是通过上述＜5＞或＜6＞所述的太阳能电池模块的制造方法得到的。
发明效果
根据本发明，可以解决上述现有的诸问题，达到上述目的，可以提供：一种导电粘合带的连接方法，以获得可用于通过卷对卷方式的太阳能电池模块的制造中的所需长度的长尺状导电粘合带，以及通过上述连接方法得到的导电粘合带；和一种利用使用了所连接的导电粘合带的卷对卷方式太阳能电池模块的制造方法，以及由上述太阳能电池模块的制造方法得到的太阳能模块。
附图说明
图1是显示本发明的导电粘合带的连接方法中使用的第1导电粘合带的端部的一个例子的概略断面图。
图2是显示本发明的导电粘合带的连接方法中使用的第2导电粘合带的端部的一个例子的概略断面图。
图3是用于说明连接工序的一个例子的概略断面图。
图4是在进行本发明的导电粘合带的连接方法的一个例子后的第1导电粘合带与第2导电粘合带的连接部位的概略断面图。
图5是显示由导电粘合带剥离脱离膜的一个例子的方式的概略断面图。
图6是用于进行本发明的太阳能电池模块的制造方法的卷对卷方式的太阳能电池模块制造装置的一个例子的概略图。
图7是显示图6的太阳能电池模块制造装置中的导电粘合带的层压装置的一个例子的概略图。
图8是进行导通电阻值时的试验体的概略图。
图9是比较例1和2的导电粘合带的连接部位的概略断面图。
具体实施方式
(导电粘合带的连接方法和导电粘合带)
本发明的导电粘合带的连接方法至少包括连接工序，根据需要，还包括其他工序。
本发明的导电粘合带是通过本发明的上述导电粘合带的连接方法得到的。
＜连接工序＞
上述连接工序将第1导电粘合带长边方向的一端的端部和第2导电粘合带长边方向的一端的端部接合。
上述连接工序至少包含第1贴合处理和第2贴合处理。
上述第1导电粘合带依次具有：金属制的第1导电性基材、含有粘合剂的第1粘合层、以及可从上述第1粘合层剥离的第1脱离膜。
上述第2导电粘合带依次具有：金属制的第2导电性基材、含有粘合剂的第2粘合层、以及可从上述第2粘合层剥离的第2脱离膜。
在上述第1导电粘合带的上述一端的端部，上述第1脱离膜的末端较上述第1粘合层的末端位于上述第1导电粘合带的长边方向的外侧。而且，在上述第1导电粘合带的上述一端的端部，上述第1脱离膜的上述第1粘合层侧的表面露出。
在上述第2导电粘合带的上述一端的端部，上述第2粘合层的末端较上述第2脱离膜的末端位于上述第2导电粘合带的长边方向的外侧。而且，在上述第2导电粘合带的上述一端的端部，上述第2粘合层的上述第2脱离膜侧的表面露出。
＜＜第1贴合处理＞＞
上述第1贴合处理是将上述第1脱离膜的上述第1粘合层侧的表面和上述第2脱离膜的与上述第2粘合层侧相反侧的表面贴合的处理。
上述第1贴合处理优选通过以跨越上述第1脱离膜末端的方式在上述第1脱离膜的与上述第1粘合层侧相反侧的表面和上述第2脱离膜的与第2粘合层侧相反侧的表面贴合粘合带来进行。
在上述第1贴合处理中，对上述第1导电粘合带和上述第2导电粘合带的长边方向长度、即上述第1脱离膜的上述第1粘合层侧的表面和上述第2脱离膜的与上述第2粘合层侧相反侧的表面贴合而形成的接触面的长度没有特别限定，可以根据目的适当选择，但从贴合操作性、粘接性和电连接性的角度考虑，优选5mm～100mm，更优选10mm～50mm。
＜＜第2贴合处理＞＞
上述第2贴合处理是将上述第1导电性基材的与上述第1粘合层侧相反侧的表面和上述第 2粘合层的上述第2脱离膜侧的表面贴合的处理。
在上述第2贴合处理中，对上述第1导电粘合带和上述第2导电粘合带的长边方向长度、即上述第1导电性基材的与上述第1粘合层侧相反侧的表面和上述第2粘合层的上述第2脱离膜侧的表面贴合而形成的接触面的长度没有特别限定，可以根据目的适当选择，但从兼具连接部位的导通电阻和接合精度的角度考虑，优选5mm～100mm，更优选10mm～50mm。
对上述连接工序中的上述第1贴合处理和上述第2贴合处理的顺序没有特别限定，可以根据目的适当选择，但从贴合操作性的角度考虑，优选在进行上述第2贴合处理之后进行上述第1贴合处理。
＜＜＜第1导电粘合带＞＞＞
上述第1导电粘合带依次具有：上述第1导电性基材、上述第1粘合层、以及上述第1脱离膜。
－第1导电性基材－
作为上述第1导电性基材，只要是金属制即可，对其材质、大小、结构没有特别限定，可以根据目的适当选择。
作为上述第1导电性基材的材质，例如可以列举：铜、铝、铁、金、银、镍、钯、铬、钼、以及它们的合金等。
对上述第1导电性基材的形状没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如可以列举平板状等。
对上述第1导电性基材的结构没有特别限定，可以根据目的适当选择，可以是单层结构，也可以是层合结构。作为上述单层结构，例如可以列举以铜、铝等作为其材质的单层结构。作为上述层合结构，例如可以列举具有以铜、铝等材质的基材和电镀层的层合结构等。作为上述电镀层的材质，例如可以列举金、银、锡、焊锡等。
当上述第1导电性基材为平板状时，对其平均厚度没有特别限定，可以根据目的适当选择，但优选10μm～200μm，更优选10μm～150μm。若上述平均厚度不足10μm，则由太阳能电池单元生成的电的输出效率有可能降低，而若上述平均厚度超过200μm，则连接可靠性有时会降低。当上述平均厚度在上述更优选的范围内时，在连接可靠性更优异方面有利。
上述平均厚度例如可以通过在上述第1导电性基材的任意10点测定上述第1导电性基材的厚度，再将测定值平均而求得。
当上述第1粘合层中的粘合剂为绝缘性粘合剂时，优选上述第1导电性基材的上述第1粘合层侧的表面具有突起，使获得上述第1导电性基材与太阳能电池单元上的电极的导通。
当上述第2粘合层中的粘合剂为绝缘性粘合剂时，优选上述第1导电性基材的与上述第1 粘合层侧相反侧的表面具有突起，使获得上述第1导电性基材与上述第2导电性基材的导通。－第1粘合层－
对上述第1粘合层没有特别限定，只要含有粘合剂即可，可以根据目的适当选择。
作为上述粘合剂，例如可以列举导电性粘合剂、绝缘性粘合剂等。
－－导电性粘合剂－－
对上述导电性粘合剂没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如可以列举：至少含有导电性颗粒，优选含有成膜树脂、固化性树脂和固化剂，根据需要还含有其他成分的导电性粘合剂等。
－－－导电性颗粒－－－
对上述导电性颗粒没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如可以列举：镍颗粒、金包覆的镍颗粒、用Ni包覆树脂芯的树脂颗粒、用Ni包覆树脂芯且再用Au包覆最表面的树脂颗粒等。
－－－成膜树脂－－－
对上述成膜树脂没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如可以列举：苯氧树脂、不饱和聚酯树脂、饱和聚酯树脂、聚氨酯树脂、丁二烯树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺树脂、聚烯烃树脂等。这些树脂可以单独使用一种，也可以并用两种以上。其中，特别优选苯氧树脂。
－－－固化性树脂－－－
对上述固化性树脂没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如可以列举环氧树脂、丙烯酸酯树脂等。
在太阳能电池模块中，上述固化性树脂可以单独固化，也可以通过后述的固化剂来固化。
－－－固化剂－－－
上述固化性树脂优选与固化剂并用。对上述固化剂没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如可以列举：2－乙基－4－甲基咪唑所代表的咪唑类；月桂酰过氧化物、丁基过氧化物、苄基过氧化物、二月桂酰基过氧化物、二丁基过氧化物、苄基过氧化物、过氧二碳酸盐、苯甲酰过氧化物等有机过氧化物；有机胺类等阴离子系固化剂；锍盐、鎓盐、铝螯合剂等阳离子系固化剂等。
其中，特别优选环氧树脂与咪唑类的组合、丙烯酸酯树脂与有机过氧化物的组合。
－－－其他成分－－－
对上述的其他成分没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如可以列举硅烷偶联剂、填充剂、软化剂、促进剂、防老化剂、着色剂(颜料、染料)、有机溶剂、离子捕捉剂等。对上述其他成分的添加量没有特别限定，可以根据目的适当选择。
－－绝缘性粘合剂－－
对上述绝缘性粘合剂没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如可以列举：含有成膜树脂、固化性树脂和固化剂、并且根据需要还含有其他成分的绝缘性粘合剂等。
对上述绝缘性粘合剂中的上述成膜树脂、上述固化性树脂、上述固化剂和上述其他成分没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如可以分别列举：在上述导电性粘合剂的说明中例示的上述成膜树脂、上述固化性树脂、上述固化剂和上述其他成分。
对上述第1粘合层的平均厚度没有特别限定，可以根据目的适当选择，但优选3μm～ 100μm，更优选5μm～50μm，特别优选10μm～35μm。
上述平均厚度例如可以通过在上述第1粘合层的任意10点测定上述第1粘合层的厚度，再将测定值平均而求得。
－第1脱离膜－
对上述第1脱离膜没有特别限定，只要是能够从上述第1粘合层剥离的薄膜即可，可以根据目的适当选择，例如可以列举：单面涂有脱模剂的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜等。
对上述第1脱离膜的平均厚度没有特别限定，可以根据目的适当选择，但优选5μm～ 100μm，更优选20μm～50μm。
对上述第1导电粘合带的平均宽度没有特别限定，可以根据目的适当选择，但优选0.5mm～10mm，更优选2mm～5mm。
上述平均宽度例如可以通过在上述第1导电粘合带的任意10点测定上述第1导电粘合带的宽度，再将测定值平均而求得。
对上述第1导电粘合带的长边方向长度没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如可以列举50m～200m等。
在上述第1导电粘合带的上述一端的端部，上述第1脱离膜的末端较上述第1粘合层的末端位于上述第1导电粘合带的长边方向的外侧。而且，在上述第1导电粘合带的上述一端的端部，上述第1脱离膜的上述第1粘合层侧的表面露出。
在上述第1导电粘合带的上述一端的端部，上述第1导电性基材末端的位置优选与上述第 1粘合层末端的位置一致。
对上述第1导电粘合带的制造方法没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如可以如下制造：在制作依次具有导电性基材、粘合层和脱离膜的导电粘合带后，通过在所制造的上述导电粘合带的一端的端部除去所要求的长度的上述导电性基材和上述粘合层而制得。
＜＜＜第2导电粘合带＞＞＞
上述第2导电粘合带依次具有上述第2导电性基材、上述第2粘合层和上述第2脱离膜。
作为上述第2导电粘合带中的上述第2导电性基材、上述第2粘合层、上述第2脱离膜的材质、形状等，例如可以分别列举：在上述第1导电粘合带中例示的上述第1导电性基材、上述第1粘合层、上述第1脱离膜的材质、形状等。
上述第2导电性基材优选为与上述第1导电性基材相同的材质、以及相同的平均厚度。
上述第2粘合层优选为与上述第1粘合层相同的材质、以及相同的平均厚度。
上述第2脱离膜优选为与上述第1脱离膜相同的材质、以及相同的平均厚度。
对上述第2导电粘合带的平均宽度没有特别限定，可以根据目的适当选择，但优选与上述第1导电粘合带的平均宽度相同。
对上述第2导电粘合带的长边方向长度没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如可以列举50m～200m等。
在上述第2导电粘合带的上述一端的端部，上述第2粘合层的末端较上述第2脱离膜的末端位于上述第2导电粘合带的长边方向的外侧。而且，在上述第2导电粘合带的上述一端的端部，上述第2粘合层的上述第2脱离膜侧的表面露出。
在上述第2导电粘合带的上述一端的端部，上述第2导电性基材的末端位置优选与上述第 2粘合层的末端位置一致。
对上述第2导电粘合带的制造方法没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如可以如下制造：在制作依次具有导电性基材、粘合层和脱离膜的导电粘合带后，通过在所制造的上述导电粘合带的一端部除去所要求的长度的上述脱离膜而制得。
关于本发明的导电粘合带的连接方法，利用附图来说明其一个例子。
图1是显示本发明的导电粘合带的连接方法中使用的第1导电粘合带的端部的一个例子的概略断面图。
第1导电粘合带10依次具有第1脱离膜11、第1粘合层12和第1导电性基材13。在第1导电粘合带10的一端的端部，第1脱离膜的末端11a较第1粘合层的末端12a位于第1导电粘合带10 的长边方向的外侧。而且，在第1导电粘合带10的上述一端的端部，第1脱离膜11的第1粘合层12侧的表面11b露出。
第1导电性基材的末端13a的位置与第1粘合层的末端12a的位置一致。
图2是显示本发明的导电粘合带的连接方法中使用的第2导电粘合带的端部的一个例子的概略断面图。
第2导电粘合带20依次具有第2脱离膜21、第2粘合层22和第2导电性基材23。在第2导电粘合带20的一端的端部，第2粘合层的末端22a较第2脱离膜的末端21a位于第2导电粘合带20 的长边方向的外侧。而且，在第2导电粘合带20的上述一端的端部，第2粘合层22的第2脱离膜21侧的表面22b露出。
第2导电性基材的末端23a的位置与第2粘合层的末端22a的位置一致。
图3是显示用于说明连接工序的一个例子的概略断面图。
首先，将第1脱离膜11的表面11b与第2脱离膜21的表面21b(与第2粘合层22侧相反侧的表面)贴合(第1贴合处理)。
接下来，将第1导电性基材13的表面13b(与第1粘合层12侧相反侧的表面)与第2粘合层 22的表面22b(第2脱离膜21侧的表面)贴合(第2贴合处理)。
在第1贴合处理的一个例子中，表面11b与表面21b的贴合使用粘合带111来进行。例如，第1贴合处理通过以跨越第1脱离膜11的末端11a的方式在第1脱离膜11的与第1粘合层12侧相反侧的表面11b、以及第2脱离膜21的与第2粘合层22侧相反侧的表面21b贴合粘合带111来进行。
在第2贴合处理的一个例子中，表面13b与表面22b的贴合通过加热来进行。通过加热，第2粘合层22软化，使表面13b与表面22b贴合。
通过如此操作，连接工序结束，第1导电粘合带10和第2导电粘合带20连接(图4)。
需要说明的是，从利用本发明的导电粘合带的连接方法得到的导电粘合带上剥离脱离膜 (第1脱离膜和第2脱离膜)时，由于第1脱离膜11的表面11b与第2脱离膜21的表面21b是接触而贴合，因此通过依次剥离第2脱离膜和第1脱离膜，第1脱离膜和第2脱离膜的连接部分分离，不会出现无法剥离单方的脱离膜的问题(图5)。
根据本发明的导电粘合带的连接方法，可以制造将多个导电粘合带的端部接合而得到的长尺状导电粘合带。所制造的导电粘合带的长度可以任意设定。另外，第1导电粘合带的端部与第2导电粘合带的端部的导通也没有问题。另外，在剥离脱离膜时，在第1导电粘合带端部与第2导电粘合带端部的连接部位(连接点)不会发生脱离膜的剥离残留。因此，例如可以在采用了卷对卷方式的太阳能电池模块的制造中使用所制造的导电粘合带。需要说明的是，此时导电粘合带的长度不会限制卷对卷方式的制造批次的长度。
(太阳能电池模块的制造方法、以及太阳能电池模块)
本发明的太阳能电池模块的制造方法至少包括配置工序、包覆工序、按压工序和加热工序，根据需要还包括其他工序。
上述太阳能电池模块的制造方法采用的是卷对卷方式。
本发明的太阳能电池模块是通过本发明的上述太阳能电池模块的制造方法来制造的。
＜配置工序＞
对上述配置工序没有特别限定，只要是将剥离了脱离膜的本发明的上述导电粘合带配置在太阳能电池单元的电极上的工序即可，可以根据目的适当选择。这里，上述导电粘合带是上述太阳能电池单元的电力输出用电极。
在上述配置工序中，上述脱离膜的剥离优选按照上述第2脱离膜、以及上述第1脱离膜的顺序来进行。通过如此操作，第1脱离膜与第2脱离膜的连接部分分离，不会出现无法剥离单方的脱离膜的问题，可以确实地剥离脱离膜。
＜＜太阳能电池单元＞＞
对上述太阳能电池单元没有特别限定，只要具有电极即可，可以根据目的适当选择，例如，至少具有作为光电转换部的光电转换元件、指状电极和主栅电极，根据需要还具有其他部件。
作为上述太阳能电池单元，例如可以列举薄膜太阳能电池单元、晶体太阳能电池单元等。作为上述薄膜太阳能电池单元，例如可以列举非晶硅太阳能电池单元、化合物系太阳能电池单元(CIS太阳能电池单元、CdS/CdTe太阳能电池单元)、色素敏感型太阳能电池单元、有机薄膜太阳能电池单元、微晶硅太阳能电池单元(串联型太阳能电池单元)等。作为上述晶体太阳能电池单元，例如可以列举单晶硅太阳能电池单元、多晶硅太阳能电池单元等。
上述太阳能电池单元可以是不具有主栅电极的无主栅结构。
对上述太阳能电池单元的平均厚度没有特别限定，可以根据目的适当选择。
＜包覆工序＞
对上述包覆工序没有特别限定，只要是利用密封用树脂覆盖上述太阳能电池单元、再利用防湿性背板覆盖上述密封用树脂的工序即可，可以根据目的适当选择。
＜＜密封用树脂＞＞
对上述密封用树脂没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如，可以列举乙烯/乙酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯/乙酸乙烯酯/三烯丙基异氰尿酸酯(EVAT)、聚乙烯基丁醛(PVB)、聚异丁烯(PIB)、有机硅树脂、聚氨酯树脂等。
＜＜防湿性背板＞＞
对上述防湿性背板没有特别限定，可以根据目的适当选择，例如，可以列举聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、铝(Al)、PET和Al和聚乙烯(PE)的层合体等。
＜按压工序和加热工序＞
对上述按压工序没有特别限定，只要是按压上述防湿性背板的工序即可，可以根据目的适当选择。按压压力、以及按压时间是任意的。
对上述加热工序没有特别限定，只要是加热上述太阳能电池单元的工序即可，可以根据目的适当选择。通过加热上述太阳能电池单元，还可以加热上述密封用树脂。另外，还可以加热上述导电粘合带。
对上述加热工序中的加热温度没有特别限定，可以根据目的适当选择，但优选50℃～ 250℃，更优选100℃～200℃。若上述加热温度不足50℃，则有时产生密封不充分现象，若超过250℃，则粘合剂、密封用树脂等中所含的有机树脂有时会发生热分解。上述加热温度在上述更优选的范围内时，在密封可靠性方面有利。
对上述加热工序中的加热时间没有特别限定，可以根据目的适当选择，但优选1秒～1 小时，更优选5秒～30分钟，特别优选10秒～20分钟。若上述加热时间不到1秒，则有时产生密封不充分现象。上述加热时间在上述特别优选的范围内时，在密封可靠性方面有利。
对开始进行上述按压工序和上述加热工序的顺序没有特别限定，可以根据目的适当选择。
图6是用于进行本发明的太阳能电池模块制造方法的卷对卷方式的太阳能电池模块制造装置的一个例子的概略图。利用该概略图，对本发明的太阳能电池模块制造方法的一个例子进行说明。
图6的太阳能电池模块制造装置具有辊轴40、50、60、70、90、层压装置80、搬运辊42、 51、82和层压辊52、62、72。
在辊轴40上缠绕着可卷成辊状的具有挠性的长尺薄片34。在长尺薄片34上配置着具有光电转换元件、指状电极和主栅电极的太阳能电池单元。
在辊轴50上缠绕着本发明的导电粘合带30。
在辊轴60上缠绕着带状的密封用树脂35。
在辊轴70上缠绕着带状的防湿性背板36。
由辊轴40输出的长尺薄片34上的太阳能电池单元由搬运辊42引导，到达两个层压辊52 间。另一方面，由辊轴50输出的导电粘合带30由搬运辊51引导，到达两个层压辊52间。在导电粘合带30即将到达两个层压辊52间之前，脱离膜31剥离。在两个层压辊52间，剥离了脱离膜31的导电粘合带30被配置在长尺薄片34上的太阳能电池单元上的电极上(配置工序)。
接着，通过了层压辊52的长尺薄片34上的太阳能电池单元到达两个层压辊62间。另一方面，由辊轴60输出的带状密封用树脂35在两个层压辊62间覆盖长尺薄片34上的太阳能电池单元。而且，在两个层压辊72间由辊轴70输出的防湿性背板36覆盖到达了两个层压辊72间的长尺薄片34上的密封用树脂35(包覆工序)。
接着，长尺薄片34通过层压装置80。此时，防湿性背板36被按压，再将长尺薄片34上的太阳能电池单元、导电粘合带、密封用树脂35、防湿性背板36加热。通过如此操作，在确保太阳能电池单元和导电粘合带的导通的同时，能够利用密封用树脂35密封太阳能电池单元 (按压工序、以及加热工序)。
接着，通过了层压装置80的长尺薄片34由搬运辊82引导，由辊轴90进行缠绕。
需要说明的是，在太阳能电池单元上配置多根导电粘合带时，可以根据太阳能电池单元上配置的导电粘合带的根数来设置辊轴50和搬运辊51的组合。此时，一对层压辊52并不限于太阳能电池单元上所配置的导电粘合带的根数，可以是一组，也可以是与导电粘合带的根数相同数目的组数。
需要说明的是，在本发明的太阳能电池模块的制造方法中，作为其他方案，在上述制造方法中，长尺薄片34在通过层压装置80后没有被辊轴缠绕，而是可以剪裁成太阳能电池模块单元。
另外，密封用树脂可以只密封长尺薄片的单面，也可以密封两面。
实施例
下面，说明本发明的实施例，但本发明并不受这些实施例的任何限定。
(实施例1)
＜导电粘合带的连接＞
使用在平均厚度为35μm的铜箔(导电性基材)上层合有平均厚度为15μm的粘合层的带粘合层的导电性基材(DT101C4、迪睿合株式会社制造)。
在上述带粘合层的导电性基材的上述粘合层上贴合进行了脱模处理的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜(脱离膜、平均厚度为25μm)。将其分割成4mm的宽度，从而得到两根长边方向长度为约100m、宽4mm的导电粘合带。在所得的导电粘合带的端部，上述导电性基材的末端、上述粘合层的末端和上述脱离膜的末端一致。
对所得的一根导电粘合带的一端的端部进行加工，使上述脱离膜的末端较上述粘合层的末端位于上述导电粘合带的长边方向的外侧。其结果，上述脱离膜的上述粘合层侧的表面露出。如此操作，得到了具有图1所示的端部的第1导电粘合带10。
另外，对所得的另一根导电粘合带的一端的端部进行加工，使上述粘合层的末端较上述脱离膜的末端位于上述导电粘合带的长边方向的外侧。其结果，上述粘合层的上述脱离膜侧的表面露出。如此操作，得到了具有图2所示的端部的第2导电粘合带20。
接着，使第1脱离膜11的表面11b与第2脱离膜21的表面21b(与第2粘合层22侧相反侧的表面)贴合(第1贴合处理)。
接着，使第1导电性基材13的表面13b(与第1粘合层12侧相反侧的表面)与第2粘合层22 的表面22b(第2脱离膜21侧的表面)贴合(第2贴合处理)。
在第1贴合处理中，表面11b与表面21b的贴合使用粘合带111(聚酯薄膜粘合带No.631S、株式会社寺冈制作所制)来进行。即，第1贴合处理通过以跨越第1脱离膜11的末端11a的方式在第1脱离膜11的与第1粘合层12侧相反侧的表面11b、以及第2脱离膜21的与第2粘合层22 侧相反侧的表面21b贴合粘合带111来进行。
通过如此操作，连接工序结束，第1导电粘合带10与第2导电粘合带20连接(图4)。
需要说明的是，在实施例1的第2贴合处理中，第1导电粘合带和第2导电粘合带的长边方向长度、即第1导电性基材的与第1粘合层侧相反侧的表面和第2粘合层的第2脱离膜侧的表面贴合而形成的接触面的长度(以下，有时称作“卷长”。)为20mm。
＜太阳能电池模块模型的制作＞
将得到的一连串的导电粘合带放置在图6所示的太阳能电池模块的制造装置的辊轴50 上，使其按照第2导电粘合带和第1导电粘合带的顺序输出。需要说明的是，在图6的制造装置中，导电粘合带的层压装置设为图7所示的结构。需要说明的是，辊轴50与搬运辊51的组合使用两组。一对层压辊52为一组。
作为长尺薄片34，使用带ITO的PET薄膜(平均厚度为130μm)。两根导电粘合带配置在带ITO的PET薄膜上。
在图6所示的太阳能电池模块的制造装置中，省略了利用密封用树脂和防湿性背板进行的包覆工序。利用层压装置进行的加热和按压工序的条件设为80℃、0.3MPa、10mm/秒，密封树脂固化条件设为130℃、10分钟。通过如此操作，制作了太阳能电池模块模型。
在所制作的太阳能电池模块模型中，带ITO的PET薄膜134上所配置的两根导电粘合带30 中，在1根导电粘合带中得到了具有第1导电粘合带10与第2导电粘合带20的连接部位(连接点)的试验体(图8)。
＜评价＞
＜＜连接时间＞＞
测定了进行连接两个导电粘合带的端部的连接工序时的时间。按照以下的评价标准进行了评价。结果见表1。
需要说明的是，高精度地进行了连接工序，在与第1导电粘合带重叠的第2导电粘合带中，使得重叠后第2粘合层的表面不会露出。
〔评价标准〕
◎：30秒以下；
○：超过30秒且1分钟以下；
△：超过1分钟且3分钟以下；
×：超过3分钟。
＜＜卷对卷(R to R)方式适应性＞＞
将连成一串的导电粘合带应用于卷对卷(R to R)方式的太阳能电池模块的制造方法时，确认是否能够没有问题地剥离脱离膜。具体而言，从连成一串的导电粘合带上剥离脱离膜时，在连成一串的导电粘合带的连接部位(连接点)确认是否出现了单方的脱离膜无法剥离的不良情形。结果见表1。
出现不良情形时记作无适应性(表1中“无”)。
没有出现不良情形时记作有适应性(表1中“有”)。
＜＜导通电阻值＞＞
对于得到的试验体，使用数字万用表(横河电气株式会社制造、DigitalMultimeter 7555)，按照图8所示的端子的配置测定了导通电阻值。与没有连接部位(连接点)时(标准)的导通电阻值进行对比，通过下式求出电阻值上升率，按照以下的评价标准进行了评价。结果示于表1。
电阻值上升率(％)＝100+〔100×(Y－X)〕/X
X：没有连接部位时(标准)的导通电阻值；
Y：有连接部位时的导通电阻值。
〔评价标准〕
◎：电阻值上升率(％)≦100％；
○：100％＜电阻值上升率(％)≦105％；
×：105％＜电阻值上升率(％)
(实施例2～5)
在实施例1中，除了将卷长改成表1所记载的卷长以外，进行与实施例1相同的操作，制作了一连串的导电粘合带、以及太阳能电池模块模型。
进行与实施例1相同的操作，进行了评价。结果示于表1。
(比较例1和2)
得到了与实施例1相同的、长边方向长度为约100m、宽4mm的导电粘合带。使用两根该导电粘合带，以图9的方式连接它们的端部，得到了一连串的导电粘合带。需要说明的是，卷长设为表1所示的长度。在图9中，符号211表示脱离膜，符号212表示粘合层，符号213表示导电性基材，符号311表示粘合带。
使用得到的一连串的导电粘合带，进行与实施例1相同的操作，制作了太阳能电池模块模型。
进行了与实施例1相同的评价。结果示于表1。
[表1]
在实施例1～5中可以确认到：连接时间短，并且对卷对卷方式具有适应性，而且连接部位的导通电阻值没有上升。另外，从连接时间与导通电阻值的平衡方面考虑，卷长优选10mm～50mm。
另一方面，利用不同于本发明的连接方法的方法进行连接时，在连接时间上花费了一定时间，而且对卷对卷方式没有适应性。另外，在卷长较短时，导通电阻值也低。
产业实用性
本发明的导电粘合带的连接方法适合于卷对卷方式的太阳能电池模块的制造。
符号说明
10：第1导电粘合带；
11：第1脱离膜；
11a：第1脱离膜的末端；
11b：表面；
12：第1粘合层；
12a：第1粘合层的末端；
13：第1导电性基材；
13b：表面；
13a：第1导电性基材的末端；
20：第2导电粘合带；
21：第2脱离膜；
21a：第2脱离膜的末端；
21b：表面；
22：第2粘合层；
22a：第2粘合层的末端；
22b：表面；
23：第2导电性基材；
23a：第2导电性基材的末端；
30：导电粘合带；
31：脱离膜；
34：长尺薄片；
35：密封用树脂；
36：防湿性背板；
40、50、60、70、90：辊轴；
42、51、82：搬运辊；
52、62、72：层压辊；
80：层压装置；
111：粘合带。
Claims (6)
1.一种导电粘合带的连接方法，包括将第1导电粘合带的长边方向的一端的端部和第2导电粘合带的长边方向的一端的端部接合的连接工序，其中，
所述第1导电粘合带依次具有：金属制的第1导电性基材、含有粘合剂的第1粘合层、以及可从所述第1粘合层剥离的第1脱离膜；
在所述第1导电粘合带的所述一端的端部，所述第1脱离膜的末端较所述第1粘合层的末端位于所述第1导电粘合带的长边方向的外侧，所述第1脱离膜的所述第1粘合层侧的表面露出；
所述第2导电粘合带依次具有：金属制的第2导电性基材、含有粘合剂的第2粘合层、以及可从所述第2粘合层剥离的第2脱离膜，
在所述第2导电粘合带的所述一端的端部，所述第2粘合层的末端较所述第2脱离膜的末端位于所述第2导电粘合带的长边方向的外侧，所述第2粘合层的所述第2脱离膜侧的表面露出；
所述连接工序包括：第1贴合处理，将所述第1脱离膜的所述第1粘合层侧的表面和所述第2脱离膜的与所述第2粘合层侧相反侧的表面贴合；以及第2贴合处理，将所述第1导电性基材的与所述第1粘合层侧相反侧的表面和所述第2粘合层的所述第2脱离膜侧的表面贴合，
在第2贴合处理中，第1导电粘合带和第2导电粘合带的长边方向长度、即第1导电性基材的与第1粘合层侧相反侧的表面与第2粘合层的第2脱离膜侧的表面贴合而形成的接触面的长度是10mm～50mm。
2.根据权利要求1所述的导电粘合带的连接方法，其中，第1贴合处理是通过以跨越第1脱离膜末端的方式在所述第1脱离膜的与第1粘合层侧相反侧的表面、以及第2脱离膜的与第2粘合层侧相反侧的表面贴合粘合带来进行的。
3.一种导电粘合带，其特征在于：该导电粘合带是通过权利要求1或2所述的导电粘合带的连接方法而得到的。
4.一种太阳能电池模块的制造方法，其特征在于，采用了卷对卷方式，且至少包括下述工序：
配置工序，将剥离了脱离膜的权利要求3所述的导电粘合带配置在太阳能电池单元的电极上；
包覆工序，用密封用树脂覆盖所述太阳能电池单元，再用防湿性背板覆盖所述密封用树脂；
按压工序，按压所述防湿性背板；以及
加热工序，将所述太阳能电池单元加热。
5.根据权利要求4所述的太阳能电池模块的制造方法，其中，在配置工序中，脱离膜的剥离按照第2脱离膜、第1脱离膜的顺序进行。
6.一种太阳能电池模块，其特征在于：该太阳能电池模块是通过权利要求4所述的太阳能电池模块的制造方法得到的。
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