CN105550388B - 钣金工艺的工艺模型生成方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钣金工艺的工艺模型生成方法及装置，其方法包括：生成钣金件的折弯状态的设计模型；基于折弯状态的设计模型生成钣金件外廓型面的连续的多条折弯拟合线；根据多条折弯拟合线生成钣金件的折弯工艺模型并进行工艺信息标注；根据预设的工艺参数对展开的折弯工艺模型进行处理，生成钣金件的工艺状态模型并进行工艺信息标注；工艺状态模型包括：下料状态模型和铣边状态模型。本发明的工艺模型生成方法及装置，能够实现钣金件的自动拟合划线，自动生成折弯、下料、铣边等工艺状态模型并进行工艺信息的标注，实现了钣金件的工艺设计过程的参数化、规范化、标准化，提高了工艺设计效率，从而减轻了手工划线工作量，缩短了钣金制造工艺准备周期。

Description

钣金工艺的工艺模型生成方法及装置

技术领域

本发明涉及钣金工艺设计技术领域，尤其涉及一种钣金工艺的工艺模型生成方法及装置。

背景技术

钣金是针对金属薄板的一种综合冷加工工艺，包括下料、铣边、折弯、铆接、拼接等工序。连续拟合折弯钣金件是指在既定的折弯设备加工能力无法一次成型的大型钣金件，其加工成型过程需要设置多次折弯过程来达到所需的精度要求。目前，该类型钣金件的工艺设计多采用二维方式，即利用二维绘图软件手工绘制各加工状态工艺附图，包括下料图、铣边图、弯形图和展开图，工艺设计周期较长，尤其是弯形图的设计过程需要手工绘制拟合折弯线，划线过程复杂且精度不高，每次只能以单一步进值进行等分划线，再次调整步进值时，重复操作工作量大，设计效率低。并且，利用二维绘图软件手工绘制产生的下料图、铣边图、弯形图和展开图之间没有关联关系，无法自动关联生成和关联更改，无法准确保证各图形间工艺设计信息的一致性，不利于数据的维护和管理。虽然基于三维环境的钣金结构设计已经开展，能实现钣金三维结构设计模型和对应展开模型的关联表达问题，但对于钣金件，尤其是连续拟合折弯钣金件，由于其工艺设计过程中钣金件中间成形次数较多，需要多次折弯操作，在三维环境下进行钣金结构设计时，设计师无法快速构建包含多个拟合折弯特征的钣金件三维模型，无法直接利用钣金三维结构设计模型，仍难以有效解决该类型钣金件的快速工艺设计问题。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的一个技术问题是提供一种钣金工艺的工艺模型生成方法，能够生成折弯拟合线以及工艺模型。

一种钣金工艺的工艺模型生成方法，包括：生成钣金件的折弯状态的设计模型；基于所述折弯状态的设计模型生成所述钣金件外廓型面的连续的多条折弯拟合线；根据所述多条折弯拟合线生成所述钣金件的折弯工艺模型并进行工艺信息标注；根据预设的工艺参数对展开的所述折弯工艺模型进行处理，生成所述钣金件的工艺状态模型并进行工艺信息标注；其中，所述工艺状态模型包括：下料状态模型和铣边状态模型；所述工艺参数包括：下料预留量、加工余量。

根据本发明的一个实施例，进一步的，生成钣金件的折弯工艺模型包括：基于预设的产品参数化模板，根据输入的钣金件的形状尺寸生成所述折弯状态的设计模型；其中，所述钣金件的形状尺寸包括：圆弧半径、椭圆参数、开口尺寸、钣金厚度、直边长度。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述基于所述折弯状态的设计模型生成所述钣金件外廓型面的连续的多条折弯拟合线包括：设定折弯步进长度，获取所述折弯状态的设计模型中钣金件外廓截面的圆弧或椭圆弧的两个端点，以所述折弯步进长度为弦长，从钣金件外廓截面的两边或中心线依次对所述圆弧或椭圆弧等分划线，采用弦长近似拟合弧长的方式，生成连续的多条折弯拟合线。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述采用弦长近似拟合弧长的方式，生成连续的多条折弯拟合线包括：在所述圆弧或椭圆弧上指定一个初始圆心点，以所述初始圆心点为中心，以所述折弯步进长度为直径画圆，在获取此圆与所述圆弧或椭圆弧的第一个交点后，以此交点为圆心继续以所述折弯步进长度为直径画圆并获取与所述圆弧或椭圆弧的交点；从第一个交点开始，识别出依次相隔一个交点的全部交点，并自动将识别出的交点依次连线形成弦长，将此弦长拟合折弯工艺中被折弯的弧长，生成折弯拟合线。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述采用弦长近似拟合弧长的方式，生成连续的多条折弯拟合线还包括：计算所述圆弧或椭圆弧的弧长l；根据所述折弯步进长度i计算等分数n，其中，n＝l/i，n为正整数；如果n为偶数，则取初始圆心点为所述圆弧或椭圆弧的端点，如果n为奇数，则取初始圆心点为所述圆弧或椭圆弧的中点。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述生成所述钣金件的下料状态模型和铣边状态模型包括：展平所述折弯工艺模型并添加下料预留量，生成所述下料状态模型；展平所述折弯工艺模型并添加加工余量，生成所述铣边状态模型。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述折弯状态的设计模型、所述折弯工艺模型、所述下料状态模型和所述铣边状态模型之间具有关联关系，当其中一个模型发生改变时，其余的所有模型都进行相应的变化。

本发明要解决的一个技术问题是提供一种钣金工艺的工艺模型生成装置，能够生成折弯拟合线以及工艺模型。

一种钣金工艺的工艺模型生成装置，包括：折弯三维模型生成单元，用于生成钣金件的折弯状态的设计模型；折弯工艺模型生成单元，用于基于所述折弯状态的设计模型生成所述钣金件外廓型面的连续的多条折弯拟合线；根据所述多条折弯拟合线生成所述钣金件的折弯工艺模型并进行工艺信息标注；工艺状态模型生成单元，用于根据预设的工艺参数对展开的所述折弯工艺模型进行处理，生成所述钣金件的工艺状态模型并进行工艺信息标注；其中，所述工艺状态模型包括：下料状态模型和铣边状态模型；所述工艺参数包括：下料预留量、加工余量。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述折弯三维模型生成单元，还用于基于预设的产品参数化模板并根据输入的钣金件的形状尺寸生成所述折弯状态的设计模型；其中，所述钣金件的形状尺寸包括：圆弧半径、椭圆参数、开口尺寸、钣金厚度、直边长度。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述折弯工艺模型生成单元，包括：拟合折弯生成子模块，用于设定折弯步进长度，获取所述折弯状态的设计模型中钣金件外廓截面的圆弧或椭圆弧的两个端点，以所述折弯步进长度为弦长，从钣金件外廓截面的两边或中心线依次对所述圆弧或椭圆弧等分划线，采用弦长近似拟合弧长的方式，生成连续的多条折弯拟合线。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述拟合折弯生成子模块，包括：弦长拟合子模块，用于在所述圆弧或椭圆弧上指定一个初始圆心点，以所述初始圆心点为中心，以所述折弯步进长度为直径画圆，在获取此圆与所述圆弧或椭圆弧的交点后，以此交点为圆心继续以所述折弯步进长度为直径画圆并获取与所述圆弧或椭圆弧的交点；从第一个交点开始，识别出依次相隔一个交点的全部交点，并自动将识别出的交点依次连线形成弦长，将此弦长拟合折弯工艺中被折弯的弧长，生成折弯拟合线。

根据本发明的一个实施例，进一步的，所述拟合折弯生成子模块，包括：初始圆心确定子模块，用于计算所述圆弧或椭圆弧的弧长l；根据所述折弯步进长度i计算等分数n，其中，n＝l/i，n为正整数；如果n为偶数，则取初始圆心点为所述圆弧或椭圆弧的端点，如果n为奇数，则取初始圆心点为所述圆弧或椭圆弧的中点。

本发明的钣金工艺的工艺模型生成方法及装置，能够实现钣金件的自动拟合划线，可以自动生成折弯、下料、铣边等工艺状态模型并进行工艺信息的标注，实现了钣金件的工艺设计过程的参数化、规范化、标准化。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为根据本发明的钣金工艺的工艺模型生成方法的一个实施例的流程图；

图2为根据本发明的钣金工艺的工艺模型生成方法的一个实施例中拟合折弯钣金件的参数化模板的示意；

图3为根据本发明的钣金工艺的工艺模型生成方法的一个实施例的拟合折弯钣金件的参数化模板中的参数说明示意图；

图4为根据本发明的钣金工艺的工艺模型生成方法的一个实施例的拟合划线流程图；

图5为钣金工艺的拟合划线原理示意图；

图6为根据本发明的钣金工艺的工艺模型生成方法的一个实施例的折弯工艺模型示意图；

图7为根据本发明的钣金工艺的工艺模型生成方法的一个实施例的下料状态模型示意图；

图8为根据本发明的钣金工艺的工艺模型生成方法的一个实施例的铣边状态模型示意图；

图9为根据本发明的钣金工艺的工艺模型生成装置的一个实施例的模块示意图；

图10为根据本发明的钣金工艺的工艺模型生成装置的一个实施例中拟合折弯生成子模块的示意图。

具体实施方式

下面参照附图对本发明进行更全面的描述，其中说明本发明的示例性实施例。下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合各个图和实施例对本发明的技术方案进行多方面的描述。

图1为根据本发明的钣金工艺的工艺模型生成方法的一个实施例的流程图，如图1所示：

步骤101，生成钣金件的折弯状态的设计模型。

步骤102，基于折弯状态的设计模型生成钣金件外廓型面的连续的多条折弯拟合线。

步骤103根据多条折弯拟合线生成钣金件的折弯工艺模型并进行工艺信息标注。

步骤104，根据预设的工艺参数对展开的折弯工艺模型进行处理，生成钣金件的工艺状态模型并进行工艺信息标注。工艺状态模型包括：下料状态模型和铣边状态模型等，工艺参数包括：下料预留量、加工余量等。

本发明中的折弯线是钣金折弯成形的依据，拟合折弯表示由于该类型钣金件折弯步进值小，折弯次数多，使得下料平板经过多次小间距的折弯操作达到满足精度要求的圆弧状或椭圆弧状，在实际工艺设计过程中，该类型钣金件折弯线位置的划定是近似估算的，为拟合折弯线。

折弯状态的设计模型是指钣金件产品的模型，一般为三维，折弯状态的设计模型中的曲线都为平滑的曲线。对折弯工艺模型、下料状态模型和铣边状态模型标注的工艺信息包括钣金件轮廓尺寸、折弯线尺寸。其中，钣金件轮廓尺寸、折弯线尺寸包括：基于下料、铣边、折弯各工序加工状态模型标注的显示拟合折弯状态钣金件的外形轮廓尺寸(包括边长轴开口尺寸、短轴半径、折弯半径等)和展开状态钣金件的轮廓尺寸、拟合折弯线的步进值、拟合折弯角度等设计信息等。

上述实施例中的钣金工艺的工艺模型生成方法，使钣金件(特别是拟合折弯钣金件)的工艺设计过程实现了参数化、规范化、标准化，进行拟合折弯过程的自动划线，极大地提高拟合折弯钣金件的工艺设计效率，从而减轻了工艺设计人员繁重的手工划线工作量，缩短了钣金制造工艺准备周期。

在一个实施例中，可以在三维设计软件PRO/E或UG等软件中进行二次开发，实现本发明的钣金工艺的工艺模型生成方法。例如，在PRO/E软件中定制拟合折弯钣金件的参数化模板，确定拟合折弯钣金件的轮廓尺寸。设定折弯步进值，对已知形状的钣金三维模型进行近似拟合自动划线，确定拟合折弯线具体位置。自动生成连续拟合折弯钣金件的折弯工艺模型，该折弯工艺模型包含多个拟合折弯线(特征)，能准确反映该钣金件的实际加工状态。

设计师指定拟合折弯钣金件的形状尺寸，包括圆弧半径、椭圆参数、开口尺寸、钣金厚度、直边长度等参数，基于预设的产品参数化模板，根据输入的钣金件的形状尺寸自动生成已知轮廓规格的钣金件的折弯工艺模型，钣金件的参数化模板如图2所示。拟合折弯钣金件的尺寸参数按照图3所示设置，通过拟合折弯钣金件的参数化模板，输入X轴向长度、Y轴向长度、每段长度等参数，自动生成连续拟合折弯钣金件的折弯工艺模型。

在一个实施例中，基于折弯状态的设计模型生成钣金件外廓型面的连续的多条折弯拟合线包括：设定折弯步进长度，获取折弯状态的设计模型中钣金件外廓截面的圆弧或椭圆弧的两个端点，以折弯步进长度为弦长，从钣金件外廓截面的两边或中心线依次对圆弧或椭圆弧等分划线，采用弦长近似拟合弧长的方式，生成连续的多条折弯拟合线。

在上述的实施例中，利用近似拟合的等步进值折弯线定位原理，自动绘制拟合折弯线，并通过定制拟合折弯钣金件的参数化模板，基于自动等分划线结果，自动生成已知尺寸形状的钣金件的折弯工艺模型，也可以关联生成对应的展平状态模型，并标注显示钣金轮廓尺寸、折弯角度、折弯线位置等工艺信息，实现折弯工艺的快速设计。

在一个实施例中，在圆弧或椭圆弧上指定一个初始圆心点，以初始圆心点为中心，以折弯步进长度为直径画圆，在获取此圆与圆弧或椭圆弧的第一个交点后，以此交点为圆心继续以折弯步进长度为直径画圆并获取与圆弧或椭圆弧的交点；从第一个交点开始，识别出依次相隔一个交点的全部交点，并自动将识别出的交点依次连线形成弦长，将此弦长拟合折弯工艺中被折弯的弧长，生成折弯拟合线。

通过计算圆弧或椭圆弧的弧长l，根据折弯步进长度i计算等分数n，其中，n＝l/i，n为正整数；当计算结果不为正整数时，进行向上或向下取整计算，获得正整数n，如果n为偶数，则取初始圆心点为圆弧或椭圆弧的端点，如果n为奇数，则取初始圆心点为圆弧或椭圆弧的中点。

在一个实施例中，基于生成的钣金件的折弯状态的设计模型，自动获取圆弧(或椭圆弧)的两段端点，按照步进值尺寸为弦长，从圆弧(或椭圆弧)的两边或中心线依次等分划线，利用弦长近似拟合弧长的方式，实现基于指定点的钣金折弯拟合过程自动划线。具体实现原理和步骤如图4、5所示：

步骤201，基于折弯状态的设计模型图，指定一个初始圆心点(通常以钣金折弯图中心线为中心圆点)。

步骤202，指定钣金拟合折弯的步进值。

步骤203、204，以初始圆心点为中心，以步进值为直径画圆，找到与圆弧的第一个交点后，以此交点为圆心再继续自动画圆(直径均相同)，并以此类推，直到无法继续画圆与圆弧产生2个交点为止，停止画圆。

步骤206，从第一个交点开始，依次识别出相隔一个交点的所有交点。

步骤207、208，自动连线形成弦长；快捷地删除之前所画的圆和圆弧；利用自动划线所得的弦长拟合钣金多次折弯的弧长，实现拟合折弯线的自动生成。

根据一个实施例，通过如图2所示的钣金件的参数化模板输入的“X轴向长度x”、“Y轴向长度y”、“每段长度(步进值)i”等参数，根据弧长计算公式，计算弧长l(软件可以自动进行计算)。根据“每段长度(步进值)i”，计算等分数n，其中n＝l/i，为正整数。

根据等分数n为奇数或偶数，确定原始段的起点O的位置，即当n为偶数，则取圆弧中心点为每段的端点；当n为奇数，则取圆弧中心点为每段的中点。

以原始段起点O为基准，以步进值i为半径向圆弧一侧作圆，求与圆弧上的交点A1。以此类推，求得最后一段终点Ai，直至无法求取圆弧上的点；根据终点Ai和最大开口尺寸，计算直边位置。

由于圆弧为对称，可以将所有的点对称映射至圆弧另一侧；当“距离中心线偏移”、“中间不折弯长度”的参数值不为零时，将偏移的值全部更新至之前所有的点，生成新的点。

连续拟合折弯钣金件的折弯工艺模型是基于自动等分划线的结果触发生成的，拟合折弯钣金件的定制模板控制参数值修改后，软件能重复自动生成满足尺寸要求的拟合折弯钣金三维模型。

在一个实施例中，生成钣金件的下料状态模型和铣边状态模型包括：展平折弯工艺模型并添加下料预留量，生成下料状态模型；展平折弯工艺模型并添加加工余量，生成铣边状态模型。拟合折弯钣金件的下料状态模型和铣边加工状态模型是基于展平状态模型并在其基础上交互式添加加工余量特征以及控制特征的显示或隐含来表达的，下料状态模型是对钣金件初始下料加工形态的准确表达，铣边状态模型是对钣金拟合折弯前的铣边加工的准确表达。

创建展平状态的模型，与折弯状态模型关联表达，通过添加余量可生成准确表达钣金件的下料加工状态的模型，如图7所示；调整钣金件产品的三维模型特征节点，通过余量特征隐含，可以生成准确表达钣金件的铣边加工状态的模型，如图8所示。基于生成的下料状态、铣边状态、折弯状态模型，进行拟合折弯钣金件的轮廓尺寸及折弯线尺寸等信息的标注，准确表达各加工状态尺寸规格信息。

拟合折弯钣金件的各状态三维模型之间完全按照钣金成形过程表达，具有相互关联关系，可实现模型之间的关联更改，即折弯状态的设计模型、折弯工艺模型、下料状态模型和铣边状态模型之间具有关联关系，当其中一个模型的尺寸或形状发生改变时，其余的所有模型的尺寸或形状都进行相应的变化。

在一个实施例中，拟合折弯钣金的折弯状态的设计模型可以自动生成，并可以动态的表达该钣金件的下料状态模型、铣边状态模型、折弯状态模型，实现各状态模型间的动态关联。

通过拟合折弯钣金件的参数化模板，输入X轴向长度、Y轴向长度、每段长度等参数，如图2所示，确定钣金件参数后，根据上述自动划线原理实现拟合折弯过程自动划线，生成连续拟合折弯三维模型，并基于三维模型进行三维尺寸标注，标注示例如图6所示，该模型包含多个拟合折弯特征，能准确反映该类型钣金件的实际加工状态。

根据该钣金件的实际加工过程，通过增材料方式添加加工余量特征，准确表达钣金件下料加工状态。首先创建该钣金设计模型的展平特征模型，并基于展平状态模型添加加工余量特征，加工余量特征的创建可利用钣金模块“延伸壁”功能或“拉伸”功能实现。特征创建完成后，可以基于下料状态模型标注下料规格尺寸，指导下料生产。通过特征隐含功能，去除加工余量特征，表达该拟合折弯钣金模型的铣边加工状态。

如图9所示，本发明提供一种钣金工艺的工艺模型生成装置41，折弯三维模型生成单元51生成钣金件的折弯状态的设计模型。折弯工艺模型生成单元52基于折弯状态的设计模型生成钣金件外廓型面的连续的多条折弯拟合线；根据多条折弯拟合线生成钣金件的折弯工艺模型并进行工艺信息标注。

工艺状态模型生成单元53根据预设的工艺参数对展开的折弯工艺模型进行处理，生成钣金件的工艺状态模型并进行工艺信息标注。其中，工艺状态模型包括：下料状态模型和铣边状态模型；工艺参数包括：下料预留量、加工余量。

折弯三维模型生成单元51基于预设的产品参数化模板并根据输入的钣金件的形状尺寸生成折弯状态的设计模型。钣金件的形状尺寸包括：圆弧半径、椭圆参数、开口尺寸、钣金厚度、直边长度。

折弯工艺模型生成单元52包括：拟合折弯生成子模块61。拟合折弯生成子模块61设定折弯步进长度，获取折弯状态的设计模型中钣金件外廓截面的圆弧或椭圆弧的两个端点，以折弯步进长度为弦长，从钣金件外廓截面的两边或中心线依次对圆弧或椭圆弧等分划线，采用弦长近似拟合弧长的方式，生成连续的多条折弯拟合线。

拟合折弯生成子模块61包括：弦长拟合子模块610。弦长拟合子模块610在圆弧或椭圆弧上指定一个初始圆心点，以初始圆心点为中心，以折弯步进长度为直径画圆，在获取此圆与圆弧或椭圆弧的交点后，以此交点为圆心继续以折弯步进长度为直径画圆并获取与圆弧或椭圆弧的交点；从第一个交点开始，识别出依次相隔一个交点的全部交点，并自动将识别出的交点依次连线形成弦长，将此弦长拟合折弯工艺中被折弯的弧长，生成折弯拟合线。

拟合折弯生成子模块61包括：初始圆心确定子模块611。初始圆心确定子模块611计算圆弧或椭圆弧的弧长l；根据折弯步进长度i计算等分数n，其中，n＝l/i，n为正整数；如果n为偶数，则取初始圆心点为圆弧或椭圆弧的端点，如果n为奇数，则取初始圆心点为圆弧或椭圆弧的中点。

上述实施例提供的钣金工艺的工艺模型生成方法及装置，能够实现钣金件的自动拟合划线，并基于自动等分划线结果自动生成已知尺寸形状的折弯工艺模型，关联生成对应的展平状态模型，并标注显示钣金轮廓尺寸、折弯角度、折弯线位置等信息，实现连续拟合折弯钣金件工艺的快速设计，实现了钣金件的工艺设计过程的参数化、规范化、标准化，可以提高拟合折弯钣金件的工艺设计效率，从而减轻了工艺设计人员繁重的手工划线工作量，缩短了钣金制造工艺准备周期。

可能以许多方式来实现本发明的方法和系统。例如，可通过软件、硬件、固件或者软件、硬件、固件的任何组合来实现本发明的方法和系统。用于方法的步骤的上述顺序仅是为了进行说明，本发明的方法的步骤不限于以上具体描述的顺序，除非以其它方式特别说明。此外，在一些实施例中，还可将本发明实施为记录在记录介质中的程序，这些程序包括用于实现根据本发明的方法的机器可读指令。因而，本发明还覆盖存储用于执行根据本发明的方法的程序的记录介质。

本发明的描述是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显然的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (3)

1.一种钣金工艺的工艺模型生成方法,其特征在于,包括:

生成钣金件的折弯状态的设计模型；

其中，基于预设的产品参数化模板，根据输入的钣金件的形状尺寸生成所述折弯状态的设计模型；所述钣金件的形状尺寸包括：圆弧半径、椭圆参数、开口尺寸、钣金厚度、直边长度；

基于所述折弯状态的设计模型生成所述钣金件外廓型面的连续的多条折弯拟合线；其中，获取所述折弯状态的设计模型中钣金件外廓截面的圆弧或椭圆弧的两个端点，以折弯步进长度为弦长，从钣金件外廓截面的两边或中心线依次对所述圆弧或椭圆弧等分划线，采用弦长近似拟合弧长的方式，生成连续的多条折弯拟合线；

其中，在所述圆弧或椭圆弧上指定一个初始圆心点，以所述初始圆心点为中心，以所述折弯步进长度为直径画圆，在获取此圆与所述圆弧或椭圆弧的第一个交点后，以此交点为圆心继续以所述折弯步进长度为直径画圆并获取与所述圆弧或椭圆弧的交点；从第一个交点开始，识别出依次相隔一个交点的全部交点，并自动将识别出的交点依次连线形成弦长，将此弦长拟合折弯工艺中被折弯的弧长，生成折弯拟合线；计算所述圆弧或椭圆弧的弧长l；根据所述折弯步进长度i计算等分数n，n＝l/i，n为正整数；如果n为偶数，则取初始圆心点为所述圆弧或椭圆弧的端点,如果n为奇数，则取初始圆心点为所述圆弧或椭圆弧的中点；

根据所述多条折弯拟合线生成所述钣金件的折弯工艺模型并进行工艺信息标注；

根据预设的工艺参数对展开的所述折弯工艺模型进行处理，生成所述钣金件的工艺状态模型并进行工艺信息标注；

其中，所述工艺状态模型包括：下料状态模型和铣边状态模型；所述工艺参数包括：下料预留量、加工余量；

展平所述折弯工艺模型并添加下料预留量，生成所述下料状态模型；展平所述折弯工艺模型并添加加工余量，生成所述铣边状态模型。

2.如权利要求1所述的工艺模型生成方法，其特征在于，

所述折弯状态的设计模型、所述折弯工艺模型、所述下料状态模型和所述铣边状态模型之间具有关联关系，当其中一个模型发生改变时，其余的所有模型都进行相应的变化。

3.一种钣金工艺的工艺模型生成装置,其特征在于,包括:

折弯三维模型生成单元，用于生成钣金件的折弯状态的设计模型；其中，基于预设的产品参数化模板并根据输入的钣金件的形状尺寸生成所述折弯状态的设计模型；所述钣金件的形状尺寸包括：圆弧半径、椭圆参数、开口尺寸、钣金厚度、直边长度；

折弯工艺模型生成单元，用于基于所述折弯状态的设计模型生成所述钣金件外廓型面的连续的多条折弯拟合线；根据所述多条折弯拟合线生成所述钣金件的折弯工艺模型并进行工艺信息标注；

其中，所述折弯工艺模型生成单元，包括：拟合折弯生成子模块，用于获取所述折弯状态的设计模型中钣金件外廓截面的圆弧或椭圆弧的两个端点，以折弯步进长度为弦长，从钣金件外廓截面的两边或中心线依次对所述圆弧或椭圆弧等分划线，采用弦长近似拟合弧长的方式，生成连续的多条折弯拟合线；

所述拟合折弯生成子模块，包括：

弦长拟合子模块，用于在所述圆弧或椭圆弧上指定一个初始圆心点，以所述初始圆心点为中心，以所述折弯步进长度为直径画圆，在获取此圆与所述圆弧或椭圆弧的交点后，以此交点为圆心继续以所述折弯步进长度为直径画圆并获取与所述圆弧或椭圆弧的交点；从第一个交点开始，识别出依次相隔一个交点的全部交点，并自动将识别出的交点依次连线形成弦长，将此弦长拟合折弯工艺中被折弯的弧长，生成折弯拟合线；

初始圆心确定子模块，用于计算所述圆弧或椭圆弧的弧长l；根据所述折弯步进长度i计算等分数n，其中，n＝l/i，n为正整数；如果n为偶数，则取初始圆心点为所述圆弧或椭圆弧的端点,如果n为奇数，则取初始圆心点为所述圆弧或椭圆弧的中点；

工艺状态模型生成单元，用于根据预设的工艺参数对展开的所述折弯工艺模型进行处理，生成所述钣金件的工艺状态模型并进行工艺信息标注；

其中，所述工艺状态模型包括：下料状态模型和铣边状态模型；所述工艺参数包括：下料预留量、加工余量；其中，展平所述折弯工艺模型并添加下料预留量，生成所述下料状态模型；展平所述折弯工艺模型并添加加工余量，生成所述铣边状态模型。

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